危险源辨识、风险评价表.pdf

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1、.作业条件危险性分析作业条件危险性分析(LEC)(LEC)法法一、简述一、简述LECLEC 评价法评价法 是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法。该方法采用与系统风险率相关的3 种方面指标值之积来评价系统中人员伤亡风险大小。这 3 种方面分别是：L 为发生事故的可能性大小；E 为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C 为一旦发生事故会造成的损失后果。风险分值 D=LEC。D 值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。二、量化分值标准二、量化分值标准对这 3 种方面分别进

2、行客观的科学计算，得到准确的数据，是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，采取半定量计值法。即根据以往的经验和估计，分别对这3 方面划分不同的等级，并赋值。具体如下：事故发生的可能性（事故发生的可能性（L L）分数值106310.50.20.1暴露于危险环境的频繁程度（暴露于危险环境的频繁程度（E E）分数值1063210.5暴露于危险环境的频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露每月一次暴露每年几次暴露非常罕见暴露事故发生的可能性完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外很不可能，可以设想极不可能实际不可能.发生事故产生的后果（发生事故产生的后果（C C）分数值100401

3、5731发生事故产生的后果10 人以上死亡39 人死亡12 人死亡严重重大，伤残引人注意三、风险分析三、风险分析根据公式：风险 D=LEC就可以计算作业的危险程度，并判断评价危险性的大小。其中的关键还是如何确定各个分值，以及对乘积值的分析、评价和利用。D 值320160-32070-16020-7020危险程度极其危险，不能继续作业高度危险，要立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意稍有危险，可以接受.附件附件 D1D1文件编号：NSD/ZHA-JL-4.3.1A-01A受控状态：受 控危险源（危害因数）辨识、风险评价（危险源（危害因数）辨识、风险评价（LECLEC 法）一览表法）一览表单

4、位：公司填表日期：2010 年 5 月 28 日作业条件危险性评价（LEC）判别可能的事故、后果风险依据LECD级别人员伤害DDD触电DDDD火灾焊接时无防火措施焊接时产生弧光焊接时产生有毒气体电焊火花眼睛伤害中毒烫伤DDDD331612221533345186362112000031313132222221151515151515159030903090304532323执行产品生产安装管理程序、培训管2理程序、安全技术操作规程、电焊气焊作业指导书，加强监督管理2序号作业活动危险源（危害因素）控制措施不可容许风险1010100培训不到位电线破损老化无漏电保护器外壳带电未穿戴防护服1电焊作业焊

5、钳绝缘不好操作场所附近有易燃物.培训不到位人员伤害直接在水泥地面上切割焊（割）炬操作时回火2手工气焊停止作业后焊（割）炬未关严（割）作业氧气、乙炔皮管老化火灾焊（割）炬各阀门密封不严操作场所附近有易燃物焊接时无防火措施人员伤亡培训不到位设备损坏物体砸人超高作业3叉车作业超负荷作业叉车带人作业时前叉附近有人4行车作业培训不到位设备损坏未及时联系检验限位开关失灵歪拉斜吊起重伤害物体损坏叉车及物体损坏人员伤害人员伤害人员伤亡DDDDDDDDDDDDDDDDDDDD333333333310101033331112263661121111222166615337731515151511177151515

6、1515901854631265445459045101010424290459090903122执行安全技术操作规程、培训管理程序、电焊气焊作业指导书，加强监督3管理2223执行产品生产安装管理程序、培训管理程序、起重搬运安全作业指导书，2并加强监督管理1严禁超高作业、佩戴安全防护用品，1设专人指挥1严禁超负荷工作、禁止叉车带人、佩2戴安全防护用品、设专人指挥，加强监督管理23233310001000100000010111.起吊重物的绳索不符合安全要求起吊作业完成后吊钩未升至安全高度行车零件坠落升降机构打滑未采取防护措施5镀锡作业工作场所空气不流通坠物伤人物体坠落6高空作业未使用登高工具7

7、电铬铁操作绝缘不良、线路老化未定期更换机油培训不到位发生异常未立即停机检查处理8折弯机操作机床后部站人板料折弯时未压牢固未停车校正工件和模具未佩戴安全防护用品机械伤害损坏设备人员摔伤烫伤、触电破坏口腔粘膜、烫伤DDDDDDDDDDDDDDDDD131133333633316616366223136112221215315151137711315159027909066272163363990303制定并实施特种设备管理办法、执行2产品生产安装管理程序、培训管理程序、起重搬运安全作业指导书，并加3强监督管理31锡锅周围加防护罩1保持工作场所空气流通2提高警惕、集中工作注意力2使用登高工具2使用登

8、高工具2定期检查1132431执行安全技术操作规程，并加强监督管理10110000000010110151801510536.站在砂轮机的正前方操作未定期更换砂轮片9砂轮机操作未戴防护眼镜机械伤害DDDDDDDDC机械伤害DDDDDDD机械伤害DCDD33633166331361136666666663636666354223执行安全技术操作规程并加强监督管理2213322123222执行安全技术操作规程，并加强监督管理执行安全技术操作规程，并加强监督管理001000110000100010071263108712633333327541810810854271263打磨细小的、大的和不好拿的

