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1、泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告目录目录第一章第一章 项目建设背景、必要性项目建设背景、必要性.7一、汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著.7二、一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒.10三、实施“双核驱动、协同发展”战略.12四、强化科技创新驱动.13五、项目实施的必要性.14第二章第二章 行业、市场分析行业、市场分析.16一、行业上下游分析.16二、轻量化技术多点突破，铝压铸工艺综合占优.18三、一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒.20第三章第三章 绪论绪论.29一、项目概述.29二、项目提出的理由.30三、项目总投资及资金构成.33四、资金筹措方案.33五、
2、项目预期经济效益规划目标.33六、项目建设进度规划.34七、环境影响.34八、报告编制依据和原则.34九、研究范围.36十、研究结论.37泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告十一、主要经济指标一览表.37主要经济指标一览表.37第四章第四章 选址分析选址分析.40一、项目选址原则.40二、建设区基本情况.40三、加强区域开放平台建设.42四、项目选址综合评价.43第五章第五章 产品方案产品方案.44一、建设规模及主要建设内容.44二、产品规划方案及生产纲领.44产品规划方案一览表.44第六章第六章 法人治理结构法人治理结构.47一、股东权利及义务.47二、董事.52三、高级管理人员.57
3、四、监事.59第七章第七章 SWOT 分析说明分析说明.61一、优势分析（S）.61二、劣势分析（W）.63三、机会分析（O）.63四、威胁分析（T）.64泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告第八章第八章 工艺技术说明工艺技术说明.68一、企业技术研发分析.68二、项目技术工艺分析.71三、质量管理.72四、设备选型方案.73主要设备购置一览表.74第九章第九章 项目环境影响分析项目环境影响分析.75一、编制依据.75二、建设期大气环境影响分析.75三、建设期水环境影响分析.79四、建设期固体废弃物环境影响分析.79五、建设期声环境影响分析.80六、环境管理分析.81七、结论.82八、建
4、议.83第十章第十章 节能方案说明节能方案说明.84一、项目节能概述.84二、能源消费种类和数量分析.85能耗分析一览表.85三、项目节能措施.86四、节能综合评价.86第十一章第十一章 劳动安全评价劳动安全评价.88泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告一、编制依据.88二、防范措施.91三、预期效果评价.93第十二章第十二章 原辅材料及成品分析原辅材料及成品分析.94一、项目建设期原辅材料供应情况.94二、项目运营期原辅材料供应及质量管理.94第十三章第十三章 投资估算及资金筹措投资估算及资金筹措.96一、投资估算的编制说明.96二、建设投资估算.96建设投资估算表.98三、建设期利息
5、.98建设期利息估算表.99四、流动资金.100流动资金估算表.100五、项目总投资.101总投资及构成一览表.101六、资金筹措与投资计划.102项目投资计划与资金筹措一览表.103第十四章第十四章 经济效益及财务分析经济效益及财务分析.105一、基本假设及基础参数选取.105二、经济评价财务测算.105营业收入、税金及附加和增值税估算表.105泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告综合总成本费用估算表.107利润及利润分配表.109三、项目盈利能力分析.110项目投资现金流量表.111四、财务生存能力分析.113五、偿债能力分析.113借款还本付息计划表.114六、经济评价结论.115
6、第十五章第十五章 风险分析风险分析.116一、项目风险分析.116二、项目风险对策.118第十六章第十六章 项目综合评价说明项目综合评价说明.120第十七章第十七章 补充表格补充表格.122主要经济指标一览表.122建设投资估算表.123建设期利息估算表.124固定资产投资估算表.125流动资金估算表.126总投资及构成一览表.127项目投资计划与资金筹措一览表.128营业收入、税金及附加和增值税估算表.129综合总成本费用估算表.129泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告利润及利润分配表.130项目投资现金流量表.131借款还本付息计划表.133本期项目是基于公开的产业信息、市场分析、
7、技术方案等信息，并依托行业分析模型而进行的模板化设计，其数据参数符合行业基本情况。本报告仅作为投资参考或作为学习参考模板用途。泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告第一章第一章 项目建设背景、必要性项目建设背景、必要性一、汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著汽车尾气污染持续威胁环境，碳中和驱动节能减排势在必行。截至 2021 年底，我国机动车保有量达 3.95 亿辆，同比增长 6.18%，年增量始终保持在两千万辆左右，中长期看仍具有较快增速。高机动车保有量使得机动车尾气污染严重。根据 2020 年发布的第二次全国污染源普查公报，机动车排放的氮氧化物、
8、挥发性有机物分别达 595/196万吨，占全国排放总量的 33.3%与 19.3%。因此，在蓝天保卫战和双碳政策驱动下，汽车减排、低碳化发展形势较为紧迫。燃油乘用车整体降耗目标不断提升，新能源汽车助力节能减排潜力显著。按照 2020 年 10 月正式发布的节能与新能源汽车技术路线图 2.0规划，2020-2035 年我国乘用车百公里油耗年均降幅逐步提高，减排压力逐年增加。然而依据国家部委发布的 2016-2019 年度中国乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分核算情况表，可计算得到 2016-2019 年传统能源乘用车新车实际平均百公里油耗分别为 6.88L、6.77L、6.62L 及 6.
