《《IE效率提升技法》PPT课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《IE效率提升技法》PPT课件.ppt（61页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精益生产精益生产IEIE效率提升方法效率提升方法主讲主讲：傅：傅 永永浙江海王电器有限浙江海王电器有限公司公司 所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入投入产出产出所有的转化过程都应该增值，所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。只有它们将会产生利润。生产之根本生产之根本 生产过程生产过程 企业：企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：员工：增加收入，提高生活水平增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强
2、度，维护身体健康减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（什么是工业工程（IEIE）IEIE指工业工程指工业工程,即即IndustrialEngineeringIndustrialEngineering的的简称，是通过对人员、材料、机器设备组成简称，是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。成本的技术。IE 的理念：的理念：没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。没有最好，只有更好。现场浪费之源现场浪费之源IE的主要分析技术的主要分析技术、方法研究、方法研究-程序分析程序分析、人的效率、人的效率动
3、作分析动作分析、设定时间标准方法、设定时间标准方法 、提高效率的改善方法、提高效率的改善方法、效率与生产平衡、效率与生产平衡全员参与改善全员参与改善 浪费的概念浪费的概念传统的看法传统的看法材料、报废、退货、废弃物材料、报废、退货、废弃物所有一切不增值的活动和所有一切不增值的活动和所用资源超过所用资源超过“绝对最少绝对最少”界限的活动。界限的活动。（精益生产）（精益生产）凡是不赚钱的动作就是浪费。凡是不赚钱的动作就是浪费。（NPS）一、现场浪费之源一、现场浪费之源 常见的八大浪费常见的八大浪费不良的浪费不良的浪费加工的浪费加工的浪费动作的浪费动作的浪费搬运的浪费搬运的浪费库存的浪费库存的浪费制
4、造过多制造过多/过早的浪费过早的浪费等待的浪费等待的浪费产业废弃物浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费常见的八大浪费 、不良的浪费、不良的浪费内容：内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善改善:自动化自动化 愚巧化（防呆化）愚巧化（防呆化）作业标准作业标准 全数检查全数检查 无停滞的流程作业无停滞的流程作业不良的三不原则不良的三不原则：不
5、接受不良品不接受不良品不制造不良品不制造不良品不流出不良品不流出不良品自我问答：自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？为何曾发生？是否有再发防止的措施？、加工的浪费、加工的浪费内容：内容：即过分加工的浪费，即过分加工的浪费，（）多余的加工和过分精确的加工。（）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、（）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善改善:工程设计的适当化工程设计的适当化
6、作业内容的重新评估作业内容的重新评估冶具的改善与自动化冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行标准作业的彻底执行加工三不原则加工三不原则加工三不原则加工三不原则：不做切削空气动作不做切削空气动作不做切削空气动作不做切削空气动作 不做木偶动作不做木偶动作不做木偶动作不做木偶动作 不做立正动作不做立正动作不做立正动作不做立正动作自我问答自我问答：其工作目的为何其工作目的为何?非和现物校对不可吗？非和现物校对不可吗？、动作的浪费、动作的浪费内容：内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换左
7、右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善改善：流程生产的组成流程生产的组成 “表准作业表准作业”d与标准作业与标准作业 动作改善原则的彻底实行动作改善原则的彻底实行动作三不原则动作三不原则动作三不原则动作三不原则：不摇头不摇头不摇头不摇头 不转身不转身不转身不转身 不插秧不插秧不插秧不插秧自我问答：自我问答：为何要拿放？为何要置换？为何要拿放？为何要置换？动作的基本
8、标准动作的基本标准|头部：不摇头不低头不仰头|眼睛：不寻找物料不左顾右盼不检验加工件外观（全检、自检除外）不判断加工件品质（全检、自检除外）物料摆放于视力范围内|手：不将手当作容器使用，避免单手作业 左右手应协调配合作业 尽量利用手指、手腕运动作业 尽量少利用肘、肩部运动作业 动作的基本标准动作的基本标准物料尽量摆放于距操作中心30CM内为宜，且摆放顺序便于直接操作、加工、不用调头、转向等|身体：不弯腰取放物料不离座取放物料不转身取放物料物料摆放与操作面置于水平高度为佳|脚：脚踏实地（不悬空、不勉强支撑）不移位操作手、脚协调作业 、搬运的浪费、搬运的浪费内容：内容：具体表现为放置、堆积、移动、