9、工件砂轮受潮、沾水后继续使用砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用高速切削时未装防护挡板操作者未戴防护眼镜戴手套操作10铣床操作拆装立铣刀时，用手托刀盘拆掉限位块加工超长、超宽零件快速进刀时，左手远离手柄未停车测量、取卸工件高速切削时未戴防护眼镜工件未夹紧用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨11车床操作切断小料时用手接戴手套操作切大料时直接切断一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车.3108773424254136633185412.用手扶工件用手清除铁屑12钻床操作戴手套操作在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件安装刀具时紧固螺钉和销子凸出镗损坏工件杆回转半径戴手套操作13镗床操作机床开动

10、时，量尺寸、对样板镗孔、扩孔时将头贴近加工孔观察机械伤害吃刀情况使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，站在对面或伸头察看干磨或修砂轮时，未戴防护眼镜操作者站在砂轮的正面14磨床操作吃刀量过大，砂轮破裂飞出使用有缺陷的砂轮砂轮未退到安全位置时，测量、装卸工件工件装夹不牢固未停车调整行车挡铁15刨床操作未停车测量工件、清扫铁削工作台行程范围内有人员活动机械伤害机械伤害机械伤害DDCDDCDDDDDDDDDDDD363133363333336333313336336333337177777333777777631863763636310827271266363631266321执行安全技术操作规程、机械

11、加工安全作业指导书，加强监督管理212执行安全技术操作规程，并加强监督管理223223222执行安全技术操作规程，并加强监督3管理2执行安全技术操作规程，并加强监督管理001001000100100010.调和漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品，全部集中存放在简易库房内火灾存在焊接气割作业回油箱内用汽油清洗箱体内表面16油漆操作工作场地狭小，安全距离内有电焊、切割等明火作业工作环境通风条件差未正确穿戴劳保用品回油箱内照明用行灯非安全电压人员伤害17产品设计未选择安全环保性元器件财产损失人员伤亡未设置防护措施柜 体 结 构 搬18运受力不均重心不稳设备损坏人员伤亡19柜体装配柜体重

12、心偏移物体损坏安装工具不绝缘20蓄电池安装搬运和安装不当腐蚀设备弧光灼伤弧光灼伤电解液伤人物体损坏人员伤亡人员伤害CDDDDDCDDDDDDDDDDDD166633333331331136636621313161311377733734225212610854429设置油漆专用库，易燃易爆物品分类隔离存放，严禁烟火24使用无毒、无害脱脂剂3修建油漆操作专用施工场所32执行安全技术操作规程，并加强监督管理制定并实施配置 36V 安全行灯变压器管理方案选择安全环保性元器件132执行产品生产安装管理程序、起重搬运安全作业指导书，佩戴安全防护用3品、设置防护装置，加强监督管理22执行产品生产安装管理程

13、序，设置防2护装置并加强监督管理2使用绝缘工具11严格按照说明书搬运和安装21011101001010000000215135154515135154157777452445637763.未检查煤气软管安全状况工作现场空气不流通21加工热缩管忘关煤气阀门未检查煤气软管安全状况工作现场空气不流通忘关煤气阀门绝缘安全用具失效触电伤亡22生 产 试 验 室布线混乱、电缆沟未盖工作地面油污物体损坏密封件安装不到位压力油喷出伤人法兰紧固螺丝不均匀施加压力过高安全阀、泄载阀拒动液 压 系 统 装23配、调试试验阀门未开或未关回油箱面板有油污损坏压力表等器件、跑油爆炸伤人人员摔伤引发火灾煤气中毒DDDDDD

14、DDDDDDDD111111111133111663622211112313313633161111515157157151111537333222151515730211599145181265491081定期检查1保持工作场所空气流通1按时关阀门1定期检查1保持工作场所空气流通1按时关阀门1定期检查绝缘安全用具安全性能22穿防滑鞋，及时清理油污11正确安装密封件1螺丝紧固压匀1控制压力在规定范围内、仪器仪表定期检定规则布线、电缆沟盖板及时恢复，加强检查00000000000000010012正确操作安全阀、泄载阀1正确操作阀门3加强检查，及时清除油污2加强个体防护1按出厂检验大纲操作3执行

15、产品调试检验安全管理程序、培压力油或气喷出伤人D操作人员滑倒DDDD回油箱内部管路装配、焊接时未进人员烫伤行个体防护调整不当24通电试验损坏器件未设置安全围栏和悬挂安全标示牌 触电.误碰带电设备培训不到位绝缘不良电气回路内部短路接线不正确误碰被试验装置试验装置漏电电 气 高 压 试高电压操作安全距离不够25人员伤害验试验人员未戴绝缘手套穿绝缘鞋未设置安全围栏和悬挂安全标示牌培训不到位接线不正确烧毁装置移 动 电 源 箱26接线不牢固、操作中接线被扯掉操作连接线绝缘破损2727物品摆放不稳定、不规则货架摆放超重物 资 仓 库 管理下班未关电源触电坠物伤人物品损坏坠物伤人物品损坏引发火灾、爆炸DD

