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1、控制图如何制作控制图，是制造业实施品质管制中不可缺少的重要工具。它最早是由美国贝尔 实验室的休华特在1924年首先提出的，它通过设置合理的控制界限，对引起品质异常的原因进展判定与分析，使工序处于正常、稳定的状态。 控制图是按照3 Sigma 原理来设置控制限的，它将控制限设在X3Sigma 的位置上。在过程正常的情况下，大约有99.73%的数据会落在上下限之内。所以观察控制图的数据位置，就能了解过程情况有无变化。工具/原料 电脑 待解决问题方法/步骤1. 1确定抽样数目，平均值极差控制图的抽样数目通常为每组26个。确定抽样次数，通常惯例是每班次2025次数，最少20组，一般25组较适宜，但要确
2、保样本总数不少于50个单位。2. 2确定级差、均值及均值、级差控制界限通过公式计算。3. 3制作Xbar-R控制图。4. 4分析控制图并对异常原因进展调查及对策；继续对生产过程进展下一生产日的抽样并绘制控制图，以实现对工程质量的连续监控。END考前须知 制作Xbar-R控制图，需要明确记录抽样数据的根本条件机种、工程、生产线、规格标准、控制界限、抽样时间及日期、抽样频次等，在控制图的上方可开辟“根本条件记录区以记录上述条件；另外抽样的数据及计算出的X与R值记录在控制图的下方区域，形成“抽样数据区，最下方可作为“不良原因对策区，这样就可形成一份完整的Xbar-R控制图。二 、 控 制 图 的 轮
3、 廓 线第3页/(共6页)控 制 图 是 画 有 控 制 界 限 的 一 种 图 表 。 如 图 5-4所 示 。 通 过 它 可 以 看 出 质 量 变 动 的 情 况 及 趋 势 , 以 便 找 出 影 响 质 量 变 动 的 原 因 , 然 后 予 以 解 决 。图 5-4控 制 图我 们 已 经 知 道 :在 正 态 分 布 的 基 本 性 质 中 , 质 量 特 性 数 据 落 在 3范 围 内 的 概 率 为 99. 73%, 落 在 界 外 的 概 率 只 有 0. 27%, 超 过 一 侧 的 概 率 只 有 0. 135%, 这 是 一 个 小 概 率 事 件 。这 个 结
4、论 非 常 重 要 , 控 制 图 正 是 基 于 这 个 结 论 而 产 生 出 来 的 。现 在 把 带 有 3线 的 正 态 分 布 曲 线 旋 转 到 一 定 的 位 置 (即 正 态分 布 曲 线 向 右 旋 转9,再 翻转 ) ,即 得 到 了 控 制 图 的 基 本 形 式 ,再 去 掉 正 态 分 布 的 概 率 密 度 曲 线 , 就 得 到 了 控 制 图 的 轮 廓 线 , 其 演 变 过 程 如 图 5-5所 示 。第4页/(共6页)图 5 5控 制 图 轮 廓 线 的 演 变 过 程通 常 , 我 们 把 上 临 界 线 (图 中 的 +3线 ) 称 为 控 制 上
5、界 , 记 为 U C L (U p p e r C o n t r o l L i m i t ) , 平 均 数 (图 中 的 线 ) 称 为 中 心 线 , 记 为 C L (C e n t r a l L i n e ) , 下 临 界 线 (图 中 -3线 ) 称 为 控 制 下 界 , 记 为 L C L (L o w e r C o n t r o l L i m i t ) 。 控 制 上 界 与 控 制 下 界 统 称 为 控 制 界 限 。 按 规 定 抽 取 的 样 本 值 用 点 子 按 时 间 或 批 号 顺 序 标 在 控 制 图 中 , 称 为 描 点 或 打 点
6、 。 各 个 点 子 之 间 用 实 线 段 连 接 起 来 , 以 便 看 出 生 产 过 程 的 变 化 趋 势 。 假设 点 子 超 出 控 制 界 限 , 我 们 认 为 生 产 过 程 有 变 化 , 就 要 告 警 。三 、 两 种 错 误 与 3方 式从 前 面 的 论 述 中 我 们 已 知 , 如 果 产 品 质 量 波 动 服 从 正 态 分 布 , 那 么 产 品 质 量 特 性 值 落 在 土 3控 制 界 限 外 的 可 能 性 是 0. 27%, 而 落 在 一 侧 界 限 外 的 概 率 仅 为 0. 135%。 根 据 小 概 率 事 件 在 一 次 实 验 中
7、 不 会 发 生 的 原 理 ,假设 点 子 出 界 就 可 以 判 断 生 产 有 异 常 。可 是 0. 27%这 个 概 率 数 值 虽 然 很 小 , 但 这 类 事 件 总 还 不 是 绝 对 不 可 能 发 生 的 。当 生 产 过 程 正 常 时 , 在 纯 粹 出 于 偶 然 原 因 使 点 子 出 界 的 场 合 , 我 们 根 据 点 子 出 界 而 判 断 生 产 过 程 异 常 , 就 犯 了 错 发 警 报 的 错 误 , 或第5页/(共6页)称 第 一 种 错 误 。 这 种 错 误 将 造 成 虚 惊 一 场 、 停 机 检 查 劳 而 无 功 、 延 误 生 产
8、 等 损 失 。为 了 减 少 第 一 种 错 误 , 可 以 把 控 制 图 的 界 限 扩 大 。 如 果 把 控 制 界 限 扩 大 到 4, 那么 第 一 种 错 误 发 生 的 概 率 为 0. 006%, 这 就 可 使 由 错 发 警 报 错 误 造 成 的 损 失 减 小 。 可 是 , 由 于 把 控 制 界 限 扩 大 , 会 增 大 另 一 种 错 误 发 生 的 可 能 性 , 即 生 产 过 程 已 经 有 了 异 常 , 产 品 质 量 分 布 偏 离 了 原 有 的 典 型 分 布 , 但 是 总 还 有 一 部 分 产 品 的 质 量 特 性 值 在 上 下 控
9、 制 界 限 之 内 , 参 见 图 5-6。如 果 我 们 抽 取 到 这 样 的 产 品 进 行 检 查 ,那 么 这 时 由 于 点 子 未 出 界 而 判 断 生 产 过 程 正 常 , 就 犯 了 漏 发 警 报 的 错 误 , 或 称 第 二 种 错 误 。 这 种 错 误 将 造 成 不 良 品 增 加 等 损 失 。图 5-6控 制 图 的 两 种 错 误要 完 全 避 免 这 两 种 错 误 是 不 可 能 的 , 一 种 错 误 减 小 , 另 一 种 错 误 就 要 增 大 , 但 是 可 以 设 法 把 两 种 错 误 造 成 的 总 损 失 降 低 到 最 低 限 度
10、 。 也 就 是 说 , 将 两 项 损 失 之 与 是 最 小 的 地 方 , 取 为 控 制 界 限 之 所 在 。 以 3为 控 制 界 限 , 在 实 际 生 产 中 广 泛 应 用 时 , 两 种 错 误 造 成 的第6页/(共6页)第7页共7页1,但是由于与M偏离，所以Cpk1。因此，应根据对手表螺栓扭矩的质量要求，确定当前的统计过程状态是否满足设计的、工艺的与顾客的要求，决定是否以及何时对过程进展调整。假设需调整，那么调整数应重新收集数据，绘制X-R图。步骤7：延长统计过程状态下的X-R图的控制限，进入控制用控制图阶段，实现对过程的日常控制。以上是X-R控制图的介绍。第 16 页