9、整理等动作浪费，具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。和人力工具的占用等不良后果。改善改善：U 字型设备的配置字型设备的配置 流程作业流程作业 站著工作站著工作 多能工活性指数提升多能工活性指数提升搬运三不原则搬运三不原则搬运三不原则搬运三不原则：不要乱流不要乱流不要乱流不要乱流 不要粗流不要粗流不要粗流不要粗流 不要停留不要停留不要停留不要停留自我问答：自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的 不是浪费。因此，很多人
10、对 搬运浪费视而不见，更谈不 上去消灭它。也有人利用传 送带或机器搬运的方式来减 少人工搬运，这种做法是花 大钱来减少工人体力的消耗 实际上并没有排除搬运本身 的浪费。、库存的浪费、库存的浪费内容：内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善改善：库存的意识改革：库存的意识改革U 字型设备的配置字型设备的配置平准化生产平准化生产单一化单一化生产
11、整流化生产整流化看板的彻底实行看板的彻底实行库存三不原则库存三不原则库存三不原则库存三不原则：不大批量生产不大批量生产不大批量生产不大批量生产 不大批量搬运不大批量搬运不大批量搬运不大批量搬运 不大批量采购不大批量采购不大批量采购不大批量采购自我问答：自我问答：为何会有库存？看板数是多少？为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存掩盖问题库存掩盖问题故障故障不良品不良品调整时间长调整时间长点点停点点停能力不平衡能力不平衡品质不一致品质不一致计划有误计划有误缺勤缺勤协作问题协作问题运
12、输问题运输问题水平线水平线 、制造过多（早）的浪费、制造过多（早）的浪费 内容：内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。改善改善：Full Work System(完整的工作系统）完整的工作系统）单品流程单品流程步骤单一化步骤单一化招牌的彻底实行招牌的彻底实行单纯化主产单纯化主产库存三不原则：库存三不原则：库存三不原则：库存三不原则：不预测生产不预测生产不预测生产不预测生产 不过量生产不过量生产不过量生产不过量生产 不过早生产不过早生产不过早
13、生产不过早生产自我问答：自我问答：为何要多做？停止机制为何要多做？停止机制?换线改善呢？换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。、等待的浪费、等待的浪费内容：内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均现问题，导致下游工序
14、无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善改善：制品别生产制品别生产(U 字型字型)愚巧化愚巧化 自动化自动化 平准化生产平准化生产 对浪费的认知对浪费的认知等待三不原则：等待三不原则：等待三不原则：等待三不原则：不要监视机器不要监视机器不要监视机器不要监视机器 不要巡逻救生不要巡逻救生不要巡逻救生不要巡逻救生 不要袖手旁观不要袖手旁观不要袖手旁观不要袖手旁观 自我问答：自我问答：为何要等待？为何要等待？造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：造成等待浪费的原因：生产线的品种切换生产线的品种切换每天的工
15、作量变动每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象存在劳逸不均的现象 、产业废弃物浪费、产业废弃物浪费 内容：指内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加作业工数增加改善改善：计划性的使用材料计划性的使用材料无纸箱化无纸箱化残材活用残材活用容器内的间隔化容器内的间隔化自我问答：自我问答：如
16、何产生？处理方法是？如何产生？处理方法是？二、二、IE的主要分析技术（的主要分析技术（1）二、二、IE的主要分析技术（的主要分析技术（2）方法研究与时间研究方法研究与时间研究方法研究方法研究改进工作方法改进工作方法确定工作标准确定工作标准时间研究时间研究确定完成工作确定完成工作的标准时间的标准时间基础基础依据依据提高劳动效率提高劳动效率 、方法研究、方法研究-程序分析程序分析对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。检验，搬运，储存等符号组成的程序图。目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的目的：了解产品从原材
17、料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。经过一个什么样的加工工序。基本符号和应用符号基本符号和应用符号加工加工 表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。搬运搬运 表示材料从一处移到另一处。表示材料从一处移到另一处。检验检验 进行数量或质量的检验。进行数量或质量的检验。储存储存 生产过程中必要的储存生产过程中必要的储存等待等待 生产过程上的暂时储存生产过程上的暂时储存5第五道加工工序第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序零件的第三道
