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1、螺纹复杂循环指令G76G76与G71G71G76 P(m)(r)(a)Q(G76 P(m)(r)(a)Q(d dminmin)R(d)R(d)G76 G76 X(U)X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(d)F(L)Z(W)R(i)P(k)Q(d)F(L)第1页/共30页径向切槽循环G751）指令格式 G75 R（e）G75 X（）Z（）P（i）Q（k）R（d）F（）e 为退刀量，其值为模态值；X（）Z（）为切模终点处的坐标；i为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;k为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;d为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；注：程序段中
2、的i、k值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm第2页/共30页1、径向切槽循环G751）指令格式 G75 R（e）G75 X（）Z（）P（i）Q（k）R（d）F（）e 为退刀量，其值为模态值；X（）Z（）为切模终点处的坐标；i为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;k为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;d为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；注：程序段中的i、k值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm第3页/共30页数
3、控加工程序编制轴套的数控加工程序编制第4页/共30页孔的典型加工工艺路线孔的典型加工工艺路线珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 镗IT1213Ra 520钻IT1013Ra 580半 精 镗IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255扩IT913Ra 1.2540精 镗IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25饺IT69Ra 0.3210金 刚 镗IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滚 压IT68Ra0.011.25手 饺IT5Ra0.0
4、81.25孔加工方法选择第5页/共30页孔加工刀具内孔车刀钻头螺纹车刀内切槽车刀内螺纹车刀 第6页/共30页丝锥铰刀第7页/共30页一、钻孔一、钻孔工件钻模板钻套钻头第8页/共30页一、钻孔一、钻孔1.1.工艺特点1 1）钻孔是孔的粗加工方法；）钻孔是孔的粗加工方法；2 2）可加工直径）可加工直径0.050.05125mm125mm的孔；的孔；3 3）孔的尺寸精度在）孔的尺寸精度在IT10IT10以下；以下；4 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5mRa12.5m。对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔
5、，可直接采用钻孔。油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。第9页/共30页2.2.高速钢麻花钻的结构第10页/共30页一、钻孔一、钻孔 第11页/共30页二、扩孔二、扩孔1.1.工艺特点1 1）扩孔是孔的半精加工方法；）扩孔是孔的半精加工方法；2 2）一般加工精度为）一般加工精度为IT10IT10IT9IT9；3 3）孔的表面粗糙度可控制在）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 Ra6.3 3.2m3.2m。当当钻钻削削d dw w30mm30mm直直径径的的孔孔时时，为为了了减减小小钻钻削削力力及及扭扭矩矩，提提高高孔孔的的质质量量，一一般般先先用用（0.50.50.70.7）dwdw大大小小的的钻钻
6、头头钻钻出出底底孔孔，再再用用扩扩孔孔钻钻进进行行扩扩孔孔，则则可可较较好好地地保保证证孔孔的的精精度度和和控控制制表表面面粗粗糙糙度度，且且生生产产率率比比直接用大钻头一次钻出时还要高。直接用大钻头一次钻出时还要高。第12页/共30页二、扩孔二、扩孔2.2.扩孔钻的结构图6-10 扩孔钻1)齿数多（3、4齿）；2）不存在横刃；3）切削余量小，排屑容易。第13页/共30页三、铰孔三、铰孔 1.1.铰刀的类型图6-14 铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用1：50第14页/共30页四、镗孔四、镗孔1.1.工艺特点1
7、1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2 2）加工精度可达为）加工精度可达为IT7IT7IT6IT6；3 3）孔的表面粗糙度可控制在）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 Ra6.3 0.8m0.8m。4 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；形状位置误差；第15页/共30页四、镗孔四、镗孔2.2.镗刀结构第16页/共30页五、拉孔五、拉孔 第17页/共30页五、拉孔五、拉孔1.1.拉削过程 图6-26 拉削键槽第18页/共30页 图6-22 常见的拉削截形（A为内拉拉削，为外拉削）2.拉削工
8、艺范围第19页/共30页六、内圆磨削六、内圆磨削第20页/共30页六、内圆磨削六、内圆磨削1.1.工艺特点1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mmRa0.2mm；3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。第21页/共30页六、内圆磨削六、内圆磨削 内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：1)1)内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。2)2)生产率较低。3)3)磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精
9、加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。第22页/共30页1 1G74G74指令格式（指令格式（2 2）G74 RG74 R（e e）；）；G74 XG74 X（U U）Z Z（W W）P P（ii）Q Q（kk）R R（dd）F F ；e e退刀量，该值是模态值；X X（U U）、）、Z Z（W W）切槽终点处坐标值；ii刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）；kkZ方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）；dd刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值；F F切槽进给速度。该循环可实现断屑加工，如
10、果X（U）和P（i）都被忽略，则是进行中心孔加工。第23页/共30页第24页/共30页G74R(e);G74Z(W)Q(k)F;式中：e 退刀量；Z(W)钻削深度；k 每次钻削长度（不加符号）。例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，k=20，F=0.1。O0001;N10G54T0101;N20M03S600;N30G00X0Z1.;N40G74R5.;N50G74Z-80.Q20.F0.1;N60G00X100.Z50.;N70M30;第25页/共30页2 2走刀路线分析走刀路线分析 刀具端面切槽时，以k的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以k的切深量进行轴向切削，
11、再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度；刀具逆逆槽槽宽宽加加工工方方向向移动一个退刀距离d，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿沿槽槽宽宽加加工工方方向向刀具移动一个距离i，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。第26页/共30页3 3编程举例（编程举例（1 1）【示示例例2-252-25】加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。第27页/共30页3 3编程举例（编程举例（2 2）以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3，以左刀尖为刀位点；选择10钻头进行中心孔加工。第28页/共30页3 3编程举例（编程举例（3 3）O2024 T0101;G99 M03 S600;G00 X24.0 Z2.0;G74 R0.3;G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1;G00 X100.0 Z50.0;T0202;G00 X0.0 Z2.0;G74 R0.3;G74 Z-28.0 Q2000 F0.08;G00 X100.0 Z50.0;M05;M30;第29页/共30页感谢您的观看。第30页/共30页