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1、上部支架及箱梁施工方案无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）（40+56+40m）上部支架及箱梁施工方案1.编制依据：1.1无碴轨道40+56+40m现浇预应力连续箱梁（双线）施工图1.2铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂规，施工规范，验收标准和有关规定；1.3建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-20011.4现场踏勘所得的交通状况、施工环境等调查资料。2.工程概况跨度40+56+40m连续梁桥跨曲阜北外环线。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按直线线性变化，腹板厚48至80
2、cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽度12.28m。跨度40+56+40m连续梁桥梁全长为137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。二期恒载按120140KN/m进行预应力布置和张拉。3.工期安排跨度40+56+40m连续梁桥：2008年12月10日至2008年12月31日，上部支架地基处理；2009年1月01日至2009年1月31日
3、，上部支架及底模板施工；2009年02月01日至2009年02月28日，支架预压；2009年03月01日至2009年03月20日，第一步箱梁混凝土；2009年03月21日至2009年03月31日，第二步箱梁混凝土；2009年04月01日至2009年04月20日，完成箱梁预应力施工；以上工期是在正常施工的情况下完成，如遇气候等不利因素影响则工期顺延。4.施工方案及方法4.1总体施工方案桥梁上部支架搭设全部采用碗扣式脚手架，跨公路部分采用碗扣式脚手架搭设门式刚架，其上搭设H型钢，型钢之上仍采用碗扣式脚手架作为上部支撑。施工前与公路相关部门签订相关协议，为方便交通，左右行车道上各留设一个门架作为行车
4、通道，采用30cm30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩宽1.6m，长13m（与公路斜交位置留置长度为14m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为7m。考虑混凝土重力荷载的分布，箱梁底部支架按照横向间距60、纵向间距90布置；翼缘板底部支架纵、横向间距均为90cm布置；桥墩358、359（40+56+40m连续梁桥）及横隔板实心部位纵横向间距均为60；所有支架步距均为1.2m。脚手架搭设高度6-10m，其上用可调顶托调整标高。在碗扣式脚手架纵向用普通钢管搭设三道竖向剪刀撑，同时，在支架中部、上部各增加水平剪刀撑，以增加支架的稳定性。箱梁模板施工采用厚度为1.5cm的竹胶板，场内加
5、工、安装。为确保箱梁混凝土的施工质量，箱梁采用二次浇筑成型。第一次混凝土浇筑到翼缘板下的倒角位置。4.2具体桥梁施工方案上部支架施工方案桥跨为56m预应力混凝土梁，跨曲阜北外环线，公路标高+75.102m，梁底标高+84.102m，净高9m,翼缘板两侧净高12.05m。上部支架采用碗扣式脚手架满堂支架。跨公路段采用30cm30cm碗扣式脚手架搭临时支墩。支墩高0.5m，宽1.6m，长15m，采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架净跨度为7m，净高度6m。上部支架采用碗扣式脚手架满堂支架。跨公路段采用30cm30cm碗扣式脚手架搭临时支墩。支墩高0.5m，宽1.6m，长16m，采用H型钢横跨公
6、路线，间距0.3m，门架净跨度为7m，净高度6m。箱梁施工方案支架搭设完成后，铺设箱梁底模。为观测、采集支架的弹性及非弹性变形值，在桥跨箱梁支架上进行预压，取得观测数据后，确定预留沉降数值。箱梁底模及外模板施工采用厚度为1.5cm的竹胶板，内模采用厚度为1.5cm的木胶板，场内加工、安装。内模采用双层架管支撑，为确保箱梁混凝土的施工质量，箱梁采用二次浇筑成型。新旧混凝土之间的施工缝，必须严格按规范进行处理，经验收合格后方可进行下一道工序。4.3施工方法4.3.1上部支架施工方法地基处理下部基础工程（包括桩基、承台、桥墩）施工完成，即可进行基坑回填工作。回填完毕，对脚手架搭设范围的地面进行地基处
7、理。1）将脚手架范围内的场地进行清理，根据现场地面表层土质情况（地表及以下4m范围内为粉质粘土层，地基承载力自上而下为=97270kpa），挖除土层50cm，并采用砂砾或碎石进行换填，并用压路机分层压实（每层砂砾厚度控制不超过25cm），在其上做混凝土垫层（20cm），待垫层达到一定强度后，搭设脚手架。脚手架基础上，底座下设置垫木， 布设必须平稳，不得悬空，遇有坑槽时，立杆应下到槽底或在槽上加设底梁（可用枕木或型钢梁）。2）桥梁跨越部分，施工前与交通部门签订相关协议，为方便交通，左右行车道上各留设一个门架作为行车通道，采用30cm30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩采用C20混凝土，施工时注
8、意保护原路面，并在支墩与原路面间铺一层油毡。支墩高0.5m，宽1.6m，长15m（与公路斜交位置留置长度为16m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为7m。3）公路（或铁路）路基边坡位置，人工作成阶梯式平台，平台压实找平后，做20cm混凝土垫层，垫层之上搭设脚手架。4）脚手架周围的地基设排水措施，在四周距脚手架外立杆2.0m处设一排水沟，防止积水浸泡地基。4.3.1.2支架的搭设作业箱梁支架采用碗扣式脚手架（483.5）,立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，桥墩358、359（40+56+40m连续梁桥）及横隔板实心部位的脚手架采用纵向间距60cm，横向间距为60cm；顶
