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1、车架制作工艺车架制作工艺 目目 录录一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性二、车架制作工艺二、车架制作工艺三、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺四、奥铃四、奥铃2T2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析五、冲压模具知识了解五、冲压模具知识了解1）、纵梁压型工艺孔选用压型工艺孔选择部位高度方向优先考虑纵梁中部，因纵梁压型后，经常存在纵梁压偏现象，选择中部便于操作者测量纵梁压偏数值，可用米尺直接测量定位孔与上下面的相对位置。前后方向根据纵梁情况合理选用，理论上工艺孔选择越多，对纵梁成型质量越好，优先考虑纵梁两端及中间部位，长度低于7米的等直纵梁选择3个定位孔便
2、能保证纵梁压型质量，如下图所示，若纵梁高度方向上有变截面形式，在变截面两端应增加加定位孔，防止纵梁压型后变截面处拉伸，致使纵梁成型不好；若纵梁腹面为变截面形式，因纵梁压型后长度方向变短，在变截面一端应为长圆孔一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性长圆孔长圆孔1、纵梁、纵梁一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性2）纵梁压型工艺性）纵梁压型工艺性a、对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图1中中C、F段），段），
3、只变化等截面部分的长度（图只变化等截面部分的长度（图1中中AB、DE、GH段），通过增减段），通过增减或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度纵梁压制出来。纵梁压制出来。如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度、对矩形断面纵梁，
4、如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用315油压油压机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。c、车架纵梁压型时常见问题及原因分
5、析：、车架纵梁压型时常见问题及原因分析：纵梁压型后槽形高度尺寸不一致纵梁压型后槽形高度尺寸不一致原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料厚不一致厚不一致解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵梁进行模具调整时，一般不会是专业模具梁进行模具调整时，一般不会是专业模具一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零
6、部件的工艺性具装调人员，而是车间压制纵梁的操作工人，这些人意识不到模具间隙对纵具装调人员，而是车间压制纵梁的操作工人，这些人意识不到模具间隙对纵梁成型质量的重要性，只是追求尽快调整，调整后的模具就会有夹渣螺栓未梁成型质量的重要性，只是追求尽快调整，调整后的模具就会有夹渣螺栓未紧固到位等现象，致使模具间隙不均匀，并影响模具使用寿命紧固到位等现象，致使模具间隙不均匀，并影响模具使用寿命对设计人员要求：提高模具通用性，减少纵梁品种，尽量要求配套厂家提对设计人员要求：提高模具通用性，减少纵梁品种，尽量要求配套厂家提高模具专用性，同一高度的纵梁保证料厚相同，只是长度进行调整。高模具专用性，同一高度的纵梁
7、保证料厚相同，只是长度进行调整。纵梁压型后上下翼面高度不一致，同时用翼面与腹面装配的零部件难于装配纵梁压型后上下翼面高度不一致，同时用翼面与腹面装配的零部件难于装配原因：纵梁材质不好，致使纵梁剪板后平板旁弯，如下图所示；压型定位孔原因：纵梁材质不好，致使纵梁剪板后平板旁弯，如下图所示；压型定位孔偏、压型模具定位孔与纵偏、压型模具定位孔与纵梁平板定位孔间距不一致，压梁平板定位孔间距不一致，压型模定位孔松动或变型。型模定位孔松动或变型。一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性解决措施：更换材质，解决纵梁剪板旁弯现象，重新测量纵梁平板定位孔解决措施：更换材质，解决纵梁剪板旁弯现象，重
