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1、优化生产现场管理员工管理更多的利润材料管理设备管理作业管理成本降低产出增加品质提升准时安全让工厂生产更多的利润2 生产管理对象 人员（Man）、设备（Machine）、材（Material）、作业方法（Method）、作业环境（Environment）；生产管理目标：提升品质，降低不良；减少浪费，降低成本；确保交期，顺利交货；文明生产，确保安全；融洽关系，鼓舞士气。即：4M1E第一章、生产现场管理概述31.计划无调度2.生产不均衡3.计划被打乱4.现场管理乱5.采购不及时6.布局不合理7.准备不充足8.设备管理薄弱9.质量事故频繁10.缺少科学流程1-1、生产管理的主要问题4周密计划、精心准备
2、；全员培训、个别指导；亲自巡视、现场监控；情况交流、快捷畅通；客户投诉、妥善处理；事故隐患、及时排除。事前有计划过程有控制结果有记录一次就做好领导支持、试点先行；全员参与、制度落实。1-3、现场优化管理的要点61.现场管理者能力改善；2.材料存放和搬运 3.合理设置生产工位；4.现场管理改善；5.现场工作改善；6.作业流程改善；7.生产物流改善；8.产品质量改善；9.现场成本改善；10.交货期改善；11.作业环境改善；12.生产安全改善。1-4、优化(改善）现场的内容71.建立现场优化（改善）提案制度；2.全面现场优化（改善）思路：勤于思考，意识先行；从小入手，提高效率。3.全面现场优化（改善
3、）方法：把握现状，设定目标，要因解释，研讨对策，计划实施，效果确认，效果巩固。1-5、优化现场的思路与方法81.现状调查；带着问题看现状，从作业中的无序和混乱中查问题，找出不合理和不均衡的地方。2.寻找可改善的问题；3.整合优化改善构想；4.做出改善行动方案；5.实施改善方案；6.确认改善效果。1-6、优化现场的推行步骤9能力要求1.目标设定；2.管理改善；3.组织与授权；4.传达与沟通；5.激励部属；6.培养部属；7.自我革新。现场主管素质要求六大精神1.刻苦学习；2.探索创造；3.艰苦奋斗；4.合作共事；5.积极奉献；6.雷厉风行。第二章、现场管理者能力改善10具备让属下尊敬的技能1.统筹
4、工作（专业技能）；2.提高效率（管理技能）；3.凝聚团队（人际关系）2-1、现场管理技能改善11培养灵活的思考能力；用正确的心态去工作；掌握一定的统计方法；先有工作计划再去做；有效控制工作与过程；用正确方法指导员工。让他做做看；做给他看看；再让他做一次。2-2、现场管理方法改善12新员工任职培训项目公司职员须知公司职员须做岗位工作基本知识岗位工作基本技能相关产品知识其它应知应会知识2-3、新员工任职岗前培训13建立高效的生产组织建立鲜明的奖惩制度建立良好的上下关系建立整洁的工作场所行动就是最好的命令提示：惩罚的效果比奖励大9倍2-4、调动全员的积极性14物料的生产成本取决于两个方面：物料采购成
5、本使用物料的量物料管理系统：物料管理物料计划物料控制采购控制库存管理废料处理 第三章、生产物料优化管理15物料管理的精髓是，实现三个“不”：不断料 不呆料 不囤料物料管理的职能，就是追求五个“R”：适时（Right Time)适质(Right Quality)适量（Right Quantity)适价(Right Price)适地（Right Place)3-1、物料管理的精髓16物料管理可归纳为两项基本功能：日常管理 用料计划与控制，采购管理，仓储管理；业务改善 重点是物料利用，损耗控制，成本削减。3-2、物料管理的基本功能17采购与进料验收作业的效率不高用料计划不佳，相应管理程序控制不到位，
6、造成计划变更频繁,，供应不及时，导致交货期延误。呆料、废料库存过多，且处理不及时。库存过多、库存控制缺失，资金积压大。材料利用不足，用料损耗过多，材料成本过高。作业单位停工待料现象不时发生，工时损失过多。仓库管理不佳，库房计划不良，物料放置凌乱，帐物不符。3-3、物料管理的常见问题18分类编号用料计划库存控制采购控制外协管理储运作业盘点作业废料处理1.选择最佳的方法存放物料；2.尽量减少和缩短搬运工序；3.合理地搬运（起重）物料；3-4、物料管理优化要点19合理放置：整齐、标识、分类、分区、占地少；拿取快速：识别快、方便取、拿得快；搬运省力：距离短、运输便、尽可能机械运；最少存量：合理、经济、