9、托与底模间布置两层方木，顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距30cm。翼缘板底模下脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为90cm，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距90cm；底模下按纵向布置，间距40cm。支架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。支架所用材料和加工质量必须符合规定要求，不得使用不合格品。确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。认真处理好地基，确保地层具有足够的承载力，避免脚手架发生整体或局部沉降。严格按要求搭设
10、脚手架，搭设完毕后应进行质量检查和验收，合格后方可使用。严格控制使用荷载，确保有较大安全储备。按形式基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步进行搭设，矩形周边支架宜从其中的一个角部开始向两个方向延伸搭设。为确保已搭部分稳定，应遵守以下稳定构架要求：1）放扫地杆，立杆（架）竖起后，其底部先按间距规定与扫地杆扣结牢固，装设第一步水平杆时，将立杆校正垂直后亦予以扣结。2）搭设好位于一个角落两侧1-2根杆长和1根杆高的架子（高度一般不超过6m，对于超过6m的脚手杆，可先搭至第三步），并按规定要求设置斜杆或剪刀撑，以形成稳定的起始架子；然后向两边延伸。至全周边都搭好后，再分步满周边向上搭设。4.3.1.3支架
11、预压碗扣式脚手架搭设完成后，必须进行支架预压，采用在支撑顶面堆码砂袋的方式，以消除地基及支架非弹性变形。4.3.1.3.1压重荷载的计算支架预压重量根据箱梁实际断面计算,平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。4.3.1.3.2测点的布置压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。4.3.1.3.3压重材料、吊装设备的选用1)箱梁钢筋混凝土2.6t/m3；中砂为1.65t/m3；压重荷载选用袋装砂，每袋重量1.6t左右，砂袋堆
12、码高度平均约2.5m。袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。跨中荷载较小（梁截面尺寸为3.05m），压重较小,砂袋堆码高度控制在2.6m左右。对于横梁实心断面处，压重荷载较大，压重时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面可继续堆码至3.1m。两侧翼缘板位置可适当压重，砂袋堆码高度控制在1.0m左右。压重必须做好详细的称量，并做好记录。2）压重吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法。压重材料就近在施工场地装运。跨公路部分，采用塔吊和吊车相结合，加快施工进度。4.3.1.3.4压重顺序压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。根
13、据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，分跨进行预压，先预压小跨，再预压大跨，每跨压重的顺序为：1)先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋。2)全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。3)继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。4)压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。4.3.1.3.5卸载按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。在压重全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录
14、。4.3.1.3.6压重数据分析对压重期间获得的数据进行分析，分析出塑性变形和非塑性变形作为调整模板的依据。4.3.1.3.7压重注意事项1)压重重物的重量计量必须准确。2)在整个压重过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作并进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。3)对各压重时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报项目部总工室。4)汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入公路限界内。4.3.2箱梁施工方法4.3.2.1模板4.3.2.1.1底模、侧模箱梁模板选用厚度为1.5cm的优质竹胶板（1.22m2.4
15、4m）作为面板；模板加工采用（高转速）合金锯片，锯切时注意防止毛边。成型的模板要进行覆盖，尽量避免日晒雨淋等天气影响，防止模板变形，并对成型模板尺寸进行检查复核。为保证混凝土的外观质量，边腹板一律不设拉筋采用在外部脚手架加顶撑的方法加固。针对翼缘板底部弧形倒角，根据设计圆弧半径及圆弧尺寸，采用2mm厚的不锈钢板，预先在场外加工成型，现场打孔，采用长号钢钉固定于竹胶板之上。外模内侧要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝处必须外背方木，模板之间的缝隙采用密封胶做抹缝处理，并用刮板将之与板面刮平，外侧采用木条做板缝连接，以对局部受力进行加强，确保板缝连接严密。底板钢筋安装前，
