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1、汽车摆臂的拓扑优化设计摘要：介绍了拓扑优化设计的主要流程及四种构造优化的方法，即尺寸优化、形状优化、形貌优化与拓扑优化。详细介绍了构造拓扑优化中的变密度法，并将变密度法用于汽车摆臂的优化设计中，得到了构造优化后汽车摆臂的概念设计。关键词：汽车轻量化；拓扑优化；汽车摆臂；Hyperworks；有限元1 引言汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一，对汽车工业的可持续开展意义重大，汽车构造优化是实现汽车轻量化的重要手段之一。对汽车构造进展优化设计的目的在于使设计出的构造具有重量轻、体积小、效益高、本钱低、可靠性好等特点4。但是由于汽车部件构造常常比拟复杂，按传统的经历模式进展零部件优化的方法效果不好
2、。随着计算机技术与有限元法的快速开展，大量复杂的工程问题都可以借助高性能计算机采用有限元法来加以解决。有限元法不仅作为构造分析的一个重要的数值计算方法，同时也为构造优化提供了一个平台。将有限元法应用到产品设计中，通过计算机模拟实际约束、载荷情况，在满足性能、质量要求的条件下对构造进展设计，当产品不能满足设计要求时，就可以马上对产品进展修改，然后再进展模拟分析，直到满足产品性能。借助计算机技术的现代构造优化设计方法大大降低了人力、物力、时间的消耗，缩短了产品设计周期，降低了设计与生产本钱3。2 构造优化方法2.1 尺寸优化尺寸优化Size Optimization是设计人员对构造、模型的形状有了
3、设计思路后对模型的尺寸细节进展的一种设计与改良2。它是通过对构造舉元的属性的改变，例如梁单元的横截面积、壳单元的厚度、质量单元的质量与弹簧单元的刚度等，使得设计后的构造、模型到达设计要求例如应力最小、质量最小、最小位移等。尺寸优化设计是在已经给定构造的类型、材料、几何外形与拓扑关系的情况下，通过优化算法对构造的参数进展计算，使构造的重量或者体积到达最小。尺寸优化是构造优化设计的三种方法中最根本的优化方法，目前在构造的设计过程已经得到广泛深入的研究与应用。但尺寸优化设计有其局限性，尺寸优化不能改变构造边界形状与构造的拓扑关系，只是某些尺寸进展优化调整，相当于对外部的形状与内部的拓扑形态进展了约束
4、。而构造外部的边界形状与内部的拓扑形态必须由设计人员的经历而定，通过经历设计的构造那么不能保证是最优的构造，因此最终得到的设计构造可能并不是最优的设计。2.2 形状优化形状优化Shape Optimization是设计人员对所设计的构造、模型已经有了形状的思路之后对模型细节的设计与改良3。通过对形状参数的改变来对构造、模型的形状进展设计，使得模型的力学性能到达设计的要求例如，应力最小、一阶固有频率最大、某节点的位移最小与体积质量最小等优化目标。在形状优化过程中，通过对模型几何边界形状的修改得到最优的形状，在有限单元法中通过节点位置的变化来改变构造、模型的形状，因此对构造、模型的形状优化设计也就
5、是对网格节点位置的修改与设计。在形状优化设计的过程中既可对构造单元的尺寸进展设计与修改，又可以对构造的形状进展设计与改良。目前在形状优化设计中常用的方法有两大类：一类是通过对网格的边界节点的调整来设计整个构造的形状，在这种优化方法中，设计变量为网格边界节点坐标；另一类是用某种函数来描述构造网格边界节点，采用基函数与自由参数来描述，因此，形状优化可以通过自由参数的调整来设计整个构造的形状，在这种设计方法中，设计变量为自由参数。在满足设计要求的情况下，通过直接修改网格边界节点坐标或者间接修改基函数的自由参数来改变构造、模型的边界形状，从而提高构造的性能与到达节省材料轻量化设计的目的。2.3 形貌优
6、化形貌优化是一种寻找最正确形状的优化方法，即在板型构造中寻找加强筋最优分布的概念设计方法3。用于薄壁构造的强化设计，在不减轻构造重量的同时提高构造的强度、固有频率频率等要求。形貌优化与拓扑优化相比，形貌优化不是通过删除可设计区域中的材料，而是在可设计区域中通过有限元方法应用节点的扰动生成加强筋，来提高其性能。形貌优化结合了形状优化与拓扑优化的方法，与拓扑优化方法所不同的是，设计变量不同，拓扑优化以用构造的单元密度为设计变量，形貌优化用形状变量为设计变量。在形貌优化过程中，将设计区域划分成大量独立变量，然后对形状变量进展迭代优化，计算这些变量对构造的影响。2.4 拓扑优化构造拓扑优化设计是在给定
7、材料属性密度、泊松比、弹性模量与设计空间确实定连续区域中，通过拓扑优化的方法得到满足性能要求的最优的构造分布35。使得构造、模型在满足应力要求、位移约束等条件，将外部载荷传递到构造的受力位置。使构造的重量、体积、固有频率等到达最优，也就是得到设计优化的目标。应用拓扑设计方法可以得到最优的拓扑构造，是一种创新性的概念设计方法。构造拓扑优化的根本思路是将如何得到最优的拓扑构造问题转化为在给定的设计区域内如何得到的构造的最优材料分布的问题。通过对构造的拓扑优化分析，产品开发设计人员可以对产品的构造与功能特征进展全面分析，因此对产品进展开发设计时可以更具有针对性。在产品设计初级阶段，仅凭设计人员的经历