8、新测量纵梁平板定位孔与压型模定位孔间距是否一致，不一致便调节纵梁平板，定位孔间距公差控与压型模定位孔间距是否一致，不一致便调节纵梁平板，定位孔间距公差控制在制在1mm范围内，察看压型模定位销是否松动或变型，若变型需更换新定范围内，察看压型模定位销是否松动或变型，若变型需更换新定位销，（致使定位销松动或变型原因：同一高度规格的纵梁不可能用同一个位销，（致使定位销松动或变型原因：同一高度规格的纵梁不可能用同一个平板钻模平板钻模 钻孔，不同的平板钻模存在加工等多方面因素，定位孔间距与压钻孔，不同的平板钻模存在加工等多方面因素，定位孔间距与压型模定位孔比较均存在一定的偏差，有的偏大，有的偏小，在压制纵
9、梁时就型模定位孔比较均存在一定的偏差，有的偏大，有的偏小，在压制纵梁时就会导致压型模定位销间距有时偏大有时偏小，压制一定数量纵梁后，便会导会导致压型模定位销间距有时偏大有时偏小，压制一定数量纵梁后，便会导致定位销变型或松动）。致定位销变型或松动）。对设计人员要求：同一高度纵梁定位孔大小间距保持一致，具体以配套厂对设计人员要求：同一高度纵梁定位孔大小间距保持一致，具体以配套厂家压型模定，新纵梁确定定位孔时可提前与配套厂家沟通，腹面有变截面的家压型模定，新纵梁确定定位孔时可提前与配套厂家沟通，腹面有变截面的纵梁，纵梁一端定位孔应设计长圆孔，定位孔大小一般纵梁，纵梁一端定位孔应设计长圆孔，定位孔大小
10、一般30为宜，具体情况为宜，具体情况以厂家压型模及纵梁情况定，因多数车型方向机使用上翼面及腹面孔位装配，以厂家压型模及纵梁情况定，因多数车型方向机使用上翼面及腹面孔位装配，为保证整组方向机孔的相对位置，建议在纵梁方向机孔附近加一定位孔，部为保证整组方向机孔的相对位置，建议在纵梁方向机孔附近加一定位孔，部分板簧支架也使用纵梁翼面及腹面孔位进行装配，因板簧支架处在整车受力分板簧支架也使用纵梁翼面及腹面孔位进行装配，因板簧支架处在整车受力较大，为保证纵梁整体强度，定位孔一般不设计在板簧支架附近较大，为保证纵梁整体强度，定位孔一般不设计在板簧支架附近一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工
11、艺性 a a）采用大冲孔模生产纵梁时，应注意使所有纵梁的绝大多数孔保持通用，）采用大冲孔模生产纵梁时，应注意使所有纵梁的绝大多数孔保持通用，并注意使某些纵梁的专用孔与这些通用孔保持适当的距离，以便使这些孔的并注意使某些纵梁的专用孔与这些通用孔保持适当的距离，以便使这些孔的冲头和凹模镶块可装在一套通用模上，这样当不生产该纵梁时，只需拔去掉冲头和凹模镶块可装在一套通用模上，这样当不生产该纵梁时，只需拔去掉该块换冲头即可。对于那些于强度无影响的孔，也可任其冲出。如某纵梁的该块换冲头即可。对于那些于强度无影响的孔，也可任其冲出。如某纵梁的专用孔和通用孔过近或孔径不同时，通过更换镶块虽可冲出，但较麻烦，
12、最专用孔和通用孔过近或孔径不同时，通过更换镶块虽可冲出，但较麻烦，最好少用，也可采用补钻、补冲的方法加工出某些专用孔。好少用，也可采用补钻、补冲的方法加工出某些专用孔。b b）减减少少纵纵梁梁孔孔的的数数量量，非非常常有有利利于于纵纵梁梁的的生生产产。为为此此，应应多多方方设设法法减减少少纵纵梁梁上上的的装装置置件件数数，如如将将多多个个储储气气筒筒固固定定在在一一套套支支架架上上，该该系系统统的的其其他他小小附附件件，有有的的也也可可以以紧紧固固在在该该支支架架上上，又又如如将将挡挡泥泥板板直直接接固固定定在在驾驾驶驶室室支支架架上上等。等。c c）纵纵梁梁的的紧紧固固孔孔径径应应予予以以标
13、标准准化化，88、1010、1414、1818、2222孔孔尽尽量少用，因这些大小的钻头不常用。量少用，因这些大小的钻头不常用。2、孔、孔一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 d d）纵梁尽量不要设计丝孔，因丝孔需操作工人单件手工攻丝，工作效率）纵梁尽量不要设计丝孔，因丝孔需操作工人单件手工攻丝，工作效率低低 e e）纵梁尽量不要设计大于）纵梁尽量不要设计大于4040的孔，因有些配套厂家纵梁孔位全部采用的孔，因有些配套厂家纵梁孔位全部采用钻孔形式，采用设备为钻孔形式，采用设备为Z3040Z3040，最大钻孔直径为，最大钻孔直径为4040，大于，大于4040的孔在纵梁上的孔在
