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1、机械制造工艺第4章_典型零件加工工艺(1)2（1）尺寸精度和几何形状精度）尺寸精度和几何形状精度 轴类零件的主要表面为轴颈，装配传动零件的称配合轴颈，装配轴承的称支承轴颈。轴颈的尺寸精度轴颈的尺寸精度 通常为IT8IT6；高精度的轴颈为IT5。轴颈的形状精度轴颈的形状精度（圆度、圆柱度）应限制在直径公差范围内，对形状精度要求较高时，则应在零件图样上规定允许的偏差。2轴类零件的主要技术要术轴类零件的主要技术要术3（2）相互位置精度）相互位置精度 1）配合轴颈轴线相对支承轴颈轴线的同轴度；2）配合轴颈相对支承轴颈轴线的圆跳动。普通精度的轴，同轴度误差为0.010.03mm，高精度的轴为0.0010
2、.005 mm。3）其他的相互位置精度如轴肩端面对轴线的垂直度等。（3）表面粗糙度）表面粗糙度 配合轴颈的表面粗糙度值Ra一般为1.60.8m，支承轴颈的表面粗糙度值Ra一般为0.80.4m。4二、轴类零件的材料和毛坯二、轴类零件的材料和毛坯 1 1、轴类零件的常用毛坯：、轴类零件的常用毛坯：光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或冷拉的圆棒料；冷拉的圆棒料；直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都采用锻件。采用锻件。当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采用铸件的。用铸件的。毛坯锻造毛
3、坯锻造自由锻自由锻模锻模锻中小批中小批大批大量大批大量52、轴类零件的材料：、轴类零件的材料：1）中碳钢）中碳钢45钢应用最多，一般须经调质、表面钢应用最多，一般须经调质、表面淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。性。2）中等精度而转速较高中等精度而转速较高的轴则可采用中碳合金的轴则可采用中碳合金钢，如钢，如40Cr，40MnB，35SiMn，38SiMnMo等。等。3）轴承钢轴承钢GCr15和弹簧钢和弹簧钢65Mn等材料，调质和等材料，调质和高频淬火后，硬度高，并具有较高的耐疲劳性能和较高频淬火后，硬度高，并具有较高的耐疲劳性能和较好
4、的耐磨性，可制造好的耐磨性，可制造较高精度的轴较高精度的轴。4）采用氮化钢）采用氮化钢38CrMoAl等，经调质和渗氮后，等，经调质和渗氮后，不仅具有良好的耐磨性和抗疲劳性能，其不仅具有良好的耐磨性和抗疲劳性能，其热处理变形热处理变形也较小也较小。可用精密机床的主轴，如磨床砂轮轴、坐标。可用精密机床的主轴，如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴。镗床主轴。671 1、定位基准、定位基准 轴类零件加工时最常用的轴类零件加工时最常用的定位基准是顶尖孔定位基准是顶尖孔。三、轴类零件加工工艺分析三、轴类零件加工工艺分析采用两顶尖孔定位基准的好处？采用两顶尖孔定位基准的好处？基准统一，能在一次安装中加工出各段外基准
5、统一，能在一次安装中加工出各段外圆表面及其端面，保证同轴度和垂直度。圆表面及其端面，保证同轴度和垂直度。夹具简单、加工效率高。夹具简单、加工效率高。8顶尖的实施顶尖的实施n对于实心轴，粗加工前，先打顶尖孔对于实心轴，粗加工前，先打顶尖孔n对于空心轴？对于空心轴？通孔径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于通孔径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的的60锥面代替中心孔；锥面代替中心孔；不宜时，采用带有中心孔的锥堵或带锥堵的拉不宜时，采用带有中心孔的锥堵或带锥堵的拉杆心轴。杆心轴。9锥堵应具有较高的精度；锥堵应具有较高的精度；在使用过程中，应尽量减少锥堵的装拆次数，在使用过程中，应尽量减少锥堵的