8、与想象对零部件或者构造的设计并不一定是最优构造。只有通过合理的限制条件，设定好约束条件，应用拓扑优化方法对构造进展分析，并结合设计人员丰富的设计经历与产品加工工艺，才能得出满足到达性能要求的最优的产品构造。对连续体构造拓扑优化是在不知道产品构造内部拓扑构造情况下，根据构造的实际受力情况，对边界条件进展约束与施加载荷条件，它不对构造尺寸进展优化设计，但为设计人员提供全新的优化设计方法与提供了最优的材料分布方案。2.4.1 变密度法拓扑优化变密度法是由均匀化方法开展而来常用的拓扑优化方法，目前许多有限元拓扑优化分析模块基于此优化方法1，例如HyperWorks中的Optistruct拓扑优化模块与
9、Ansys中的拓扑优化模块Optological opt。变密度法采用材料属性描述方式，其根本思想是引入一种假想的密度可变材料，建立物理参数例如弹性模量、泊松比、许用应力等与材料的密度之间的关系。对构造进展有限元划分为单元之后，每个独立的单元密度是一样的。进展拓扑优化分析时，设计变量定义为材料的密度，因此将连续体构造的拓扑优化问题转化为材料最优分布问题。基于变密度法，材料的性能与材料的密度成正比。例如，钢的密度大于铅的密度，因此钢强度也要高于招的强度，按照这个方法，在变密度法中用中间密度来代表假想材料更真实。变密度法中，设计变量为每个单元材料的密度，单元的密度在0到1之间连续变化3。单元密度为
10、0时，那么代表这个单元密度为空，单元密度为1时，那么代表这个单元密度为实；当单元密度为0到1的中间值时，那么代表这个单元为假想材料的密度值。变密度法即能用于各项同性的材料也能用于各项异性的材料与复合材料进展拓扑优化分析，优越性明显。3 汽车摆臂的拓扑优化设计3.1 有限元模型建立3.1.1 网格划分通过HyperMesh中的三维网格划分模块对模型进展相关设置并进展六面体的网格划分，总共生成个1891节点与1434个単元。其中蓝色局部定义为可设计区域，黄色局部定义为非设计区域如图3-1。对汽车摆臂模型的拓扑优化在设计区域内进展。图3-1 汽车摆臂六面体网格划分3.1.2 材料属性给部件赋予材料与
11、属性，汽车摆臂材料为钢，在hypermesh中建立钢材的各种参数如图3-2所示。图3-2 材料参数为摆臂的设计与非设计区域分别赋予属性，材料均为钢，属性赋予如图3-3所示。图3-3 创立属性3.1.3 约束载荷根据优化需要，需创立4个load collector，分别命名为Spc 、Brake、 Corner与Pothole，Spc用于创立约束边界条件，后三个用于创立载荷条件。在模型三个节点处创立不同约束如图3-4所示。图3-4 约束边界条件在模型的2699号节点Brake、 Corner与Pothole载荷集中分别创立沿着X、Y、Z方向大小均为1000N的集中力，如图3-5所示。图3-5 载
12、荷条件3.1.4 创立工况对上述Spc约束及三个载荷条件创立三个load step分析工况，如图3-6所示。图3-6 分析工况3.2 拓扑优化3.2.1 优化响应根据优化目标为汽车摆臂的体积最小化及优化的约束条件为受载荷点的位移，故定义两个响应，如图3-7，3-8，图3-9为受载荷的节点，此节点的位移即为优化的约束条件。图3-7 体积优化响应图3-8节点约束位移响应图3-9约束节点3.2.2 优化目标函数定义目标函数是构造优化设计的三要素之一，汽车摆臂优化设计的目标函数即为使上述定义的体积响应最小化，响应函数的创立如图3-10所示。图3-10定义优化目标函数3.2.3 优化约束条件对应三个工况
13、，定义三个不同约束条件，如图3-11。图3-11定义优化约束条件3.3 查看结果完成上述设定后，将模型提交Optistruct进展计算，经过18次迭代得到模型的单元密度分布云图如图3-12，高密度区域表示此区域需要材料，低密度区域表示此区域无需或需要较少材料。图3-12模型密度分布云图通过对密度阈值(current value)的调整，可以查看不同密度的等值面图与不同密度构造分布图，从而得到最符合要求的构造。等值面图可以提供整个模型的单元密度信息，对指定密度阈值以上的单元进展保存，对指定密度阈值以下的单元进展剔除。如图3-13显示的是密度阀值分别为0.05、0.1、0.15与0.2时汽车摆臂的
14、密度分布云图。图3-13不同密度阀值下汽车摆臂密度云图通过比照分析可知，取密度阀值为0.15即构造将密度小于0.15的局部剔除，使得拓扑优化后体积最小。这样合理的利用了构造材料分布，使汽车摆臂在能够满足构造强度要求的前提下到达轻量化的目的。4 结语拓构造拓扑优化方法是结抅优化设计中最高级、最复杂的优化方法。一方面有针对性的对产品进展开发设计，可以在产品设计开发阶段降低工作量与设计本钱，另一方面它可以得到构造材料的最优分布拓扑构造，在改善或保持构造性能的根底上得到轻量化的产品降低本钱。经过拓扑优化后的汽车摆臂到达了满足约束条件下，摆臂体积最小化的目标，实现了汽车零部件轻量化的目标。参考文献1 焦洪宇,周奇才,李文军,李英.基于变密度法的周期性拓扑优化J.机械工程学报,2021,13:132-138.2 苏胜伟.基于Optistruct拓扑优化的应用研究D.哈尔滨工程大学,2021.3 王鹏.基于HyperWorks的汽车摆臂拓扑优化设计D.河北工程大学,2021.4 范子杰,桂良进,苏瑞意.汽车轻量化技术的研究与进展J.汽车平安与节能学报,2021,01:1-16.第 7 页