14、纵梁上数量少的情况下，采用冲孔会增加劳动强度，降低劳动效率，纵梁，大孔尽数量少的情况下，采用冲孔会增加劳动强度，降低劳动效率，纵梁，大孔尽量系列化量系列化 f f）双层纵梁时，）双层纵梁时，纵梁孔位应尽量避免出现沉孔，确实需沉孔时，应加强纵梁孔位应尽量避免出现沉孔，确实需沉孔时，应加强板孔径大于纵梁孔径，板孔径大于纵梁孔径，因纵梁加工工艺为纵梁平板钻孔因纵梁加工工艺为纵梁平板钻孔-纵梁压型纵梁压型-焊接双层焊接双层梁梁-纵梁衬板透孔，若沉孔加强板孔径小于纵梁孔径，衬板透孔后需将纵梁翻纵梁衬板透孔，若沉孔加强板孔径小于纵梁孔径，衬板透孔后需将纵梁翻转后再扩孔，操作者极易漏扩。转后再扩孔，操作者极
15、易漏扩。一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 g g）凸焊螺母孔径比丝孔大凸焊螺母孔径比丝孔大3mm，如：，如：M8螺母对应螺母对应11孔，孔，M10螺母对螺母对应应13孔，孔，M12螺母对应螺母对应15孔，孔，(15不需要设计为不需要设计为）3）横梁）横梁 a)横梁长度应小于车架宽度减两倍纵梁料厚两倍纵梁内圆弧横梁长度应小于车架宽度减两倍纵梁料厚两倍纵梁内圆弧。若纵量。若纵量内部无加强板，设计横梁长度时不能将纵梁内圆弧忽略内部无加强板，设计横梁长度时不能将纵梁内圆弧忽略 b b）中间大孔直径径尽量保持与两端半圆直径一致，便于用同一冲孔模）中间大孔直径径尽量保持与两端半圆直
16、径一致，便于用同一冲孔模具一次冲完，具一次冲完，减少换模次减少换模次数，斜面处数，斜面处尽量不设计尽量不设计孔，斜孔不孔，斜孔不易钻。易钻。一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性4）铆钉）铆钉 a)铆钉一般优先选用铆钉一般优先选用8以上的，以上的，8铆钉成型不好，铆钳不常用铆接后铆钉铆钉成型不好，铆钳不常用铆接后铆钉头的直径应一般在铆钉直径的倍头的直径应一般在铆钉直径的倍 b)铆钉中心至折弯件内侧距离铆钉中心至折弯件内侧距离10、12铆钉不应小于铆钉不应小于20，14铆钉不应小铆钉不应小于于25 c)14铆钉一般不用于纵梁铆钉一般不用于纵梁上下翼面，因上下翼面铆钉需上下翼面，
17、因上下翼面铆钉需用悬挂铆铆接，悬挂铆一般达用悬挂铆铆接，悬挂铆一般达不到不到14铆钉压力要求铆钉压力要求,特别需特别需要时配套厂家需制作专用铆钳要时配套厂家需制作专用铆钳.一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 d)纵梁腹面铆钉直径应尽量统一，同一区域铆钉直径尽量一致，减少铆接时纵梁腹面铆钉直径应尽量统一，同一区域铆钉直径尽量一致，减少铆接时更换铆模的次数，如下图，后簧前支架铆钉直径若能统一，可用同一铆模将加更换铆模的次数，如下图，后簧前支架铆钉直径若能统一，可用同一铆模将加强板上的铆钉一次强板上的铆钉一次铆完，同时加强板上铆完，同时加强板上的所有孔位在钻孔时的所有孔位在钻孔
18、时操作者可用同一钻头操作者可用同一钻头一次性将所有孔位钻一次性将所有孔位钻完，其它零部件横梁完，其它零部件横梁等若减少孔的品种，等若减少孔的品种，同样可以减少操作者同样可以减少操作者更换钻头的次数，有利更换钻头的次数，有利于提高劳动生产率于提高劳动生产率一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性5）其它）其它 a)驾驶室支架上板不应长出支架体，如下图示，支架体长处的驾驶室支架上板不应长出支架体，如下图示，支架体长处的5mm应改为零，应改为零，因车架一般是多个放在一起运输及堆放，因车架一般是多个放在一起运输及堆放，若驾驶室支架上板长出支架体，车架堆放时若驾驶室支架上板长出支架体，车
19、架堆放时驾驶室支架位置宽度就会小于车架宽度，多驾驶室支架位置宽度就会小于车架宽度，多个车架就很难堆放在一起个车架就很难堆放在一起 b)折弯件折弯长度一般应大于折弯件折弯长度一般应大于20mm,长度长度太小，折弯后成型不好，如下图：太小，折弯后成型不好，如下图：一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 c)零件外形尽量不要向里凹，不便于剪板下料零件外形尽量不要向里凹，不便于剪板下料 d)如下图如下图:粉红色双点划线部分为纵梁下料外形粉红色双点划线部分为纵梁下料外形,为提高材料利用率为提高材料利用率,上端外形线不能高出展开尺寸上端外形线不能高出展开尺寸一、车架及相关零部件的工艺性一