9、46L，始终高于达标油耗 6.7L、6.4L、6L、5.5L。但受新能源汽车销量持续提升影响，乘用车总体新车平均百公里油耗低于达标值，且拉动幅度越来越大。由此可见，新泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告能源汽车具有较大节能减排潜力，随着新能源汽车渗透率的逐步提高，可以进一步缓解汽车行业的节能减排压力。技术路线图明确新能源发展目标，2035 年节能与新能源汽车销量占比各 50%。为进一步推动汽车低碳化进程，节能与新能源汽车技术路线图（2.0 版）提出汽车产业碳排放总量先于国家碳排放承诺于2028 年左右提前达到峰值，到 2035 年排放总量较峰值下降 20%以上和新能源汽车逐渐成为主流产品
10、，汽车产业实现电动化转型等愿景目标。具体里程碑目标如下：至 2035 年，节能汽车与新能源汽车年销量各占 50%，汽车产业实现电动化转型；氢燃料电池汽车保有量达到 100万辆左右，商用车实现氢动力转型。全球电动化趋势不断提速，新能源汽车渗透率持续超预期。国际能源署（IEA）数据显示，2010-2020 年，随着各国政府加速电动化转型，汽车行业全面向新四化进军，全球新能源汽车实现年销量十连增,CAGR 约 81%，新能源汽车（纯电+插混）渗透率由 0.01%上升至接近4%。进入 2021 年以来，中国、欧洲作为全球前两大新能源汽车市场，销量表现持续超预期。2021 国内新能源汽车累计销量 352
11、.1 万辆，同比+158%，渗透率达 14.2%，提升 8 个 pct，首次突破两位数。同时期欧洲新能源汽车销量达 214.2 万辆，同比+70%，渗透率达到 14.6%，提升 6 个 pct，延续了 2020 年以来超高景气表现；美国新能源汽车销量泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告达 65.2 万辆，同比+101%，渗透率达到 4.3%，提升 2 个 pct，预计2022 年有望达到 8%。车重制约降耗、续航能力提升，轻量化需求顺应而生。电动车动力系统包括电池、电机和电控三大系统，通常占整车总质量的3040%，在动力电池能量密度的现有水平下，电动车以及广义新能源汽车的动力系统质量与空
12、间占比显著高于传统燃油车，车重高于传统燃油车 525%，未来搭载智能网联相关配置后，车重会进一步上升。以广汽丰田品牌的 C-HR 及其纯电车型 C-HREV 为例，纯电车型的整备质量高于燃油版本 18.27%。目前，由于电驱动系统过重、配套成熟度不高等问题，电动汽车的实际续航能力被严重制约，成为影响消费者购车决策的重要因素。因此通过减轻整车重量以提高汽车续航能力成为解决该问题的热点技术路线，电动汽车的轻量化需求随之诞生。轻量化可全面提升降耗和续航效率，是节能减排的有效手段之一。在节能减排和新能源汽车长续航里程持续提升的需求下，汽车轻量化是目前最直接且有效的手段。根据 2020 年中铝集团乘用车
13、轻量化用铝需求与供给现状与发展建议报告，电动汽车与燃油车的整备质量每减少 10%，续航里程均增加 6-8%，尾气排放量和能耗将减少 6-8%。此外，在保证安全强度的前提下，汽车重量越轻，加速时间越短，车身动态响应更灵活，制动距离、车身震动和噪音也会减少。随泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告着消费者对汽车驾乘体验要求的不断提高，轻量化带来的经济性、安全性和舒适性等方面的提升将更加迎合消费者的需求，采取轻量化技术的车企的竞争优势将更加凸显。因此通过轻量化方案来提升节能和电动汽车的降耗和续航能力已成为当前的优先选择。二、一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒一体化压铸引领技术变革，工艺
14、升级提升行业壁垒传统车身制造覆盖四大工艺，整车厂与零部件厂商分工合作。（1）冲压：借助压力机与模具将板材连续冲压为小块钣金零件；（2）焊装：将冲压好的车身零件用夹具定位，采用装配后焊接的方法将其接合形成车身总成（即白车身）；（3）喷涂：喷涂油漆于白车身上，起到防腐蚀与装饰的作用；（4）总装：将车身、动力系统、电控系统、内外饰等各零件装配生产为整车。传统车身制造的各项流程由整车厂与零部件制造商合作完成，冲压环节分为整车厂冲压外覆盖件以及外部零部件厂冲压结构组件，由于结构组件的尺寸在 300mm 以下，一般采用中小型压力机，而覆盖件尺寸通常在 800mm 以上需要大型压力机连续冲压。冲压环节完成后
