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1、精选优质文档-倾情为你奉上文 件 制/修 订 履 历版次更改履历修订人生效日期编制：审核：批准：分发部门及会签部门质量部生产部技术部研发部采购部商务部会签1. 目的 建立一个系统来确保正确地标识、隔离、评审及处理不合格的物料、半成品及成品，避免不良流失。2. 范围 适用于本公司的所有的不合格的物料、半成品及成品。3. 定义不合格：指产品或过程未满足预期的某种需求和期望。MRB - Material Review Board 物料评审委员会由生产部、技术部、研发部、品质部、采购部、商务部、管理者代表、总经理（需要时）组成。4. 职责 4.1生产部：应确保未能达到规定要求的所有不合规格的原料、半成
2、品及成品能及时地提交MRB评审小组。保证不合格物料或产品不会被使用，所有不合格品一经被发现，须立即通知品质部确认并张贴“不合格品标签”转移至不合格品区域；确保不良品及超出保质期的产品不出厂。4.2品质部：负责不合格品的识别、标识，及时组织MRB小组进行不良品评审，及综合各部给出处理意见，并且针对责任部门下发纠正预防措施通知单并监督验证（需要时），评审后及时的将评审报告分发相关部门。4.3技术部：负责不良原因确认分析排查，以及客退产品的维修，并给出处理意见。4.4商务部：负责客退品的协调确认及接收，并通知品质技术处理。4.5采购部：负责不合格物料的反馈，针对供应商下发纠正预防措施通知单并监督验证
3、。4.6管理者代表：负责整个MRB的审批及有争议部分进行协调确认。4.7总经理：重大质量异常需要总经理确认审核。4.3 MRB成员：负责对不合格的物料、半成品及成品进行正确地处理，并及时给出处理结果。5. 管理内容 5.1不合格品的来源： 5.1.1原物料A) 来料经检验不符合要求；B) 制程当中发现的不合格物料 ；C) 仓库贮存中发现的不合格物料；D) 品质或技术研发试验/小批试产造成的不合格物料。 5.1.2半成品或成品A) 制程当中不能符合验收标准的半成品或成品； B) 出货检验时发现的不合格成品； C) 仓库贮存中发现的不合格成品或半成品； D) 品质或技术研发试验造成的半成品或成品；
4、 E) 客户质量退货； F) 产品保质期内客户需维修品；G) 超过保质期维修产品。5.2不合格品的处理流程 5.2.1原物料A)来料不良，原材料品质的识别由质量部进料检验人员负责。将来料不良记录在进料检验记录表上；并在物料标识卡状态栏贴上红色不合格标签，在不合格标签上写上不良原因，仓库将贴了红色不合格标签的原料放置在不合格品区域。确认为不良的，品质部填写物料评审报告提交MRB小组评审。由采购部负责会签评审，出具处理措施。 特采/让步接收：则在物料标识卡的状态栏内贴上黄色的“特采标签”并在特采标贴上写上缺陷描述。 退换货：品质部张贴“不合格标签”，采购部及时将不合格物料退回供应商。 挑选使用：品
5、质部张贴“特采标签”，并在特采标贴上写上缺陷描述以及生产处理方式。生产统计剩余不良并通知采购部及时将不合格物料退回供应商。 供应商改善：采购部填写纠正预防措施报告发给供应商，跟进改进状况，收回改善报告。品质部验证改善情况。B)制程中不良，员工发现不合格物料时通知组长，由组长和品质组长共同确认；开具物料评审报告提交MRB小组评审。由品质部负责会签评审，MRB评审小组出具处理措施。不良物料因为特殊情况（如物料紧缺）需要进行验证，可通过试产确认，MRB评审小组在物料评审报告上写明试产方案，生产部执行，相关部门跟进后将结果汇总于物料评审报告，再次综合给出处理意见，由品质部负责跟进，直至关闭。1.负责试
6、产的组长和品质组长以及技术人员共同跟进试产情况，并将各自的跟踪结果汇总记录。2.试用的结果告诉各自的主管，反馈上道工序的组长及品质组长，确定是否可以投料生产。3.试产不合格的，将不良原因及数量填写于物料评审报告中，采购部和生产部按照评审要求处理不良品。C)仓库贮存中发现的不合格或超出保质期的物料由生产部填写物料评审报告，通知品质部安排IQC复检，如果复检确认为不合格，由评审小组给出处理措施。D)品质检验过程所产生的废料，由品质部定期办理入库手续；技术研发实验所产生的不良品，由技术部和研发部办理入库手续。5.2.2半成品或成品A) 制程当中不能符合验收标准的半成品或成品1.由半成品检验员/生产作
7、业员在生产过程中发现，记录于半成品检验记录表和制程自检记录表以及维修记录表中，并标识清楚，后续生产过程中挑选。2.对于不可遏制的批量不良，在确认后品质部可以要求立即停线处理，杜绝不良品继续生产下去。同时品质开具纠正预防措报告经品质组长确认后提交生产组长实施。3.后工序品质检验过程中所发现的不良，品质部有权要求生产部作业员隔离不良品，并通知其组长在线确认，如确认不合格则张贴不合格品标签。4.如生产组长及品质组长意见不同，则需要向各自的主管汇报，由各自的主管评审决定（当为工艺原因造成的不良时，则需要技术主管一起参与）。 针对不良品，由生产部填写成品或半成品评审报告申请MRB评审。5.生产部严格依据