16、要均匀涂脱模剂。4.3.2.1.3内模箱梁内模采用木模板，箱室内搭设双排支架进行支撑加固，采用48脚手架管做排架支撑，脚手管顺桥向按0.6米布置，且每排均需设置纵、横向剪刀撑，以增强支架的整体稳定性。为便于内模从箱梁内取出，同时保证箱室内的预应力施工，在箱梁每个箱室顶板上预留100（纵向）100（横向）的人孔，相邻箱室的人孔不得位于同一截面内；待箱室内钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔预留钢筋焊接，并做局部加强，然后浇筑微膨胀混凝土进行封闭。4.3.3.1.4端模板端（封头）模板采用竹胶板作为面板，以10cm10cm方木作为背带，间距30cm。在箱梁两端，借助脚手架作业平台，采用钢管从一侧支顶
17、，钢管之间进行横向连接。4.3.2.1.5拆模浇筑混凝土之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。具体拆模时间由现场技术人员根据梁体混凝土的同条件养护试块的试验抗压强度值确定。当混凝土强度不低于设计强度的90时，进行预应力张拉。预应力张拉完后割除钢束余长并用1：2水泥砂浆封堵锚头空隙，待水泥砂浆有一定强度后可对孔道进行压浆，按规范规定尽快压浆（一般应在全部张拉完后3天内完成），压浆完后安装封锚钢筋网片并支立封锚模板，灌注封锚混凝土。按规范规定拆除下部及侧面封锚模板。完成后拆除箱梁底模及支架。拆除底模及支架时，首先拆除跨中的支架，然后从跨中向两侧进行拆除。4.3.2.1.6注意事项1）
18、在铺设模板前要对模板控制点进行布设，模板加工及安装必须按照现场测设的控制点来施工。2）混凝土浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。3）安装模板时严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。在梁跨中心底模预留沉降，根据设计文件，全桥留设预拱度。4）模板安装加固时必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；对拉拉杆要紧固。模板之间采用双面胶带进行封闭，现场
19、安装时要牢固、板缝密贴平整。要做好每层模板加固衔接，防止漏浆、胀模。5）模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。每一步施工，在模板安装完毕后，报项目部现场技术负责人、质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经监理检查签认后，方可进行下道工序。4.3.2.2普通钢筋钢筋加工质量要求及标准：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180的半圆形弯钩
20、，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋接头采用电弧焊接时，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d；搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。采用闪光对焊接头时，每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度
21、不得大于4；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤；钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不得大于50%，在同一根钢筋上应少设接头。钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。不得在其上行走和递送材料。钢筋施工完毕后，经项目部现场技术负责人、质检员检查合格后，报请监理检查；经监理检查签认后，方可进行下道工序。4.3.2.3预应力施工4.3.2.3.1预应力材料进场及加工预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。设计要求钢绞
22、线应符合国标预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224），预应力束均采用15.2钢绞线，标准强度为1860MPa。预应力预留孔道采用塑料波纹管。预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（l）加二倍张拉千斤顶预留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的曲线距离（l）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：L两端=l+2lL单端=l+l+l锚(l为千斤顶张拉工作长度)对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨、雪的彩条布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。
23、对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对锚固端型锚进行挤压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须缓慢均匀，不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。在挤压作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型后是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。4.3.2.3.2安装预应力束孔道待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严
24、格按照预应力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束时刮伤波纹管。施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。 4.3.3.3.3穿束根据工程预应力钢束的特点，穿束可采用人工穿束或机械导引。在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置。钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。钢束穿完后要对