18、加工工序或或表示数量检验表示数量检验表示质量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，表示数量和质量同时检验，以质量检验为主以质量检验为主原材料的储存原材料的储存零件、（半）成品的储存零件、（半）成品的储存等待等待 、人的效率、人的效率动作分析动作分析 动作分析与经济性动作分析与经济性 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是业方法。是IEIE基础手法之一。基础手法之一。动作分析目的：动作分析
19、目的：1 1、事前知道从事生产的直接人工或成本、事前知道从事生产的直接人工或成本2 2、提高员工效率，降低人工成本、提高员工效率，降低人工成本3 3、降低劳动强度、降低劳动强度掐秒表比赛掐秒表比赛 动作经济动作经济十原则十原则n双手的动作双手的动作应是同时的和对称的。应是同时的和对称的。n工作地和座椅工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适使操作者尽可能舒适。n工具和物料工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。n所有的工具和物料必须
20、有明确的所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。固定的存放地点。n尽可能尽可能采用重力送料式的器具采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。，把物料送到靠近使用的地点。n只要条件允许，只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置工具和物料应放在预先确定的位置。n尽可能采用尽可能采用“下坠式下坠式”传送传送方式。方式。n在所有的操作中，可以不用在所有的操作中，可以不用手手的场合，的场合，尽量不用尽量不用。n物料和工具物料和工具应放在能应放在能获得最好的动作顺序的位置获得最好的动作顺序的位置，使手的动作，使手的动作简便而有节奏。简便而有节奏。n减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接
21、往复的动作，减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作采用流畅和连续的动作。三角形原理三角形原理物料（或工具）放置点、产品组装点、物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。越小越好。、设定时间标准方法设定时间标准方法 u1确认确认 机器机器及工具之需求及工具之需求数量数量生产作业员生产作业员工之工之需求数量需求数量制造成本及销售价格制造成本及销售价格组立线平衡与部门及设备之布置组立线平衡与部门及设备之布置个别工作纯净及操作问题之确认个别工作纯净及操作问题之确认为何要做时间研究为何要做时间研究u2
22、估算估算成本降低及成本降低及较佳较佳方法之方法之选择选择采购新设备采购新设备及其及其费用之评断费用之评断u3生产排程生产排程使使机器机器,生产及操作人员能准时作业生产及操作人员能准时作业u4员工薪资员工薪资 对于对于以改善及以改善及优异优异之之员员工工绩效绩效 标准时间标准时间（Standard Time=ST Standard Time=ST）1 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2 2、条件：在明确作业条件（例如环境）、条件：在明确作业条件（例如环境）3 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与
23、必要的技能度与必要的技能4 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响利的影响5 5、品质要求：达到规定的品质要求、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间标准时间5 5个必要条件：个必要条件：标准时间构成标准时间构成标标准准时时间间正常时间正常时间宽放时间宽放时间主体作业时间主体作业时间副作业时间副作业时间疲劳宽放时间疲劳宽
24、放时间身边宽放时间身边宽放时间作业宽放时间作业宽放时间特殊宽放时间特殊宽放时间 构成术语构成术语名称名称描述描述例子例子主体作业按照作业目的进行的作业 加工，组装，整形副作业与主体作业同步发生，起附属作用 粘部品，剪脚等手工操作 机器操作疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间 消除疲劳的休息身边宽放作业过程中，满足生理要求时间 上厕所，喝水，擦汗作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业 调整电动起 处理不良品（贴标签）特殊宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿 工位编排产生的损失 、提高效率的改善方法提高效率的改善方法 1 1、改善的基本原则、改善的基本原
25、则现现场场改改善善的的基基本本原原则则1.1.抛弃固有的传统观念抛弃固有的传统观念2.2.思考如何做思考如何做,而不是为何不能做而不是为何不能做3.3.不找借口不找借口,从否定现有的做法开始从否定现有的做法开始4.4.不求完美不求完美,马上去做马上去做5.5.立即改正错误立即改正错误6.6.从不花钱的项目开始改善从不花钱的项目开始改善7.7.遇难而进遇难而进,凡事总有办法凡事总有办法8.8.问问5 5次次”为什么为什么?”,?”,找出根本原因找出根本原因9.9.众人拾柴火焰高众人拾柴火焰高10.10.改善无止境改善无止境 用看不惯的眼光找出问题项目用看不惯的眼光找出问题项目在生产上属于瓶颈（或