6、装拆次数，以免增加安装误差。如必须拆卸，重装后必须以免增加安装误差。如必须拆卸，重装后必须按重要外圆进行找正和修磨中心孔。按重要外圆进行找正和修磨中心孔。锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。后会使工件变形。精基准选择另一方案，精基准选择另一方案，采用支承轴颈定位采用支承轴颈定位，可，可以加工锥孔，两外支承轴径既是装配基准又是各以加工锥孔，两外支承轴径既是装配基准又是各个表面相互位置的设计基准，符合基准重合原则个表面相互位置的设计基准，符合基准重合原则101以两中心孔定位中心孔定位装夹（顶两头顶两头）11一夹一顶一夹一顶1213大、重型
7、轴 一夹一托一夹一托。14（二）中心孔的修研（二）中心孔的修研中心孔的深度中心孔的深度：影响定位轴向位置；：影响定位轴向位置；两中心孔同轴度两中心孔同轴度：影响同轴度、影响位置精度；：影响同轴度、影响位置精度；中心孔锥角和圆度误差中心孔锥角和圆度误差：直接反映到工件的圆度上。：直接反映到工件的圆度上。单件小批生产时，中心孔主要是在卧式车床或钻单件小批生产时，中心孔主要是在卧式车床或钻床上钻出，床上钻出，大批大量生产时用铣端面打中心孔机床加工中心大批大量生产时用铣端面打中心孔机床加工中心孔，生产率高，保证两端中心孔在同一轴线，一批孔，生产率高，保证两端中心孔在同一轴线，一批工件两端中心孔间距相等
8、。工件两端中心孔间距相等。15修研中心孔：修研中心孔：2 2）用铸铁顶尖研磨；）用铸铁顶尖研磨；修研时加研磨剂修研时加研磨剂1 1）用油石或橡胶砂轮研磨顶尖孔；）用油石或橡胶砂轮研磨顶尖孔；油石消耗量油石消耗量大，不适合大批量生产大，不适合大批量生产3 3）用硬质合金顶尖刮研。）用硬质合金顶尖刮研。生产率高，质量稍差生产率高，质量稍差4 4）用中心孔专用磨床磨削。）用中心孔专用磨床磨削。精度和效率都很高精度和效率都很高16（三）花键加工方法（三）花键加工方法1.花键的铣削加工花键的铣削加工 单件小批生产时，可采单件小批生产时，可采用卧式铣床、分度头与三用卧式铣床、分度头与三面刃铣床加工。面刃铣
9、床加工。加工方便，但加工质加工方便，但加工质量较差，生产率低。量较差，生产率低。产量稍大时，可采用花产量稍大时，可采用花键滚刀在花键铣床上加工。键滚刀在花键铣床上加工。加工质量和生产率较高。加工质量和生产率较高。17 为提高花键轴加工的质为提高花键轴加工的质量和生产率，可采用双飞量和生产率，可采用双飞刀高速铣花键。刀高速铣花键。不仅能保证键侧的精度不仅能保证键侧的精度和表面粗糙度，而且效率和表面粗糙度，而且效率比一般铣削高出数倍。比一般铣削高出数倍。182.花键的磨削加工花键的磨削加工 小批生产可采用工具磨床，或借用分度头在平面小批生产可采用工具磨床，或借用分度头在平面磨床上分两次磨削；磨床上
10、分两次磨削；大量生产时使用花键磨床或专用机床，利用高精大量生产时使用花键磨床或专用机床，利用高精度分度板分度，一次安装下将花键轴磨完。度分度板分度，一次安装下将花键轴磨完。19(四）轴类零件典型加工工艺路线四）轴类零件典型加工工艺路线毛坯准备毛坯准备正火正火加工端面和中心孔加工端面和中心孔粗车粗车调质调质精车精车花键、键槽、螺纹等加工花键、键槽、螺纹等加工表面淬火表面淬火 修研顶尖孔修研顶尖孔粗磨粗磨精磨。精磨。20热处理工序的安排热处理工序的安排结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工前进行调质热处理。对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应