25、波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。4.3.2.3.4预应力钢束的张拉预应力钢绞线：fpk=1860MPa，Ep=1.9105MPa，锚下张拉控制应力1340MPa。所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强度的90后方可进行。张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。按规范要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序为：初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤
26、顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力的1.00倍（按设计要求），第一级张拉到15%con,测伸长量数据X1，第一级张拉到30%con,测伸长量数据X2，第三级张拉到60%con,测伸长量数据X3，第四级张拉到100%con,测伸长量数据X4，持荷5分钟。在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。实测伸长量的计算为：L=2(X2-X1)+(X3-X2)+(X4-X3)千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。根据设计图纸要
27、求，当混凝土强度达到设计标号的100%以后，开始预应力筋张拉。本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照如下原则：先张拉横梁钢束，后按照编号顺序依次张拉腹板及顶底板钢束，最后张拉其余横梁钢束。4.3.2.3.5压浆张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外35厘米，不得少于3厘米。第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1：2的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆拌合用专用水泥浆搅拌机。根据
28、设计图纸的要求，所有孔道压浆采用M50水泥浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。水泥采用52.5普通水泥，水泥浆的强度不应低于设计强度。水灰比控制在0.4-0.45；水泥浆的泌水率不超过3%，拌和后3h后的泌水率宜控制在2%以内，水泥浆的粘稠度宜控制在14-18s之间。水泥浆的拌制应连续，拌制时间不得小于3min，每次拌和量需在40分钟内用完，水泥砂浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。压浆前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空气排除。水泥浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进行压浆作业。同一根孔道应连续压注，间隔时间大于45分钟要用清水冲洗干净重新压注。压浆机、水
29、泥浆搅拌机每3小时清洗一次，机械压浆管道内不得有水泥结块。压浆顺序按张拉顺序进行,压浆机采用UB3型柱塞式压浆机,压浆机压力为1.5Mpa,压浆时最大压力控制在0.5Mpa0.7Mpa；当孔道较长时宜为1.0MPa。压浆应缓慢均匀进行，持续到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期应不小于2分钟。当气温高于35时，压浆工作宜在夜间进行。压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水。第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压
30、浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.770.770.7立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。4.3.2.3.6封锚压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。4.3.2.3.7张拉注意事项1）质量注意
31、事项：张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。然后再加载至控制应力的15初始应力阶段；并划线作标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。张拉质量要求：A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值6。B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的0.5，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于根，否则应换束重新张拉。C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。孔道压浆及封端
32、混凝土孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，符合要求后在进行压浆，压浆前先向波纹管内吹高压空气，确保波纹管畅通。安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。2）安全注意事项：预应力施工所有人员必须培训上岗。作业时必须佩戴安全帽及安全带。张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。张拉作业时千斤顶端部严禁有人。张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、100%）。张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸各液压管件。张拉作业时要保证千斤