16、D烧毁装置、引发火灾D烧毁装置DDDDDDDDDDDDDDD361363131666661111663611666663111616113733331579373373131155412618918549012654108126181842181181902训管理程序、产品调试安全作业指导书，调试人员持证上岗，并加强监督3管理11123执行产品调试检验安全管理程序、培3训管理程序、高压试验安全作业指导2书，定期检测试验装置，并加强监督管理331执行培训管理程序，定期检测电源车1输出电压是否准确2定期检查连接线绝缘性能1规范摆放1严禁货架超重工作1规范摆放1严禁货架超重工作3执行消防安全管理程序

17、、火灾应急预0100001101100000001.易燃易爆品未隔离存放物体摆放不稳定、不规则28电梯运输电梯维护不良包装箱不合格29产品发运捆扎不牢或防护不当捆扎不牢指挥不当、交叉作业产 品 现 场 投30运未带安全帽未进行安全交底安全教育不足、疲劳驾驶人员伤亡车辆损坏31车辆驾驶超速、酒后驾车人员伤亡车辆损坏未按规定保养车辆人员伤亡32客户接待疲劳、过度饮酒身体损坏人员伤害人员伤害烧毁装置人员伤害人员伤害车辆损坏人员伤亡财产损失产品损坏人员伤害触电挤压伤害DDDDDDDDDDDDCCDDDDD6333113333111111316611331331616666153315401590545

18、44540453案，加强监督管理2要求物体摆放整齐、稳定2加强监督管理2使用合格包装箱2捆扎牢固、加强防护2捆扎牢固32执行员工出差管理程序、产品调试检验管理程序，产品调试作业指导书，3加强监督管理313加强安全教育、执行车辆使用安全管理程序并加强监督管理程序131加强自我控制2禁止乘座非法营运交通工具2执行员工出差安全管理程序1000001011011101000151351545151351513515151515173159015906425433上下班途中乘座非法营运交通工具34出差工作地治安差.财产损失人员伤亡乘座非法营运车辆财产损失工作地自然环境恶劣身体素质差意外伤害生病、死亡人员

19、伤害住宿条件差财产损失乘坐夜车长时间使用35电脑操作电脑病毒下班未关机安全交底不全36相关方管理安全意识不强涉密单机、存储介质上网37保密管理涉密文件印刷不规范操作38大 型 集 体 活食品不卫生食物中毒泄露机密人员伤害人员伤害身体损害DDDD31111613315315733111151515151533990345425496636904545909093131222111推广工间操2执行总公司及本公司网络管理规定32执行相关方管理程序23执行公司保密文件规定3签订保密协议1规范操作1选择卫生条件好的就餐点执行消防安全管理程序和火灾应急预案，加强监督检查01000000001001100D

20、0.56DDDD331166111131616661336611数据丢失、工作瘫痪D引发火灾人员伤害DDDDDDD.动应急措施考虑不充分加重损失财产损失DDDDDDDD1113311033103313311111116616163113733327737333313799320126126301269182791充分考虑应急措施1增强自我安全防范意识，选择安全环1境好的地点1门卫人员加强巡视1提高卫生意识1严禁存放大额现金2执行消防安全管理程序和火灾应急预案，加强监督检查000000011010000治安环境差人员伤害39办公室工作忘记锁门财 务 现 金 管卫生意识不强40理违规存放大额现金吸

21、烟消防器材摆放位置不正确办 公 楼 宇 安消防器材失效41全管理不良人员擅自出入公司缺少应急疏散通道方向标识42银行取款防范意识不强装订时操作不当43档案管理管理不善44文书管理不规范操作资料丢失泄漏机密DD火灾事故扩大D财产损失人身伤亡资金损失机械伤人DDDD物品丢失细菌感染财产损失引发火灾3规范摆放3加强检查，及时对失效器材进行更换23进出门刷卡、录像记录,执行门厅管理办法制定配置应急疏散通道方向标识管理方案1提高安全意识、加强防范1集中工作注意力2规范管理、执行科技档案管理制度1规范操作.45食堂就餐食品不卫生生病、食物中毒D367126加强对食堂承包方监督管理，加强食3品安全卫生监督检查,定期对食物中毒事故应急预案进行演练1填表：陈子乔审核：批准：批准日期：2010 年 5 月 28 日判别依据栏：A 违反法律法规;B 曾发生过事故仍未采取有效措施；C 严重违规,重大隐患或企业主观确定;D 作业条件危险性评价（LEC）法。若判别依据为 A、B、C 或 LEC 法中 C 值40,风险级别为五、四、三级,“不可容许风险”填“1”否则填“0”。.