15、，零部件厂商采用多个机器人组成焊点车间进行组件焊接，之后再送至整车厂与其生产的外覆盖件焊接成白车身，并进行涂装和总装。相较于零部件厂，整车厂产线使用的压力机、模具、机器人远高于零部件厂，产线投资也更高。泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告轻量化需求推动铝合金应用，传统压铸工艺多路径改良。汽车轻量化的需求推动车身和底盘的部分零部件逐步由铝合金件替代钢制部件，其中铝铸件的占比最高。高压压铸工艺是生产铝铸件的常用工艺。它通常指压力为 4500MPa，金属充填速度为 0.5120m/s 的压铸工艺。高压压铸产品具有成型精密、生产效率高等优点，但由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，会形成
16、气孔缺陷，导致铸件力学性能相对较弱。为了满足汽车零部件的性能与质量要求，行业需要解决传统高压压铸工艺存在的问题，其中包括降低压力、降低速度或者减少空气含量三种主要技术升级路径。新能源三电系统轻量化潜力巨大，电池盒轻量化是增量领域。随着特斯拉在车身件上的成功突破和应用，其他系统和零部件的轻量化也在加速推进。新能源汽车采用电机驱动，动力传动系统大幅优化，动力源由车载电池包提供，三电系统导致新能源车较传统燃油车重量增加了 200-300kg，极大影响了续航里程，因此新能源车三电系统的轻量化潜力巨大。在电池能量密度提升逐渐进入瓶颈期后，电池盒轻量化已成为当前的重要的技术路径。电池盒除了对电池起到承载作
17、用，还要求能够保护电芯在受到外界碰撞或挤压时不被损坏，提高动力电池系统的安全性，另一方面对其导热、导电、防水、绝缘性能也有较高要求。因此，随着新能源车渗透率不断提升，满足各项安全性能要求的轻量化电池盒是全新的增量市场。泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告当前电池盒生产工艺效率较低，一体化压铸有望释放电池盒产能瓶颈，目前挤压铝合金工艺是电池托盘的主流生产方案，性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震动、挤压及冲击等性能，还可以通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点。然而，电池盒的焊道多且长，同时又要求焊道要小，这些都对生产技术提出了非常高的要求。提高生
18、产成本的同时还会降低电池盒的生产效率，不能适配新能源车快速提升的渗透率。随着大吨位压铸机工艺和新型铝合金材料的不断突破，一体化压铸技术有望生产出满足安全性能要求的电池盒。参考特斯拉 GigaPress 的生产效率，一体化压铸工艺有潜力替代部分传统挤压焊接工艺产能，助力电池盒突破产能瓶颈的同时降低生产成本。三、实施实施“双核驱动、协同发展双核驱动、协同发展”战略战略“双核驱动”，就是把大理市和祥云县作为全州经济社会发展的“双引擎”，建立完善大理市与祥云县双核驱动发展机制，统筹布局两市县功能、产业、资源等要素，推动大理市和祥云县实施差异化、互补化、同城化融合发展，成为全州经济高质量转型发展的核心增
19、长极。做优做美大理市，加快发展文化旅游、大健康、绿色生态农业以及数字经济、总部经济、会展经济等新业态。对标国际一流城市，以西洱河、凤仪等片区城市更新改造和会展中心建设为窗口，以优化海泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告西城镇空间布局为牵引，提升城市品质品位，努力建设智慧城市和幸福城市。做强做大祥云县，按照园区共建、利益共享原则，以园区为载体，以土地、政策、环境及服务级差为抓手，创新实施级差经济推动发展战略，推动集中建园，建设以现代物流、先进制造、新材料等为主的产业经济中心，打造产城融合的新型城市，建设商贸服务型国家物流枢纽、云南省陆港物流枢纽、滇西物流中心和面向南亚东南亚的重要国际物流港
20、。“协同发展”，就是鹤庆、宾川、巍山 3 县突出产业特色，挖掘发展潜力，促进要素聚集，培育新动能，逐步形成经济重要增长极；漾濞、弥渡、南涧、永平、云龙、洱源、剑川 7 县依托资源禀赋，走差异化、特色化发展道路，突出“一县一业”，打造产业新优势，实现进位发展，努力培育新经济增长极。四、强化科技创新驱动强化科技创新驱动坚持创新在发展全局中的核心地位，深入实施创新驱动发展战略，求破、求进、求变，以创新突破促进裂变发展。加快构建协同高效创新体系，提升大理创新能力，打造区域性创新增长极。推行“揭榜挂帅”制度，打好科技创新攻坚战。充分利用教育部和国内知名高校对口帮扶大理的机遇，积极争取清华、北大等高校在大