11、力，改善切削性能的目的；粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处理；轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前渗氮处理21四、四、机床主轴加工工艺及其分析机床主轴加工工艺及其分析2223（1）零件分析）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床对机床主轴的共同要求是必须满足机床的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、抗振性、使用寿命等多方面的要求。抗振性、使用寿命等多方面的要求。车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通精度等级，
12、材料为精度等级，材料为45钢。钢。生产类型为大批生产。生产类型为大批生产。241）主要表面及其精度要求）主要表面及其精度要求支承轴颈支承轴颈 是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列短圆锥轴承相配合。支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不大于0.63m。25配合轴颈配合轴颈 是与齿轮传动件连接的表面，共有80h5、89f6和90g5三段，前两段与齿轮分别采用键连接与花键连接，90g5上齿轮空套，工作时两者有相对运动，因此该轴颈表面须淬火。配合轴颈的尺
13、寸精度为IT6IT5，表面粗糙度值Ra不大于0.63m。26莫氏莫氏6号锥孔号锥孔 用于安装夹具或刀具，是主轴的主要工作表面之一。其轴线必须与支承轴颈的公共轴线尽量重合，其轴线必须与支承轴颈的公共轴线尽量重合，否则将影响机床精度，使工件产生同轴度误差否则将影响机床精度，使工件产生同轴度误差 对支承轴颈公共轴线的斜向圆跳动允差在轴端处为0.005mm，在离轴端300mm处为0.01 mm；表面粗糙度值不大于0.63m。该锥孔因工作中经常装卸夹具，表面须淬火以提高其耐磨性。27轴端短圆锥轴端短圆锥 是安装通用夹具卡盘或拨盘的定位面，锥角(锥度1:4)。保证锥面与支承轴颈公共轴线保证锥面与支承轴颈公
14、共轴线尽量同轴，端面与支承轴颈公共轴线尽量垂直，尽量同轴，端面与支承轴颈公共轴线尽量垂直，才能确保卡盘的定心精度才能确保卡盘的定心精度 此圆锥面对支承轴颈公共轴线的斜向圆跳动允差为0.008mm，表面粗糙度值不大于1.25m，须表面淬火。282）毛坯选择）毛坯选择 主轴是机床的重要零件，其质量直接影响机床的工作精度和使用寿命；结构为多阶梯空心轴，直径差很大(本例最大外圆直径195mm，最小外圆直径70mm)。从上述两方面考虑，使用锻造毛坯不仅能改善和提高主轴的力学性能，而且可以节省材料和切削工作量，由于属大批生产，因此，采用模锻毛坯。293）定位基准选择）定位基准选择 主要定位基准为两端中心孔
15、。粗车时切削力大，采用“一夹一顶”。在通孔加工后，加工外圆表面时使用锥堵。精加工内锥孔时用有较高精度的外圆表面及阶梯端面定位。304）主要表面加工方法选择）主要表面加工方法选择支承轴颈、配合轴颈短圆锥：粗车-半精车-粗磨-精磨。莫氏6号锥孔：钻孔-车内锥-粗磨-精磨。其他表面花键：粗铣-精铣。螺纹：车。5）热处理安排）热处理安排正火：毛坯锻造后。调质：粗车后、半精车前。表面淬火：磨削前 3132粗加工粗加工半精加工半精加工精加工精加工用大的切削用量切除大部分用大的切削用量切除大部分余量，把毛坯加工到接近工余量，把毛坯加工到接近工件的最终形状和尺寸，只留件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。
16、下少量的加工余量。为精加工做好准备，尤其为为精加工做好准备，尤其为精加工做基面准备。对于一精加工做基面准备。对于一些要求不高的表面，如大端些要求不高的表面，如大端端面各孔，在这个阶段加工端面各孔，在这个阶段加工到图样规定的要求。到图样规定的要求。把各表面都加工到图样把各表面都加工到图样规定的要求。规定的要求。331、加工阶段划分、加工阶段划分整个主轴的加工工艺过程就是以主要表面（支承整个主轴的加工工艺过程就是以主要表面（支承轴颈、锥孔）的粗加工、半精加工和精加工为主，轴颈、锥孔）的粗加工、半精加工和精加工为主，适当插入其他表面的加工工序而组成的。适当插入其他表面的加工工序而组成的。加工阶段的划