7、安全存放。.3-5、材料存放和搬运20利用ABC分析法，重点管理，分类控制；高价值，品种少；较高价值，品种少；低值，品种多；常备性物料的需求计划；长期用、通用、常用物料，可以存量计划采购；专用性物料的需求计划 专用批次生产性用料，按定单采购。3-6、生产物料需求计划21订单销售计划生产计划用料计划采购计划进料检验仓任管理出入库管理用料标准库存标准购物时机请购订购催料收料验料退料存料3-7、生产物料采购流程22建立采购控制程序规范采购要求（采购规范）定期进行合格供方评价确保向合格供方采购紧急采购评价（特批采购程序）大采购小补充3-8、生产物料采购控制23利用外协生产，可有效降低成本，解决产能，以
8、及应付紧急定单；外协生产管理原则：什么情况下采取外协；什么情况下避免外协；什么情况下不得外协；尽可能外包3-9、外协生产管理控制24设备是指有专门用途径的成套器材或建筑；设备故障没有人能够预先精确计算出来，但健全的日常维护，却能大大降低设备故障率；设备故障会造成如下影响：生产停顿机器寿命、精度降低影响生产计划影响品质影响员工情绪影响安全选择设备；维护设备；更新设备。第四章、生产设备优化管理25自然磨损所致异常操作所致非法改变用途超负荷使用 设计上潜在因素缺少必要的维护 4-1、造成设备故障原因26定期检测、定期精度校正，记录数据，掌握其磨损程度；开机前点检；开展清洁化活动；定期更换易损件 4-
9、2、减少设备自然磨损27制定操作指导书，并以此为依据来培训相应的操作人员，操作人员亦要经过考试合格后，才能操作设备；设置锁定装置；向所有人员明示：“非操作人员，严禁操作设备，违者重惩”；预先制定异常操作后的各种补救措施，并在操作人员培训时就加以训练，万一出现异常操作，也能使损失降到最低。284-3、避免设备异常操作28制定设备维护保养制度，指定专人维护保养；制定日常清洁设备项目，并由操作人员在操作结束后立即实施；必要时将维护保养项目和清洁设备项目制成表格，每次实施后均要记录，以便管理人员确认。4-4、加强设备维护保养29生产活动是一个复杂的过程，需要人员、材料、设备等资源统一的有机配合，才能顺
10、利生产；在市场竞争激烈的今天，企业需要生存、发展，就必须有效运用人员、材料、设备等资源去达成品质、成本和交货期；优化生产现场管理：就是对生产全过程进行优化重组，整合生产资源优势，以实现人员、材料、设备、工序、工艺、品质、成本和交期的优化，最终满足客户的需求。第五章、生产作业优化管理30确定生产产品的型号、规格、数量、交货期；生产前产能分析、工作准备；拟定生产计划及进度；掌握生产所需各种物料的供应状况；生产工作分派与协调；掌握实际生产状况及异常问题的协调处理；定期召开生产会议、参与产销协调；生产绩效分析、检讨，改善、提高；参与其它有关生产的活动。5-1、生产管理的工作职责31制定具有弹性的生产管
11、理制度；加强供应（外协）厂商的管理；自制与外协作业的方案选择；工厂布置及生产流程的改善；实施经济批量生产或小批量生产；培养多能员工以利工作调配更具弹性；推行目视管理，提高生产效率；加强生产负荷管制使产销有机配合；运用电脑辅助生产管理；培养积极主动、沟通协调能力强的生管人员。5-2、生产管理的工作策略32制订标准生产周期时间，明确各环节权责；推行全面、综合、系统的物料管理；尽可能实施存量管制以降低成本；减少产品的准备工时；分析及降低品质成本；推行生产绩效管理。建立全面保养制度，提高设备使用率。5-3、生产管理活动的改善33销售部订单生管部产品/工艺图材料表生产程序单机器负荷表考勤记录人员、设备计
12、划材料需求计划工作进度计划前期准备工作人力需求物料需求制造命令销售、生产、出货协调一致定期产销协调会议日常产销配合5-4、有效的产销链接方式34生产计划：是各项生产活动的目标和基准；计划是综合考虑各有关因素的结果；必须是有能力基础的计划；计划的详略应符合生产活动的需要；计划的下达应讲究时效（时机）；计划标准：是拟定生产计划的基本依据；企业或行业标准（各生产要素定额）；国家或国际的相关标准（质量标准）；5-5、生产计划与计划标准35生产线工位合理设置：工序合理、规范动作、距离较短。现场工作改善：优化工作计划、改善作业时间、定期工作检查。作业流程改善：分解作业工序、细化人员分工、把握进度时间。工厂