33、顶与锚垫板及预应力钢束处于同一轴线，千斤顶不得偏载受力。持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。拆卸油管时注意不得污染混凝土。4.3.2.4混凝土模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全站仪或经纬仪对模板的精度进行测定，如偏差较大，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。4.3.2.4.1商品混凝土箱梁混凝土采用商品混凝土，汽车泵泵送。混凝土设计标号为C50。 为保证厂家提供的砼既符合设计要求，又满足规范的要求，以及对预防混凝土碱集料反应的规定、
34、混凝土外加剂应用技术规范的要求，项目部就混凝土质量技术问题与商砼厂家达成协议并做出技术交底。混凝土长距离运输采用混凝土搅拌车运输；运输过程中、现场等待时必须一直持续搅拌状态，不得停拌。在运输和浇筑过程中严禁二次加水。为加强对商品混凝土的质量控制，对每次浇筑混凝土时，测定混凝土的入模温度，控制混凝土的入模含气量在要求范围内；首车进场的混凝土进行配合比核对，确定与设计及工程部位相符。检查每车混凝土的运输小票，计算该车混凝土从出厂（商砼站）到工程现场开始浇筑的时间，确保该段时间不超过混凝土初凝时间，否则对该车混凝土作退场处理（记录退场车型、车牌号）。对每车混凝土进行坍落度测试，试测值要求在坍落度规定
35、范围之内，否则该车混凝土作退场处理。根据混凝土浇筑数量确定试块的留置组数：普通混凝土按100m3留设两组（一组备用）标养试块。同标号混凝土同条件养护试块，每个箱梁每次浇筑留设35组。4.3.2.4.2混凝土浇筑施工方法由于箱梁为大方量混凝土，浇筑过程中会产生一定量的泌水。必须及时消除该部分泌水；安排现场作业人员在浇筑及找平时将泌水收集清理，倒运出施工作业面。早期养护采用覆盖的方法。通过在桥梁混凝土表面覆盖塑料布、毡布来减少混凝土内水分散失、保持混凝土表面温度。派专人负责覆膜工作，并检查塑料布的完整性，保证塑料布内有适量的凝结水和较高的温度。混凝土振捣采用插入式高频振捣器进行振捣，垂直点振，不得
36、平拉。浇筑混凝土的时候，防止对模板及预埋件的过大扰动，混凝土分层浇筑，分层厚度不得大于30cm，每层振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振”及“过振”现象出现。混凝土浇筑过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。完成浇筑后，30min之内必须安排专人进行抹光，以消除表面干缩裂缝；之后立即用塑料薄膜进行覆盖，并使塑料薄膜紧贴混凝土表面。对于留置施工缝的位置，在混凝土施工缝处连续浇筑新混凝土时，施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层凿除，并清理干净；施工缝处的新层混凝土应捣实。混凝土浇筑后，
37、12h内即应覆盖和洒水，直至新层混凝土浇筑时间；操作时不得使混凝土受到污染和损伤；养护时间不得小于14天。4.3.2.4.3冬期混凝土根据室外温度的测量记录，室外日平均气温连续5d稳定低于5温度时，应采用冬期施工措施。为保证工程施工质量满足设计及规范的要求，桥墩冬期施工中将主要采取以下几个措施。1）掺加防冻剂（1）混凝土外露表面采用彩条布加草袋进行覆盖，在负温情况下不得浇水养护。（2）混凝土养护初期的温度，不得低于防冻剂规定的温度，当达不到规定的温度时，且混凝土强度小于设计强度的40%时要采取保温措施，使混凝土温度不低于防冻剂规定的温度。2）暖棚法养护（1）在箱梁周围利用脚手架搭设暖棚，用彩条
38、布包裹密封。暖棚搭设必须牢固、不透风，上覆盖草袋等。（2）采用燃煤取暖炉加热，暖炉与特制的燃箱连接，以增加散热面，提高对热能的利用率。（3）燃箱与烟囱连接，并将烟囱引出暖棚，以便将烟气排到棚外，以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。（4）暖棚内底部温度不低于10。为能随时跟踪混凝土暖棚内的温度变化，满足混凝土的养护要求，对暖棚内温度进行测量追踪；在每个暖棚内底部、中部各布置1个测温控制点，安排专人对每个测点的温度计进行温度记录。测温结果以书面形式及时反馈到项目部技术科，以便及时采取措施控制温差。前期要求测温频率每天分早、中、晚各测一次。当低于10时应采取增加煤炉的办法。混凝土养护
39、期间，安排专人对煤炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。（5）暖棚内应有一定的湿度，可在暖炉上安设烧水壶烧水，以增加棚内的湿度。当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水。（6）当混凝土达到拆模强度，可不再采用暖棚养护。5.支架及模板的设计及安全检算5.1支架检算5.1.1荷载分析1）混凝土自重产生的恒载q1；混凝土容重按26kN/m3计；2）模板自重依q2=2kN/m2计；3）施工活载按q3=2.5kN/m2计；4）混凝土倾倒、振捣产生的冲击力q4=4kN/m2计；5）风荷载k=0.7sz06）安全系数考虑混凝土超方等因素取1.5系数；7）按照模板检算规定强度检算荷载：q=q11.5+q2+q3+q
40、4挠度度检算荷载：q=q1+q28）根据对梁体各部位的荷载分析及考虑支架的搭设方便，将支架分为二部分，按各部分的最大荷载分别计算：a.梁底板区；b.翼缘板区；9）按照碗扣式脚手架说明，结合本设计支架布置的情况，单根立杆允许承载力为40kN。5.1.2底板部分(混凝土平均厚度按130考虑)1）底模板下次梁（1012cm木枋）验算：底模下脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距30cm。因此计算跨径为60cm，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：a、斜腹板对应的间距为30cm的木枋受