17、分起主导作用的是工件的精度要求。加工阶段的划分起主导作用的是工件的精度要求。对于一般精度的机床主轴，精磨是最终机械加工对于一般精度的机床主轴，精磨是最终机械加工工序。工序。对精密机床的主轴，还要增加光整加工阶段，以对精密机床的主轴，还要增加光整加工阶段，以求获得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。求获得更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度。342、定位基准的选择：、定位基准的选择：用毛坯外圆表面作为粗基面，钻中心孔；用毛坯外圆表面作为粗基面，钻中心孔；粗车各外圆表面和端面（一夹一顶）粗车各外圆表面和端面（一夹一顶）；半精车加工各外圆用两中心孔定位半精车加工各外圆用两中心孔定位钻深孔采用前后外圆作定位
18、基准（一夹一托）钻深孔采用前后外圆作定位基准（一夹一托）用外圆表面定位，半精加工大端锥孔和小端锥用外圆表面定位，半精加工大端锥孔和小端锥孔。孔。精车和磨削各外圆，统一用锥堵中心孔定位精车和磨削各外圆，统一用锥堵中心孔定位精磨锥孔用支承轴颈定位，获得锥孔的加工精精磨锥孔用支承轴颈定位，获得锥孔的加工精度度353、工序顺序安排考虑、工序顺序安排考虑1）先安排定位基面加工2）后安排其他表面和次要表面的加工：对于主轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面的加工，通常安排在外圆精车或粗磨以后、精磨之前进行，否则会在外圆终加工时产生冲击，不利于保证加工质量和影响刀具的寿命，或者会破坏主要表面已经获得的精度3）就基
19、准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以安排在半精车外圆之后深孔加工出来。364)因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响工所产生的应力以及热处理变形的影响5)外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后再加工小直径，以免一开始就降低先加工大直径后再加工小直径，以免一开始就降低主轴
20、刚度。主轴刚度。374、主要表面加工方法的主要表面加工方法的选择选择1)主轴各外圆表面的加工主轴各外圆表面的加工;单件小批单件小批生产时，采用卧生产时，采用卧式车床；式车床；成批生产成批生产时，采用液压仿时，采用液压仿形车床、转塔车床或数形车床、转塔车床或数控车床控车床；大批大量大批大量生产时，常采用生产时，常采用液压仿形或多刀半自动液压仿形或多刀半自动车床车床图图 多刀加工示意图多刀加工示意图38 一般精度的车床主轴精加工采用磨削方法，一般精度的车床主轴精加工采用磨削方法，安排在最终热处理之后，用以纠正热处理中产生安排在最终热处理之后，用以纠正热处理中产生的变形，并最后达到精度和表面粗糙度要
21、求。的变形，并最后达到精度和表面粗糙度要求。磨削主轴一般在外圆磨床或万能磨床上进行，磨削主轴一般在外圆磨床或万能磨床上进行，前后两顶尖都采用高精度的固定顶尖，并注意顶前后两顶尖都采用高精度的固定顶尖，并注意顶尖和中心孔的接触面积，必要时要研磨顶尖孔，尖和中心孔的接触面积，必要时要研磨顶尖孔，并对磨床砂轮轴的轴承也提出很高的要求。并对磨床砂轮轴的轴承也提出很高的要求。图 组合磨削 392)主轴锥孔的精加工主轴锥孔的精加工是主轴加工的最后一个关键工序。主轴锥孔对主轴是主轴加工的最后一个关键工序。主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动公差，是机床的主要精度指支承轴颈的径向圆跳动公差，是机床的主要精度指标