21、理设立研究机构，鼓励支持大理大学、滇西应用技术大学等高校申报国家级、省级重点实验室，承接更多的科研项目，打造科技入滇升级版的大理样泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告板。细化院士专家工作站、基层专家工作站、创业团队、科研院所等科技创新平台管理制度，开列“需求清单”，推进落实“产学研”一体化的校地合作模式。引导企业投入基础研究，鼓励企业加大研发投入，形成和转化更多科技成果，加速科技成果向现实生产力转化。推进“产业创新创业”特色载体建设，打造“互联网教育”、“互联网医疗健康”等新业态新模式的“双创”升级版，培育创新创业集聚区。推进创业园、众创空间、创业平台建设，开展返乡人员创业试点，支持大学
22、生、农民工返乡创业园等服务平台建设。聚焦新兴产业聚集发展和传统产业改造升级、先进制造业和现代服务业深度融合，争取一批国家和省级重点实验室、工程研究中心、企业技术中心、临床医学研究中心在大理落地建设。鼓励和支持长城计算机、大理药业、祥云飞龙等企业，以独立、合作、联合等方式在大理建立研发机构，提高企业核心竞争力。构建多层次激发和保护企业家精神的长效机制。五、项目实施的必要性项目实施的必要性（一）现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业，公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度，产品销售形势良好，产销率超过 100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。泓域咨询/大理车用铝铸件
23、项目可行性研究报告随着业务发展，公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段，不断挖掘产能潜力，但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设，公司将有效克服产能不足对公司发展的制约，为公司把握市场机遇奠定基础。（二）公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级，公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动，不断研发新产品，提升产品精密化程度，将产品质量水平提升到同类产品的领先水准，提高生产的灵活性和适应性，契合关键零部件国产化的需求，才能在与国外企业的竞争中获得优势，保持公司在领域的国内领先地位。泓域咨询/大
24、理车用铝铸件项目可行性研究报告第二章第二章 行业、市场分析行业、市场分析一、行业上下游分析行业上下游分析产业链上游为铝合金冶炼生产、下游深加工制造应用空间广阔。产业链上游为将电解铝、再生铝等原材料与中间合金熔炼加工为铝合金，下游为汽车、建筑等厂商。上游纯铝等原材料价格和下游汽车建筑等行业需求对铝合金加工公司的生产经营产生影响。上游受大宗商品价格影响，中游具备一定议价能力。铝合金产业链上游为铝合金冶炼，铝料从来源上分为电解铝与再生铝。上游材料供应商受大宗商品价格影响大，中游制造厂商一般采取成本加成定价，定期根据铝价的变动进行调整，具备技术壁垒的铝压铸制造商有一定议价能力，可以通过与下游客户谈判提
25、高产品价格转嫁成本，具有一定抗风险能力。但由于中游制造商在结算上对上下游存在时间差，若短时间内铝价发生剧烈波动，产品价格未能及时调整，会在一定时间内对公司经营业绩造成不利影响。2021 年受宏观经济调控+疫情持续影响供给等因素扰动，铝价波动较为剧烈，Q2、Q3 持续上涨，一度突破 20000 元/吨，铝压铸供应商受铝价波动影响，毛利相对承压。双碳调控下再生铝产量持续提升，有望带动行业整体成本下降。原材料方面，目前电解铝与再生铝的市场占比约为 4：1。电解铝又称泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告原铝，由铝土矿中的氧化铝与用烧碱冶炼而成的预焙阳极一起电解而成；再生铝是将工业生产与社会消费中
26、的可回收废铝材重新熔炼成型。生产电解铝消耗的电力资源较大，在双碳背景下面临限产调控的趋势。而每利用一吨的再生铝合金比电解铝可降低二氧化碳、二氧化硫排放 11 吨，节约用电 1.3 万度，能源消耗小且环境友好；此外，再生铝价格低于电解铝 800-1000 元/吨，具有成本优势，再生铝市场迎来机遇。一般而言，原铝相对比再生铝，强度、硬度、韧性、抗氧化性能更强，使用寿命更长，因此对于硬度、抗撞击能力有要求的部件（如车身结构件）只能用原铝，不能用回收铝；但随着技术的不断进步，再生铝的质量已经越来越接近于原生铝。未来预计再生铝对电解铝的替代趋势将会愈发显著，助力上游原材料降本。下游深加工应用广泛，交通部