20、、车架及相关零部件的工艺性 e)如下图如下图:加强板外型圆弧需要用冲模加强板外型圆弧需要用冲模,若是倒角可直接剪板下料若是倒角可直接剪板下料 f)铆接车架铆接车架,为提高制作工艺性，避免纵梁上有焊接接件为提高制作工艺性，避免纵梁上有焊接接件,如货厢限位支架等不能焊接如货厢限位支架等不能焊接,因只要有一个焊接件因只要有一个焊接件,就要就要用相关工装用相关工装一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 g)如下图如下图:驾驶室支架尽量采用螺接驾驶室支架尽量采用螺接,因驾驶室支架对角线属关键控因驾驶室支架对角线属关键控制尺寸制尺寸,操作者测量对角线超差时操作者测量对角线超差时,可用手锤
21、敲击调整至要求可用手锤敲击调整至要求一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性 e)因车架是靠浸漆进行涂装的，部分零件应留漏漆工艺孔，一般漏漆工艺孔因车架是靠浸漆进行涂装的，部分零件应留漏漆工艺孔，一般漏漆工艺孔10就可以，车架一般是翻着浸漆就可以，车架一般是翻着浸漆一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性焊接车架圆管梁两端均焊接，需留工艺孔焊接车架圆管梁两端均焊接，需留工艺孔一、车架及相关零部件的工艺性一、车架及相关零部件的工艺性二、车架制作工艺二、车架制作工艺焊接车架工艺流程：纵梁压型焊接车架工艺流程：纵梁压型纵梁校形纵梁校形纵梁钻中心孔纵梁钻中心孔纵梁齐头纵
22、梁齐头纵梁纵梁点焊加强板点焊加强板纵梁钻小孔纵梁钻小孔纵梁钻大孔纵梁钻大孔车架点焊（焊胎）车架点焊（焊胎）车架焊接（焊接车架焊接（焊接线）线）车架补焊车架补焊校形校形涂装涂装 铆接车架工艺流程：纵梁剪板铆接车架工艺流程：纵梁剪板平板钻孔平板钻孔纵梁压型（用平板定位孔定位）纵梁压型（用平板定位孔定位）纵梁校形纵梁校形纵梁铆接纵梁铆接车架铆接车架铆接车架装配车架装配车架修整车架修整校形校形涂装涂装 具体见铆接作业指导书及纵梁作业指导具体见铆接作业指导书及纵梁作业指导 铆接线一般采用如下工艺流程铆接线一般采用如下工艺流程:纵梁制作纵梁制作纵梁分铆纵梁分铆正面装合正面装合正面铆合正面铆合反面装合反面装
23、合反面铆合反面铆合车架装配车架装配车架矫形车架矫形二、车架制作工艺二、车架制作工艺车架由纵梁至总成工艺加工过程车架由纵梁至总成工艺加工过程 二、车架制作工艺二、车架制作工艺纵梁剪板下料尺寸剪板机剪后端外形二、车架制作工艺二、车架制作工艺纵梁平板钻孔冲30以上的打孔,各大空在钻平板时已钻成11左右的小孔,以小孔定位冲打孔二、车架制作工艺二、车架制作工艺纵梁用仿型割割前端外形以工艺孔定位压型二、车架制作工艺二、车架制作工艺铆接纵梁腹面所有铆钉,包括腹面零部件(左右纵梁均铆)车架组框,将各横梁及连接板组装后铆接上翼面铆钉二、车架制作工艺二、车架制作工艺铆接车架下翼面铆钉装配拖车钩等用螺栓连接的件车架
24、校型并调整各关键尺寸后转涂装三、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺1046E6-2801024A1备胎提升器固定板备胎提升器固定板1、剪板下料、剪板下料2、冲两半圆弧、冲两半圆弧3、冲、冲T型开口型开口4、冲或钻、冲或钻2X28孔孔4、压型、压型5、冲、冲134宽缺口宽缺口(如下图如下图)6、钻、钻4-9孔孔具体制作工艺路线每个厂家有可能不一致，具体制作工艺路线每个厂家有可能不一致，2X28孔也孔也可以与可以与T型缺口同时冲出，也可以压型之后钻孔，压型型缺口同时冲出，也可以压型之后钻孔，压型时，因内腔凸起的台尺寸较小，有可能分两次压型，冲时，因内腔凸起的台尺寸较小，有可能分两次压型，
25、冲134宽缺口后工件有可能变形，需增加校形工艺宽缺口后工件有可能变形，需增加校形工艺1022EF1-2801153后板簧支架上支架后板簧支架上支架1、剪板下长料、剪板下长料2、整体落料、整体落料3、压型、压型4、钻孔、钻孔最好工艺路线为整体落料，因落料力需最好工艺路线为整体落料，因落料力需200T左右，一般普通冲床压力为左右，一般普通冲床压力为160T，若压力不够，需分布冲出外形，先剪板基本外形，再将上端及下端分两次冲出外若压力不够，需分布冲出外形，先剪板基本外形，再将上端及下端分两次冲出外形，若分次冲出外形，材料利用率高。形，若分次冲出外形，材料利用率高。剪板下料基本外形剪板下料基本外形三、