13、物流改善：工厂物流细分、提高物流效率、降低库存物料。5-6、生产作业体系优化36生产日报系统是生产控制最重要的基础条件；生产日报表至少要体现：产量：以了解生产进度；工时：以了解实际工时消耗；效率：以运用绩效管理提高工效；成本：以便准确核算生产成本；常用的生产日报表个人作业日报部门生产日报生产看板37 5-7、建立畅顺的生产日报37在制品现场控制：规划在制品存放区域、位置，移转、交接批量；确定在制品保管容器、方式、规范、盘点、责任；在制品遗失、不良品等异常情况的处理；在制品阶段控制：设置状态标识，移转单/交接单控制；在制品全面控制：把阶段控制点边成线，以达到全面控制；在制品内控制度：建立相关制度
14、，利用表格、传票等单据控制。385-9、在制品作业控制385S是现场管理的基础企业方针、目标 品质 生产 环境 物料 .屋顶基础支柱 成本5-10、推行5S改善作业现场39生产异常情况的掌握；呈报机制，绩效评价，目视管理，异常判断，异常表单；生产异常情况的反应；订单不详或内容变更，交期或排期异常，生产指令变更，品质、材料、设备等出现异常（故障）；处理生产异常的对策。5-11、生产异常问题处理40开展品质改善的要点1.全员参加全过程管理；2.导入品质管理方法培训；3.建立品质改善提案制度；没有品质的企业就没有明天！第六章、产品质量的改善41生产机器与设备产生异常;原材料品质出现问题；作业方法（工
15、艺）变化；作业员工技能水平；作业环境不合适；生产管理不善。找出问题分析原因采取对策改善提高6-1、发生品质不良的因素42品质稳定先求人员稳定；建立品质管理体系（ISO9001);确保原材料供应品质；建立设备自主保全制度；彻底消灭作业环境脏乱现象；开展现场全面品质改善活动。1.组织品管圈（QCC)活动；2.使用品质不良原因检查表；3.加强品质不良统计分析。6-2、预防不良品质发生的方法43交货期改善要点：1.将交期管理制度化；2.加强供应材料交期监督；3.培养员工交期意识；4.持续交期改善活动。第七章、生产交货期的改善44生产计划不周；工序物流不畅；生产进度不明；交期监督不力。7-1、导致交期延
16、误的原因451.每天巡视现场（不少于三次）；2.让物料流动起来；3.编制生产日程表；4.及时跟进生产进度；改善生产中的瓶颈工序；改善生产中的“等待”；交货延误责任到人；改善交期需要干劲与行动。7-2、预防交期延误的方法46收入-成本=利润10 -9 =1 成本改善的目的就是降低成本！原产品降低成本后变化 定价10元10元不变成本9元8.1元降10%利润1元1.9元增2倍利润率10%近20%近100%促进销售，提升竞争力!.第八章、制造成本的改善471.稳定产品质量；2.提高生产效率；3.降低库存成本；4.优化生产工序；5.减少停机时间；6.杜绝生产事故。8-1、降低成本的主要途径1.设备故障浪
17、费；2.品质故障浪费；3.批次调整浪费；4.物流不畅浪费；5.工具切换浪费；6.设备起动浪费；7.设备点停浪费；8.速度低下浪费；9.不良废弃浪费。8-2、消除设备九大浪费491.停止等待生产的浪费；2.岗位人员动作的浪费；3.生产布局不合理浪费；4.作业编排不均衡浪费；5.作业标准不适的浪费；6.不良产品返修的浪费；8-3、改善作业六大浪费501.计划不当浪费；2.非生产性浪费；3.违反纪行浪费；4.消极因素浪费。8-4、减少管理上的四大浪费51安全改善的要点：1.提高安全意识；2.加强安全培训；3.防患以未然；4.改善作业条件。第九章.安全作业环境改善52安全活动三原则：1.零事故原则；2.预先预防原则；3.全员参加原则。8-1、开展安全无事故活动531.严格交接班制度；2.严格监督检查制度；3.严格过程控制；4.严格执行操作规程；5.严格遵守劳动纪律；6.严格执行安全规定。设备安全改善；作业安全改善；1.制定作业标准；2.明确安全职责；3.强化安全管理。8-2、作业安全改善途径54