27、门（含汽车）用量最多。铝合金深加工的下游产业覆盖广泛，包括建筑建材、交通运输（航空、汽车等）、电线电缆与食品医药包装等。根据 CMGroup 报告的 2018 年各部门用铝统计，交通和建筑部门占比最高，分别为 29%、26%。其中，交通板块对铝的需求占比将会持续保持，且总量不断增加，因而车用铝合金制造厂商的订单量受下游整车厂影响较大。此外，新能源单车用铝量普遍高于传统燃油车近 42%，随着新能源汽车渗透率的提高，车用泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告铝合金的市场规模将会不断扩大。汽车铝合金应用广泛，汽车铝铸件占比超 70%车用铝合金覆盖范围广泛，单车用铝量持续提升车用铝合金目前主要应用
28、于白车身、动力总成、底盘和内饰，且继续向其余部件渗透。铝合金在整车上的应用广泛，主要包括汽车的白车身、动力系统、底盘等部分。从汽车各部件质量分布来看，车身、动力与传动系统、底盘、内饰等占比较大，分别为 27.2%、22.5%、20.4%、20.4%，合计超过整车质量 90%，为轻量化的主要突破方向。根据 DuckerFrontier 报告预测，北美轻型车的单车用铝量 2020年总计 208.2Kg；其中，单车发动机、变速和传动系统、车轮、覆盖件用铝量分别为 47.2Kg、38.6kg、32.7Kg 和 26.8Kg，合计占比约 70%。预计至 2026 年，车身结构件和覆盖件铝合金渗透率将快速
29、增长；悬架部件的份额也会增加至 7%；三电部件（如电池盒、电机外壳、转换器外壳、BMS 外壳等）将成为用铝增量最大的部位；整车单车用铝量将会增加至 233.2Kg。二、轻量化技术多点突破，铝压铸工艺综合占优轻量化技术多点突破，铝压铸工艺综合占优材料、工艺、设计多点突破，三大举措相辅相成。目前实现轻量化的路径主要包括材料、工艺和设计三个方向。1）轻量化材料：采用高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维材料等轻量化材料代替普通钢材料，通过降低用量或降低密度实现减重；2）轻量化工艺：发展一体化泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告压铸、激光拼焊、液压成形、轻量化连接等制造工艺，通过减少零部件或连接件用量
30、实现减重；3）轻量化设计：通过计算机自动化设计软件和力学理论对现有零部件进行尺寸优化、形状优化、拓扑优化实现产品减重。其中，材料轻量化是工艺和结构轻量化的基础，根据轻量化材料的选用，工艺与结构在其基础上进行进一步减重设计；同时针对工艺与结构减重的技术发展，还可以进一步拓展不同的轻量化材料的应用范围。轻量化三大举措彼此相辅相成，共同发展。铝压铸工艺综合优势突出，一体化压铸趋势逐步凸显。在不同的轻量化材料中，铝合金的性能、密度、成本和可加工性等综合优势突出，与多种金属合金和碳纤维相比是极具性价比和技术成熟度的轻量化材料。在制造工艺中，高压压铸产品在高压下成型，具有致密性高、产品强度及表面硬度高、表
31、面光洁度好等优势，适合生产复杂、薄壁的各类结构件。当前汽车技术迭代和产能提升需求不断加速，铝压铸方案综合优势明显。随着新型铝合金材料和大型压铸设备的研发攻关不断取得突破，车企和压铸厂商已经开始陆续布局大吨位压铸机，一体化压铸技术的成熟度快速爬坡。随着大吨位压铸机的落地投产，采用一体化压铸技术生产大型车用结构件的趋势将更加清晰。一体化压铸技术可以生产更加复杂的结构件，从而为轻量化设计提供更可靠的生产工艺。泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告三、一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒汽车铝压铸属于资金密集型行业，一体化压铸进一步提升门槛。为了
32、保证产品的精度、强度、可加工性等技术指标达到较高的水平，汽车铝压铸企业需要投入熔炼、压铸、模具生产、机加工、精密检测等加工设备，前期购置费用高。为了提升产品质量与生产效率，部分行业龙头企业不断推进自动化、智能化战略，引入工业机器人广泛应用于压铸、精密机加工、去毛刺、抛光等各生产工序，以提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境、精简生产用工、减少次品率以及提高产品质量稳定性，对企业的资金提出了更高需求。2021 年以来大型化、一体化压铸进一步提升了大型压铸机的购置门槛。压铸机单价与吨位成正比关系：中小型压铸机（锁模力 50 吨以下）在 15 万以下，100 吨以上价格随锁模力同步上升，1000
