《八大浪费识别和现场改善.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《八大浪费识别和现场改善.ppt（17页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、八大浪费识别和现场改善培训八大浪费识别和现场改善培训运营部中心运营部中心IE部部目目 录录一：识别八大浪费一：识别八大浪费二：现场改善基本手法二：现场改善基本手法三：改善案列分享三：改善案列分享什么是浪费：什么是浪费：不增加价值的活动，就是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最小”的界限，也是浪费在生产过程中，只有改变了物料的物理特性的作业，才能在生产过程中产生价值。如印刷、折页、裱纸、包装等作业会增加价值在工厂中不增加价值不增加价值的活动有：点数、库存、检验、搬运、在制品等，都是浪费。识别八大浪费识别八大浪费识别八大浪费识别八大浪费1.制作过多制作过多的浪费：的浪费：制造过多的浪
2、费被视为八大浪费中最大的浪费，主要体现 在以下方面：A:把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生，而使之永远存在下去，失去了不断改善、增强企业体质的 机会 B:使工序之间积压在制品，制造周期变长，所需要的空间变 大，仓库越来越不够用，增加资源的占用 C:产生了搬运、整理、堆积的浪费增加人力，同时使先进先 出流程变得困难。识别八大浪费识别八大浪费2.库存库存的浪费（含中间在制品）：的浪费（含中间在制品）：A:产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 B:资金占用及额外的管理费用 C:占用空间，增加建设仓库投资 D:市场变幻后，产生呆料，报废品 E:掩盖了制程中的问题，使管理
3、混乱，无法做到量化管理 品质不稳定、设备故障停机、调整时间过长、人员缺勤、计划有误等制程问题不能合理的暴露出来。PE、QE、ME、PIE、PMC等生产协助人员没有危机，阻碍改善的活性制作过多&库存带来的“功效”设备问题设备问题方法错误方法错误物料问题物料问题人为失误人为失误计划不合理计划不合理识别八大浪费识别八大浪费真的是一帆真的是一帆风顺吗？风顺吗？识别八大浪费识别八大浪费3.搬运搬运的浪费：的浪费：搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费 A:人力、工具设备占用的浪费 B:物品移动需要空间的浪费 C:时间的浪费 4.不良品不良品的浪费：的浪费：A:材料的损失 B:设备、人力工时损失
4、 C:增加额外全检、修复的人员浪费 D:出货时间延误、增加空运成本、信誉下降 E:士气低落识别八大浪费识别八大浪费5.加工加工的浪费（品质过剩）：的浪费（品质过剩）：指实际加工精度比客人的要求高，造成资源的浪费，如多用的设备、作业时间、管理工时、水电等6.动作动作的浪费：的浪费：(1):单手/两手空闲 (2):作业动作不连贯 (3):左右手交换 (4):步行多 (5):转身角度大 (6):移动中变换“状态”(7):不明白技巧 (8):伸背/弯腰动作 (9):重复/不必要的动作 (10):超出“动作经济原则”的范围 (11):机器空转识别八大浪费识别八大浪费7.等待等待的浪费：的浪费：(1):换
5、线校版机器等待 (2):机器设备故障停机等待(3):缺料造成机器闲置等待 (4):工装夹具准备不及时(5):资料不及时造成等待 (6):生产线不平衡，相邻工序等待(7):上工序发生问题，造成下工序无事做等待8.管理管理的浪费：的浪费：管理的目的是防患于未然。一切事后的管理，部门之间的扯皮都是浪费。基本改善手法基本改善手法F客户部：科学评估客人订单量和需求时间，减少客户部：科学评估客人订单量和需求时间，减少“牛鞭效应牛鞭效应”FPMC：合理安排生产计划，：合理安排生产计划，“0”库存库存。准时生产、准时交货准时生产、准时交货F生产部：设备异常及时停线维修、组装套料欠缺一种停线生产部：设备异常及时
6、停线维修、组装套料欠缺一种停线F品管部：品质不良率超过管制界限时敢于停线品管部：品质不良率超过管制界限时敢于停线设备问题设备问题方法错误方法错误物料问题物料问题人为失误人为失误计划不合理计划不合理敢于暴露问题：敢于暴露问题：基本改善手法基本改善手法5W1H提问法提问法项目项目问题问题为什么为什么改善方向改善方向1.Why1.Why目的是什么？目的是什么？为什么？为什么？去除不必要及目的不明去除不必要及目的不明确的工作确的工作2.Where2.Where在什么地方执行？在什么地方执行？为什么？为什么？有无其它更合适的位置有无其它更合适的位置和布局和布局3.When3.When什么时候做此事？什么
7、时候做此事？为什么？为什么？有无其它更合适的时间有无其它更合适的时间和顺序和顺序4.Who4.Who由谁来做？由谁来做？为什么？为什么？有无更合适的人有无更合适的人5.What5.What做什么？做什么？为什么？为什么？可否简化作业内容可否简化作业内容6.How6.How如何做？如何做？为什么？为什么？有无其它更好的方法有无其它更好的方法ECRS原则原则基本改善手法基本改善手法FE(Eliminate)取消取消 经过“完成了什么”、“是否有必要”及“为什么”的提问后，对于没有满意答案的全是非必要的，即予取消 列如：不必要的动作、不必要的流程、不必要的加工.FC(Combine)合并合并 对于无
8、法取消而又必要的作业，看是否能合并，以达到省时 简化的目的 列如：版房对客户的资料处理将两块版合并成一块版ECRS原则原则基本改善手法基本改善手法FR(Rearrange)重新安排重新安排 经过取消、合并后，可再根据“何人”、“何处”、“何时”三次提问后进行重新编排，使其能有最佳的顺序和方法，排除重复、不合理的作业，使作业更加有序合理FS(Simplify)简化简化 经过取消、合并、重新编排后的必要工作，可以考虑使用 最简单的方法以及设备，以节省人力、时间以及费用 列如：将自动裱纸机的参数形成WI,简化后续的调整工作工工 序序改善方向改善方向加工加工研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序研
9、究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理能否改变工艺，使加工更合理搬运搬运能否减少搬运次数和搬运距离能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门的搬运工，以减少技工的搬运能否设置专门的搬运工，以减少技工的搬运能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度检验检验能否减少检验次数能否减少检验次数检验方法能否简化检验方法能否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否用专用检具代
10、替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置能否更合理地确定检验时间和检验位置停放停放能否减少停放次数和停放时间能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用空间，减少储存占地面积能否更有效地利用空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生工序分析工序分析基本改善手法基本改善手法改善案列改善案列运用合并改善方法（事业二处印刷部）运用合并改善方法（事业二处印刷部）改善前改善前改善后改善后一张PS版对应一种产品一张PS版对应两种产品 节约了PS版的成本、上机次数以及校版时间。合计金额改善案列改善案列重新编排工艺，采用合并取消手法，减少搬运，空间，作业周期。重新编排工艺，采用合并取消手法，减少搬运，空间，作业周期。S2制本“骑马钉切成品全检/包装”连续流作业改善改善前改善前改善后改善后占用场地多，生产周期长，周转占用场地多，生产周期长，周转4次次周转周转1次，人均产能提升次，人均产能提升50%，场地面，场地面积减少积减少54%Q&A