26、问题最多）的工作在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作反复性的工作消耗大量材料的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作看起来不合理的工作布置布置不当或搬运不便的工作不当或搬运不便的工作 使用问题检查表，使用问题检查表，逐条对照找出问题点逐条对照找出问题点4M问题点问题点设备设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置何布置好不好人员人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法方法作业标准内容是
27、否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？要因解析的方法（一）要因解析的方法（一）柱状图柱状图不良项目部门 要因解析的方法（二）要因解析的方法（二）要因分析图（鱼骨图）要因分析图（鱼骨图）要因解析的方法（三）要因解析的方法（三）突发性不良、慢性不良、周期性不良突发性不良、慢性不良、周期性不良 2 2、改善的过程、改善的过程未达到未达到预计的预计的结果结果计划计划Plan试行试行o实施实施Action达到预期结果达到预期结果找到浪费收集数据找到浪费收集数据确定预计结果找到方案确定预计结果找到方案实施方案实施方案评估结果评估结果标准化标准化防止再发生防止再发生核查
28、核查heck 3 3、作业改善方法、作业改善方法 在在有有效效的的使使用用现现有有劳劳动动力力、机机械械设设备备及及材材料料情情况况下下，短短时时间间内内获获得得优优良良品品质质的的增增产产法法或或提升效率的方法。提升效率的方法。第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法法第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECRS原则展开原则展开 第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施 第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项
29、目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化，动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重摘要难易轻重 第二阶段：对每个项目明细化第二阶段：对每个项目明细化 进行自问进行自问5W2H5W2H法法 5W1H 问题问题 改善方向改善方向 1.Why 目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做?有无其它更合适的人 5.What 做什么?可否简化作业内容 6.How如何做?有无其它更好的方法6.How
30、 much做多少?多了？少了？第三阶段：第三阶段：新方法按新方法按ECRSECRS原则展开原则展开除去不要的项目明细除去不要的项目明细（E E）尽可能结合项目明细尽可能结合项目明细（C C）将将项项目目明明细细以以好好的的顺顺序序重重编编排排组合组合（R R）将重编排组合明细简单化将重编排组合明细简单化（S S）C 合并合并S 简化简化R 重排重排E 取消取消RCSE半朵玫瑰半朵玫瑰 1、取消不必要的工作、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作
31、内容、工作步骤、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。工作环节以及作业动作。n取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。n取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不方便或不正常的作业。n取消一切不必要的闲置时间。取消一切不必要的闲置时间。不骑马的士兵不骑马的士兵？对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并：前提下予以合并：n把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连
32、续的曲线动作。续的曲线动作。n把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几种工具合并成为一种多功能的工具。n把几道分散的工序合并成为一道工序。把几道分散的工序合并成为一道工序。n合并可能同时进行的工作。合并可能同时进行的工作。、合并必要的工作、合并必要的工作 对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重排就可以显著提高效率：n重新重新排列工序流程，使程序优化。排列工序流程，使程序优化。n重新布置工作场所，使物流线缩短，重排重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工