33、吨以上价格增长幅度明显加快，5000T 压铸岛单机采购金额约在 1500-2000 万元左右；压铸机周边配套设备通常增加 20%-30%成本；国外进口压铸机价格更是高于国内 2-3 倍。大型一体化压铸机的采购与投产极大抬高了铝压铸行业的资金门槛。新能源渗透率提升驱动需求加速，三电技术迭代提升技术门槛。随着新能源汽车渗透率快速提升，续航里程问题是新能源汽车积极布局轻量化技术的重要推手。特斯拉在 ModelY 车型首次尝试使用一体压泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告铸结构件选择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，而前车身和后车身的零部件对压铸件的抗撞等性能要求更高，对远浇端
34、和近浇端性能的一致性也更苛刻，这些都对大型车身件乃至整车身的一体化压铸技术提出了更高的挑战。据中国能源报数据，新能源汽车三电系统通常占新能源汽车整车重量的 30-40%，三电系统的轻量化是新能源汽车实现轻量化和提升续航的关键路径。随着整车厂对进行三电系统进行一体化设计，如高压三合一（DC-DC 直流转换装置、OBC 车载充电器、PDU 高压配电箱）、驱动三合一（电机、电机控制器、减速器）等，多合一装置的结构日益复杂，对适用于多合一装置的铝压铸壳体的结构、精度和性能的要求也愈发严格。因此采用一体化压铸技术生产结构复杂的铝制车身结构件、三电系统缸体和壳体需要更先进的工艺和更长久参数积累来保证铸件的
35、良品率。新能源客户需求的日益多样化和高标准化，促使了铝压铸企业的技术分化和赛道竞争。汽车精密压铸件行业的技术壁垒呈现不断提高的趋势。大尺寸叠加复杂结构提高流动性要求，降低流长放大裕度抵消远端性能下降。一体化压铸的车身件通常具有尺寸大和结构复杂等特征，因此压铸过程中铝液在模腔内的流长较长，需要原材料具有良好的流动性。同时，一体化压铸件需要满足车身不同部位对受力、强度以及韧性的不同要求。强度相关的结构件，抗拉强度通常210mpa，泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告伸长率7。韧性相关的结构件的抗拉强度通常180mpa，伸长率10；然而随着流长增加，原材料充填远端的力学性能会有所下降，甚至与充
36、填近端产生巨大差异，难以保证产品力学性能上的一致性。当前一方面可以在不改变产品结构外形的基础上，可以通过降低流长来大幅度提高充填末端的力学性能。从材料改良的角度，可以通过不断提高原材料的基础力学性能来抵消充填远端在力学性能上下降，通过放大原材料的性能裕度来满足一体化压铸产品的尺寸越来越大的要求。不同系列铝合金性能差异较大，流动性和力学性能平衡是关键壁垒。传统的汽车压铸铝合金包括 Al-Si、Al-Cu 和 Al-Mg 三个主要系列。（1）Al-Si 合金：Si 元素的加入可以改善流动性。增加 Si 的含量话可提高铝合金的耐磨性、硬度和强度，降低收缩率，但导电性也会降低。含硅达到 16%至 18
37、%的合金可以做发动机缸体。（2）Al-Cu 合金：Cu 可以通过固溶强化和时效强化提高合金的强度，有较高的热处理强化效果和较好的热稳定性，适合铸造高温下使用的零件，具有较高的机械性能，较好的切削性；但缺点是铸造性能较差，易产生裂纹，耐蚀性也不好。（3）Al-Mg 合金：铝镁合金中镁元素占比大于5%，具有较好的抗拉强度和硬度，抗腐蚀性好。不同系列的铝合金材料虽然应用成熟，但性能差异较大。为保证流动性，应用于一体化压泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告铸的铝合金需要保有一定量的硅元素，但压铸后形成的粗晶硅又会严重影响材料的力学性能，这就需要加入不同的其它合金元素来细化晶粒。这又会增加材料成本
38、，导致产品成本的大幅增加，无法批量运用。现有量产运用的材料都有着专利壁垒。图表 43：常用压铸铝合金的化学成分与力学性能热处理可能降低一体化产品良率，免热处理材料进一步提升技术含量。传统的铝压铸车身件为满足高延伸率性能，通常需要进行热处理，但是随着一体化铸件尺寸越来越大，进行热处理时容易发生形变导致良品率降低，因此需要开发免热处理的铝合金材料。通过在现有合金的基础上添加新的微量元素或者调整微量元素比例以改善材料性能是免热处理材料的开发的主流路径。特斯拉、美国美铝、德国莱茵菲尔德、立中集团、帅翼驰集团、华人运通与上海交大等企业均有布局。以立中集团研发的免热合金为例，免热合金含有更高硅量，无需经过