41、力验算：底模处砼箱梁荷载：P1=1.32.610=33.8kN/m2（按1.3m混凝土厚度计算）模板荷载：P2=2kN/m2设备及人工荷载：P3=2.5kN/m2混凝土浇注冲击及振捣荷载：P4=2kN/m2则有P1=（P1+P2+P3+P4）=40.3kN/m2P2=（1.5P1+P2+P3+P4）=57.2kN/m2W=bh2/6=10122/6=240cm3由梁正应力计算公式得：=qL2/8W=（57.20.3）10000.62/824010-6=3.22Mpa=10Mpa强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：=3Q/2A=3（40.30.3）103（0.6/2）/281010-4=
42、0.68Mpa=2Mpa（参考一般木质）强度满足要求；由矩形简支梁挠度计算公式得：E=0.1105Mpa；I=bh3/12=1440cm4fmax=5qL4/384EI=512.091030.1296/384144010-80.1105106=0.142mmf=1.5mm（f=L/400）刚度满足要求。b、底板下间距为30cm的木枋受力验算：中间底板位置砼厚度1.2m，按1.2m（取用1.5的系数）进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.30m，则有：底模处砼箱梁荷载：P1=1.226=31.2kN/m2内模支撑和模板荷载：P2=4kN/m2设备及人工荷载：P3=2.5kN/m2
43、砼浇注冲击及振捣荷载：P4=2kN/m2则有P1=（P1+P2+P3+P4）=39.7kN/m2P2=（1.5P1+P2+P3+P4）=55.3kN/m2q=39.70.30=11.91t/m40.30.3=12.09t/m表明底板下间距为0.30m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0.30m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为0.30m的木枋受力安全。以上数据均未考虑模板强度影响。2）顶托横梁（12cm15cm木枋）验算：脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，顶托木枋横梁按横桥向布置，间距90cm，因此计算跨径为0.9m。为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算
44、结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可：平均荷载大小为q1=40.30.9=36.27kN/m 另查表可得：W=450103mm3；I=3375cm4；S=I/12跨内最大弯矩为：Mmax=36.270.90.9/8=3.68kNm由梁正应力计算公式得：w=Mmax/W=3.44106/(450103)=8.18Mpa=10Mpa，满足要求。挠度计算按简支梁考虑，得：E=0.1105Mpa；fmax=5qL4/384EI=540.30.91030.6561/(3840.1105106337510-8)=0.92mmf=2.25mm（f=L/400）刚度满足要求。3）立杆强度验算：脚手管（
45、483.5）立杆的纵向间距为90cm，横向间距为60cm，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m0.6m箱梁均布荷载由12cm15cm木枋作为横梁集中传至杆顶。根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距立杆受力比其余位置为的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.9m0.6m立杆作为受力验算杆件。则有P=40.3kN/m2由于大横杆步距为1.2m，长细比为=/i=1200/15.78=76，查表可得=0.744，则有：N=A=0.744489215=78.22kN而Nmax=PA=40.30.90.6=21.762kN，可见NN，抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度20m计算）L=
46、NL/EA=21.76210320103/2.11054.89102=4.24mm压缩变形很小。经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求。4）立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式:其中N-立杆的轴心压力设计值(kN)：N=21.762kN；-轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；i-计算立杆的截面回转半径(cm)：i=1.58cm；A-立杆净截面面积(cm2)：A=4.89cm2；W-立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08cm3；-钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；f-钢管立杆抗压强度设计值：f=205.000N/mm2；L0-计算长度(m)；如参照扣件式规范，按下式计算：l0=h+2ak1-计算长度附加系数，取值为1.155；u-计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3；u=1.700；a-立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；a=0.100m；上式的计算结果：立杆计算长度L0=h+2a=1.200+0.1002=1.400m；L0/i=1400.000/15.800=89.000；由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数=0.667；立杆的最大应力值=21762/（0.667489.000）=66.72N/mm2；考虑风荷载的影响：=Mw/W=6kbh/bh2=8N/mm2钢管立杆的最大应力计算值