8、评审报告上的要求处理不合格品。6.品质部根据不良的严重程度决定，是否需要对相关责任部门提出改善要求，并填发纠正预防措施报告。B)出货检验时发现的不合格成品:由成检张贴不合格品标签，开具成品或半成品评审报告，由生产部组织MRB小组评审，根据不良的严重程度决定采取相应的处理措施。批次性严重不良，成检同时开出纠正预防措施报告经品质组长确认后提交生产组长实施。C)仓库贮存中发现的不合格成品或半成品:由生产部填写成品或半成品评审报告，通知品质部安排复检，如果复检确认为不合格，由评审小组给出处理措施。D)品质或技术研发实验所产生的半成品或成品：由品质部、技术部和研发部办理入库手续。E)已交付产品退货或维修
9、: 1.对于已交付的产品出现不合格或维修，商务部应及时与顾客协商处理的办法，满足顾客的正当要求。商务部在接到客户的退货通知后，填写退货产品申请单说明退货单位、退货品名、数量、规格、批号、退货理由等，转交技术部，同时技术部通知品质部以上信息，同时确认不良原因，维修完成后由品质部检验合格后方能入库。2.针对客户质量问题退货产品：由技术分析原因及维修，填写客户投诉分析报告和品质部共同制定纠正及预防措施方案并验证，生产部组织执行相应的纠正预防措施，商务部应及时与顾客协商处理的办法，满足顾客的正当要求。3.客户保质期内的需维修客退品：由技术分析原因及维修，填写故障分析报告，进行原因分析，维修完成后由品质
10、部检验合格后方能入库。4.所需更换零部件，由技术部填写领料单，并在领料单中注明：领料原因，领出物料成本由仓库核算，维修费用由技术部核算，维修完后需交由品质部进行检验，合格后方可入库。6.不良客退品、维修品经检验合格后，由品质部转交给仓库，开入库单进行入库，同时并反馈给商务部。由商务部组织客退品出货/补货事宜。5.3不合格品的标识5.3.1每个车间都应有不合格品区域，不合格品必须分隔存放，分隔的方法：对不合格品集中，并用标贴、标牌、不良区域的方法进行标识。5.3.2对于用周转箱贮存的产品，一定要有准确的物料标识。5.3.3标识：A)各个部门发现的成品或半成品不良首先要张贴“不良标签”填写不良描述
11、。B)各个部门发现的物料不良首先在每批贴上物料标识卡及不合格标签，并填写不良描述。5.4不合格品的评审5.4.1 各部门经理/主管根据下表规定进行不合格的处理：不合格品来源处理负责人记录来料检验采购、生产、品质、技术原材料检验记录表生产过程中的物料生产、品质、技术物料评审报告半成品、成品生产、品质、技术成品/半成品评审报告客户退货/维修商务、生产、品质、技术成品/半成品评审报告贮存中不合格物料采购、生产、品质、技术物料评审报告贮存中不合格成品、半成品商务、生产、品质、技术成品/半成品评审报告注：MRB成员在处理记录上签名，如不一致则由管理者代表协调，确定处理方法。5.4.2不合格品的处置MRB
12、成员通过相应的产品规格、技术分析或其他因素等对不合格物料、半成品或成品进行评审，采取适当的处理方法。不合格品可按下列方案处置： 返工：适用于可被返工的物料、半成品及成品，返工的方法需在报告上说明。 挑选使用：适用于一批可筛选并能成功地分出好坏产品的物料、半成品及成品。如是原材料则由进料检验员对原材料进行加严检验，在原有抽样基础上增加10%的抽样数量，必要时生产部配合进行挑选，区分合格品和不合格品，在进料检验报告上注明数量，合格的交由仓库办理入库手续。不合格的通知采购部负责进行沟通赔偿及处理事宜。 报废：适用于无法被筛选、返工后不能达到客户规定的要求的物料、半成品及成品。所有同生产有关的原材料及
13、辅料（包括纸箱，海绵等）必须经过评审才可以报废。所有需报废的物料、半成品及成品须经总经理批准后方可报废。 如是原材料异常导致的报废由品质技术确认后，采购签字并负责与供应商进行沟通损失赔偿。报废零部件或半成品/成品在退仓库时均需在产品上明确标识报废原因，交仓库统一放置，仓库每月提交报废申请单，报废申请单信息必须与实物一致，交质量部确认签字，由总经理批准后方可进行报废处理。 让步接受（可用）： 适用于那些有非关键性缺陷且不影响功能的物料、半成品及成品，让步接受（可用）的条件需在报告上说明，成品让步接收情况只有产品虽不符合要求，但不影响顾客使用时，才能办理让步接收。让步接收属于降级或降低标准，所以必
14、须经总经理批准，必要时，让步接收应取得顾客书面同意。此时检验员才能在相关检验记录上注明“让步接收”，允许入库或发货。 退换货：适用于拒收并需退回供应商的来料。 其他：降级改作他用。5.5所有物料评审报告、成品或半成品评审报告应一式三联，责任部门跑完评审后均交由质量部进行汇总保存，保存周期为三年。5.6纠正预防措施报告下发的要求：来源类别抽样性质不良比率下发部门接收部门原材料A类全检5采购部供应商原材料B类抽检10采购部供应商原材料C类抽检10采购部供应商客退维修产品全检性能、外观、功能不良批次订单不良率2品质部责任部门半成品全检性能、外观、功能不良批次订单/送检单不良率10品质部生产部成品全检性能、外观、功能不良批次订单/送检单不良率10品质部生产部6. 相关文件无7. 记录 物料评审报告成品或半成品评审报告纠正预防措施报告退货产品申请单客户投诉分析报告故障分析报告物料标识卡领料单报废申请单合格/特采/不合格标签8. 附件附件1 原材料检验不合格判定及处理流程附件2 半成品/成品不合格判定及处理流程附件3 客退/维修处理流程 附件1原材料检验不合格判定及处理流程：附件2 半成品/成品不合格判定及处理流程附件3 客退/维修处理流程专心-专注-专业