39、热加工即可具备更高强度。特斯拉自研的新型铝合金材料强度可以调整至 90MPa 到 150Mpa，导电性可以达到 40%IACS 到 60%IACS。各家均对新材料配比严格保密，一旦新型免热处理材料配方试制成功并获得专利授权即可对竞争对手形成先发优势，进一步筑牢竞争壁垒。设备壁垒：一体化压铸需要大型化设备和定制化模具泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告压铸机是铸件生产的核心设备，吨位提升推高生产难度。压铸机属于标准化机器，根据安装的模具不同以生产多样化零部件产品。根据工艺方式，压铸机分为热室与冷室压铸机，其中热室压铸机的自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的
40、制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产，主要用于小型铝、镁合金压铸件的生产。而冷室压铸机由于熔点较高，当今广泛使用的铝合金压铸件只能在冷室压铸机上生产，1000吨以上的大型压铸机均为冷室机。压铸机合模后，通过压射系统将高温熔融金属液快速地充填至模具中，在压力作用下使熔融金属液冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。压铸机、压铸模具与配套的熔炼炉、机边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统等周边设备组合在一起，形成压铸岛。根据锁模力，压铸机分为小型（160-400 吨）、中型（400-1000吨）、大型（大于 1000 吨）和超大型（大于 5
41、000 吨）压铸机。一体化压铸要求更高工艺水平，压铸机吨位不断突破提升。目前量产的铝合金单体压铸结构零件，如后纵梁、减震塔、尾门内板以及门框加强板等，形状规则，结构紧凑，型面变化小，料厚相对均匀，因而易于压铸。但一体压铸零件包含了整车左右侧的后轮罩内板、后纵梁、地板连接板、梁内加强板等零件，型面、截面以及料厚的变化泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告都更加剧烈。因而一体式车身对工艺上的流态、压射比压与速度等参数的控制更加严格，对设备的精准与阈值、模具的抵抗冲击变形能力要求更为苛刻。当生产乘用车和商用车的变速箱外壳与发动机缸体等铸件时，压铸机的锁模力大致要求在 5000 吨以内。随着一体化
42、压铸技术的不断突破以及行业对轻量化的需求，一体化压铸的车身结构件尺寸逐渐增大，需要的压铸机的吨位相应提升。因此一体化压铸工艺所需的大吨位压铸机仍是制约企业量产的重要因素，但随着压铸机不断地吨位突破，该难题即将解决。以特斯拉为例，已将一体式压铸技术作为标准工艺进行布局，14 台一体式压铸设备分置于四家工厂，其中，德州工厂计划引进 1 台 IDRA8000 吨级的压铸设备，和 IDRA 联合研发 12000 吨超级压铸机也在进行中。一体化压铸提高了模具壁垒，抗压力和形状设计要求激增。模具的设计与制造是生产一体化压铸件的重要前端工序，随着压铸机锁模力的提高，一体化压铸件精度的增加以及压铸件多合一趋势
43、带来设计复杂度的上升，模具的角度、热流道和制造成型难度提升，导致模具的抗压力、和形状设计要求激增。（1）抗压力。一体化压铸的锁模力增强，以前的压铸机锁模力大多在5000t 以下，随着 6000t、8000t 甚至 12000t 压铸机的不断普及，模具在工作时将会承受更多压力，从而造成损伤。同时，在金属熔炼和铸件脱模时，模具需要承受各种维度的拉力和推力的影响，容易造成裂纹，影响模具的使用寿命。（2）形状设计。一体化压铸件往往是将多泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告个零部件一体化压铸成型，比如长城和比亚迪的多合一壳体，所以模具体积更大，金属流通通道更加复杂。在压铸过程中，金属液将在模具中流
44、动，随着模具结构的复杂化，金属液容易在流动通道的转角处无法充分填充造成缺陷，同时更加容易产生气泡对良率产生影响。国内一体化压铸模具逐渐向定制化发展，铝压铸企业基本具有模具自研能力。不同车型大小、空间、结构存在差异，导致一体化压铸件并不能成为大多数车企通用的标准件，需要根据不同车型单独设计，进行定制化开发。由于模具壁垒的提高，铝压铸企业纷纷拓展技术团队成立单独的子公司或者部门，加强模具自研和定制化开发能力，随着一体化压铸的技术推进，铝压铸企业不断加强自主研发，部分龙头企业已经拥有大型和复杂模具的开发能力，具有先发优势。工艺壁垒：一体化压铸厂商需要兼具研发能力和生产经验积累面向客户需求提供产品方案