22、之一，因此锥孔的磨削是关键工序标之一，因此锥孔的磨削是关键工序 主轴锥孔磨削通常采用专用夹具。主轴锥孔磨削通常采用专用夹具。40精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。88-8-浮动夹头浮动夹头41n3)3)主主轴轴中中心心通通孔孔的的加加工工：车车床床主主轴轴的的中中心心通通孔孔加加工工属属于于深深孔孔加加工工；使使用用刀刀具具细细长长、刚刚性性差差、排排屑屑困困难难、散热条件差，因此加工困难，工艺较复杂。散热条件差，因此加工困难，工艺较复杂
23、。单单件件小小批批产产时时，可可在在普普通通钻钻床床上上用用接接长长的的麻麻花花钻钻加加工工。但但要要注注意意，加加工工中中需需要要多多次次退退出出钻钻头头，便便排排屑屑和冷却钻头和工件。和冷却钻头和工件。批量较大时，采用批量较大时，采用深孔钻床及深孔钻头，深孔钻床及深孔钻头，可以获得较高的加工可以获得较高的加工质量和生产效率。质量和生产效率。42轴类零件的检验 检验项目1)表面粗糙度；2)尺寸精度；3)相互位置精度；4)表面几何形状精度。5）硬度 检验顺序尺寸精度几何精度位置精度43 检验方法1)硬度：硬度计，主要配合表面的硬度在热处理车间检验2)表面粗糙度：触针式表面粗糙度轮廓仪或样板比较
24、法3)锥孔：着色法，专用锥度量规涂色检验，检验锥孔跳动之前进行4)尺寸精度：常规检验仪器 千分尺检验轴的直径；极限卡规;杠杆千分尺或以块规为标准进行比较测量。长度尺寸可用游标卡尺，深度游标卡尺和深度千分尺等检验。445)位置精度：专用检验装置。位置精度：专用检验装置。45细长轴的加工方法：细长轴的加工方法：n1、采用跟刀架，以提高工件的刚度。、采用跟刀架，以提高工件的刚度。粗车时，跟刀架的粗车时，跟刀架的支承块装在刀尖后面支承块装在刀尖后面12mm处；精车时装在刀尖的前面，处；精车时装在刀尖的前面，以免划伤精车过的表面。以免划伤精车过的表面。n2、改进工件装夹方式，一般采用一夹一顶的方法。一端
25、、改进工件装夹方式，一般采用一夹一顶的方法。一端车出一个缩颈。增加工件柔性，消除了由于坯料本身的弯车出一个缩颈。增加工件柔性，消除了由于坯料本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心线威胁的影响。在工件端部缠曲而在卡盘强制夹持下轴心线威胁的影响。在工件端部缠绕一圈直径为绕一圈直径为4的钢丝，的钢丝，n3、尾座顶尖改为弹性顶尖，避免工件受热弯曲变形；、尾座顶尖改为弹性顶尖，避免工件受热弯曲变形；n4、采用反向进给切削，改变工件受力方向，可减少工件采用反向进给切削，改变工件受力方向，可减少工件的弯曲变形。的弯曲变形。465、采用恰当的车刀、采用恰当的车刀 可用大主偏角车刀，一般取可用大主偏角车刀，一般取Kr
26、=7593；同；同时采用较大进给量，增大轴向力，减少径向力。时采用较大进给量，增大轴向力，减少径向力。6采用无进给磨削采用无进给磨削 多次无进给磨削，直到火花完全消失为止。多次无进给磨削，直到火花完全消失为止。7合理存放零件合理存放零件 竖放或垂直吊直。竖放或垂直吊直。47 练习：练习：一般传动轴加工工艺过程一般传动轴加工工艺过程48 右图为减速箱部装图，右图为减速箱部装图，由图可知，传动轴上由图可知，传动轴上30js6、35js6（两处）、（两处）、46js6表面（即图中表面（即图中Q、M、N、P面）分别与齿轮、轴承面）分别与齿轮、轴承和蜗轮内孔配合，是配合面，和蜗轮内孔配合，是配合面，有较
27、高的精度等级（有较高的精度等级（IT6）和较小的表面粗糙度值和较小的表面粗糙度值（Ra0.8m）。而轴肩（即）。而轴肩（即图中的图中的G、H、I面）是定位面）是定位面，有较高的形位公差要求。面，有较高的形位公差要求。各段直径相差不大，选各段直径相差不大，选60热轧热轧40Cr圆钢料；圆钢料；主要表面主要表面M、N、P、Q的加工顺序为：的加工顺序为：粗车粗车调质调质半精车半精车磨削；磨削；在轴两端加工中心孔为在轴两端加工中心孔为定位精基准面定位精基准面。4950515253此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