26、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺1046E6-2801121前簧前支架前簧前支架1、剪板下长料、剪板下长料2、落料、落料3、冲两孔、冲两孔4、压型、压型落料模采用图中红线所示样式，要求设计人员板簧支架圆弧尽量设计落料模采用图中红线所示样式，要求设计人员板簧支架圆弧尽量设计为一致，便于模具通用，长度可变化，也可以先压型再用钻模钻孔为一致，便于模具通用，长度可变化，也可以先压型再用钻模钻孔三、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺后板减震器横梁后板减震器横梁1、剪板下料、剪板下料2、切两端外形、切两端外形3、压型、压型4、钻孔、钻孔若不切两端外形若不切两端外形,压型后形状不规则压
27、型后形状不规则外形要求不严，可两端剪斜角再压型外形要求不严，可两端剪斜角再压型剪斜角后压型后外形剪斜角后压型后外形三、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺切外形后板外形料切外形后板外形料三、典型零部件的加工工艺三、典型零部件的加工工艺3043E-2801222发动机后支架托板1、剪板下长料、剪板下长料2、落料、落料,包括两圆孔包括两圆孔 4、压型、压型开发缘由：目前奥铃开发缘由：目前奥铃2T平台使用平台使用170高的车架，成本较高，高的车架，成本较高，重量较重，为了降重降成本，起初拟借用时代重量较重，为了降重降成本，起初拟借用时代152高车架，高车架，但时代车架模具使用已逾但时代车架模
28、具使用已逾10年，有老化的趋势，且车架本年，有老化的趋势，且车架本身结构不是很好，因此，为了降低成本，并出于切换时代身结构不是很好，因此，为了降低成本，并出于切换时代2T平台的车架的考虑，重新开发车架。平台的车架的考虑，重新开发车架。四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析一横梁铆钉孔距离太近，无法铆，取消一个铆钉孔 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析驾驶室支架上板宽度与支架体平齐，未留角焊缝，予以加宽5mm 更改后四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分
29、析纵梁后端变截面位置未考虑2800轴距后簧支架后移的空间，发现后将变截面位置后移 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析驾驶室支架铆接后，车架调节困难，因此改为螺接 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析二横梁结构无法铆接，先前170高车架加强筋悬出一段，方能只铆后一个铆钉，前面的只能用螺栓；断面改为152后，更加没有了铆钳空间。根据车架部的建议，参照江淮的二横梁结构，先铆后焊四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析三横梁上片铆钉孔距边缘15mm近，极易铆裂、铆歪，向内调整 至20mm后簧后支架腹面铆钉与横梁连接板铆钉
30、干涉，取消连接板上的两个铆钉 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析三横梁上片铆钉孔只与纵梁铆接，此处的纵梁加强板增加让位缺口,这样强度不好；后加宽纵梁加强板的折弯，使纵梁加强板、纵梁上翼面、三横梁上片三层板铆接（图6-2）。四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析五横梁连接板铆钉孔离纵梁边缘15mm近，无法铆接，向内调整铆钉位置至20mm。四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析保险杠支架简单折弯，强度不足，增加加强筋（焊）四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析后横梁铆钉孔距纵梁边缘近，予以调整 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析纵梁加强板的铆钉孔，均离折弯处过15mm近，铆接困难，全部向内调整 20mm四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析前减震器螺栓固定，成本高，改为铆接 四、奥铃四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析平台降重车架工艺性分析四、冲压模具知识了解四、冲压模具知识了解四、冲压模具知识了解四、冲压模具知识了解