45、，研发能力成为重要竞争环节。随着一体化压铸技术的落地应用，因为一体化压铸的大型产品相对小型铸件的结构更复杂，不同部位的需要满足的力学性能和要求的工艺参数也可能差异巨大，所以在新产品生产前，压铸企业需要面向客户的需求深入参与到一体化产品的开发设计流程，即要参与到产品前期的方案设计中，根据客户需求和产品要求对压铸工艺进行针对性的参数优化、模具设计和技术改造，需要经过大量的试验论证和优化改造环节泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告后才能通过生产批准程序并最终进入产品制造环节。是否具有独立开发甚至同步开发的能力是汽车一级零部件供应商和整车厂商选择供应商的重要评审标准。产品开发环节是客户与公司共同
46、研发的过程，公司的技术研发能力成为核心竞争力之一，同时也是获取订单的重要手段之一。一体化压铸工艺环节复杂，全流程操作要素确保产品质量。一体化压铸产品的大型化和结构复杂化趋势，对企业的压铸工艺参数控制和生产流程管理等都提出了更高要求。（1）合金熔化和处理：熔化过程中要避免金属杂质污染，快速熔化的同时不可过热，防止金属液氧化及偏析，氧化物和硬夹杂对铸件的铸造性能和力学性能都有不利影响，还需要控制熔损，保证合金的高塑性。（2）给液(浇注)方式：熔融金属液从注入口进入模具内部，因为结构复杂，金属液需要流经的路径不同，如何保证压铸件不同部位的性能一致性问题是一体化压铸工艺的关键。（3）脱模剂喷涂工艺：脱
47、模剂或润滑剂可产生气体进入铸件，在选用脱模剂或润滑剂时，要经过验证，选用发气性低和挥发性好的产品。（4）压铸过程：压铸工艺对生产合格的汽车结构件十分重要，正确地选择压射模式、压射参数等有利于减少压铸件中的缺陷。压铸机性能稳定，要有灵活的编程模式和实时控制系统，保证整个压铸过程合理及工艺参数偏差最小。对模具温度应进行精确控制，泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告通过冷却水分配器，监控各个冷却回路的流量及温度，形成要求的温度分布。目前，具有传统高压压铸生产线的厂商中只有头部的几家掌握了一体化结构件的压铸工艺。可见一体化压铸工艺具有较高的技术门槛，行业格局将进一步向头部企业集中。产品精度要求不
48、断提升，精密机加工能力重要性凸显。一体化压铸除了对原材料的熔炼、转运保温以及压铸成型等工艺要求高，对于铸件清理和铸件后处理等也都提出了新的要求。压铸成型后需要铸件清理，将产品与辅助成型的浇道排气板集渣包分离，采用撞击，冲切，锯切等方式实现；铸件后处理指用铸件毛刺打磨等工序确保产品符合客户要求，通过固溶、时效处理或单独时效处理等工序改善铸件内部组织性能，通过研磨、喷砂、抛丸等工序实现铸件表面质量要求。压铸过程由于受到脱模斜度的要求，受到模具制造精度的限制及其热变形、脱模变形等高压压铸特定工艺的限制，导致铸件的尺寸精度、位置精度等可能没有达到图纸的设计要求。而像三电壳体这类对密封性能有极高要求的部
49、件，除了满足机械强度等性能外，还需要严格保证产品的一致性和装配的标准化，确保三电系统壳体的密封性能从而避免在一些极端温度和高压环境下三电系统发生失效。因此，需经过精密机械加工设备对铸件毛坯进行精确加工。随着一体化压铸产品的结构升级，汽车零部件的精度要求需要企业拥有更高的机加工能力。泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告第三章第三章 绪论绪论一、项目概述项目概述（一）项目基本情况（一）项目基本情况1、项目名称：大理车用铝铸件项目2、承办单位名称：xxx 投资管理公司3、项目性质：技术改造4、项目建设地点：xx（以选址意见书为准）5、项目联系人：范 xx（二）主办单位基本情况（二）主办单位基本
50、情况公司依据公司法等法律法规、规范性文件及公司章程的有关规定，制定并由股东大会审议通过了董事会议事规则，董事会议事规则对董事会的职权、召集、提案、出席、议事、表决、决议及会议记录等进行了规范。公司将依法合规作为新形势下实现高质量发展的基本保障，坚持合规是底线、合规高于经济利益的理念，确立了合规管理的战略定位，进一步明确了全面合规管理责任。公司不断强化重大决策、重大事项的合规论证审查，加强合规风险防控，确保依法管理、合规经营。严格贯彻落实国家法律法规和政府监管要求，重点领域合规管理泓域咨询/大理车用铝铸件项目可行性研究报告不断强化，各部门分工负责、齐抓共管、协同联动的大合规管理格局逐步建立，广大