33、位，消除薄弱环节。流水线工位，消除薄弱环节。n重新安排作业组的分工，使工作量均衡。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。、重排必要工作的程序、重排必要工作的程序 简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：简化每道工序的内容：n减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。n使用最简单的动作来完成工作。使用最简单的动作来完成工作。n简化不必要的设计结构，使工艺更合理，简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。力求作业方法的简化。n运送路线、信息传递路线力求缩短。运送路线、信息传递路线力求缩短。4、简化所有必要
34、的工作、简化所有必要的工作 第四阶段：新方法的实施第四阶段：新方法的实施 使上司理解新方法；使上司理解新方法；使部下理解新方法；使部下理解新方法；要征求到安全、品质、产量、价格的要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可；相关者的认可；推进新方法工作，比较改善前后效果，推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；一直使用到下一次的改善；承认他人的功绩。承认他人的功绩。改善与改善与PDCA循环循环改善改善标准化标准化现场现场目前状况目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况改善后状况 、效率与生产平衡、效率与生产平衡 平衡生产（能力匹配）平衡生产（能力匹配）不平衡时的库存、损耗
35、不平衡时的库存、损耗案例：案例：8 A B C D E F G H I J瓶瓶颈颈1010811991010118生产能力生产能力工序工序 生产潜在能力生产潜在能力=各工序能力之和各工序能力之和/工序数工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）生产平衡率生产平衡率=(各工序时间之和各工序时间之和/耗时最长工序时间耗时最长工序时间/人数人数)100%=83.3%生产平衡损失率生产平衡损失率=1-生产平衡率生产平衡率=12.7%流水线 人数 2-3 4-67-10 11-15 15人 以上 平衡损失率控制范围 6%8%10%12%15%基准平衡损失率控制之范围：生产线平衡改善的原
36、则生产线平衡改善的原则。1、使耗时比较长的工程,能够缩短时间。分割作业,把一部分的作业分配到耗时较短的工程。改善作业,缩短时间(活用工具)。使作业机械化。提高机械的效能。增加作业人员。更换技术水准比较高的作业人员。2、如何改善比较耗时工程。分割作业,分配到耗时比较短的工程,再省略其工程。从耗时较长的工程,接过一部分的作业。把耗时较短的工程合起来。把需要两个人的工程,改成一个人就能应付的程。三、常用的改善方法三、常用的改善方法 （一）、动作1.动作减少，缩短时间；如“碰焊”原动作为拿料整理碰焊放料，改为拿料整理碰焊（自行脱落），利用碰焊时间来整理。2.采用自动装置降低劳动强度；如支架、框架倒角。
37、3.减少动作频率提升效率；如框架气折3次改为气折2次。4.动作合并达到少人化目的；如框架冲余碰焊两人改善为一次性完成两个工序，减少拿料、放料动作各一次。5.动作简化降低劳动强度。如点焊：由点焊治具掉头点焊改为点焊移动治具点焊。6.多人作业改为少人或单人作业，减少每个人取放动作；如螺丝包检包。7.单手作业，插秧动作改成双手同时配合作业。（二）、模具 1.模具合并，节省机台，设计成复合模或级进模等。2.电极合并，节省机台；点焊机同时可以装3个脚踏开关，即可同时使用3个不同的电流参数，电极只需考虑相互能不能让位的问题。3.线材冲形模双边定位，减少对齐的动作或判断的时间，或减少用手按（顶）住产品之动作
38、。4.电极增加托板，去掉摇晃对齐的动作，降低作业难度，最好新手都可以马上操作机台。5.定位或（导柱的安装）需考虑产品取放操作方便问题，特别是油压冲模导柱不能过长，影响加工时间。6.模具的设计制作需考虑自动性或者脱模方便等方面，对于简单的冲形可设计成连续加工模；如用产品的进料推动加工完毕产品落料，使之进料、落料同时进行。（三）、机台1.机台或料架（箱）安装栈板或滚轮便于搬运或重新布线。2.点焊机上安装多付电极提高机台利用率或稼动率。3.碰焊机改装成T焊，提升效率，碰焊机缸径比T焊机缸径小，所以动作较快捷。4.压毛刺由油压机改为冲床提升效率。5.相同之工序使用多机台加工时，将机台并拢安装，两人改为
39、一人操作，节省作业人员。6.气缸的灵活运用，脚踏开关改善成气动开关，脱模气缸的运用，减少劳动强度与搬运的浪费。（四)、治具1.取消压板、螺丝或者将螺丝改为压板、压条达到减少浪费。2.取消治具或者将治具与模具、电极合并安装，减少工件复杂的装夹，使动作减少、人员减少。3.减少治具重量或改变治具形状利于操作。4.治具合并，原一次加工一个产品的改为一次加工两到三个产品，减少频繁的拿放治具，移动治具的次数，另提高机台利用率。(五)、流程1.取消不必要的流程；如倒角、冲余、剪余，多余的过检、调平，不必要的抛光工序等。2.加工顺序的调换，提升效率；如冲形点焊改为点焊拉深提升效率。3.加工方式的改变或替代，提升效率，节省人员。如T焊+CO2焊改为直接CO2焊节省两人。4.零件加工由冲型改善为成型，提升效率。(六)、其它1.降低包装材料的等级降低成本。2.减少包装材料的厚度，将0.03的包装塑料袋改为0.01(或0.02)。3.缩小包装材料的体积，包装设计3层的隔板改为2层的。4.缩短余料的长度，节省成本，正常情况铁线单边保留3余量。5.工作台的改善。总总 结结改善永无止境！改善永无止境！沒沒有有最最好好的的，只有更只有更好好的的！