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1、第六章第六章 金属及合金的塑性变形与断裂金属及合金的塑性变形与断裂引言：引言：n金属材料的铸态组织存在：金属材料的铸态组织存在：晶粒粗大；晶粒粗大；组织不均匀；组织不均匀；成分不均匀（偏析）；成分不均匀（偏析）；材质不致密；材质不致密；n金属材料经压力加工（塑变）后：金属材料经压力加工（塑变）后：改改变外形尺寸；变外形尺寸；组织变化、性能变化；组织变化、性能变化；n塑性加工（压力加工）：塑性加工（压力加工）：利用金属在外力下利用金属在外力下利用金属在外力下利用金属在外力下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺所产
2、生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法。法。法。法。n塑性加工包括锻造、轧制、塑性加工包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压挤压、拉拔、冲压等方法。等方法。研究意义：研究意义：通过分析金属在外力作用下的变形过程和通过分析金属在外力作用下的变形过程和机理：机理：了解金属材料强度和塑性的实质，探索了解金属材料强度和塑性的实质，探索金属强化的途径和方法；金属强化的途径和方法；为制定压加工艺、分析、控制加工件的为制定压加工艺、分析、控制加工件的质量打
3、下基础；质量打下基础；本章重点：本章重点：（1）拉伸曲线及其所反映的常规机械性能指标；）拉伸曲线及其所反映的常规机械性能指标；（2）塑性变形的宏观变形规律与微观机制；）塑性变形的宏观变形规律与微观机制；（3）加工硬化的本质及实际意义；）加工硬化的本质及实际意义；（4）塑性变形对金属与合金组织、性能的影响：）塑性变形对金属与合金组织、性能的影响：（5）金属材料的强化机制。）金属材料的强化机制。第一节金属的变形特性第一节金属的变形特性1、应力应变曲线：、应力应变曲线：公式：公式：式中：载荷；式中：载荷；0：试样的原始截面积；：试样的原始截面积；：试样变形后的长度；：试样变形后的长度；0：试样的原始
4、标距长度；：试样的原始标距长度；低碳钢的应力应变曲线：低碳钢的应力应变曲线：如图如图61所示所示；其中其中：e：弹性极限；弹性极限；e：s：屈服极限（屈服强度）屈服极限（屈服强度）（金属开始产生屈服现象时的应（金属开始产生屈服现象时的应力）力）0.2：条件屈服强度（金属条件屈服强度（金属的残余应变量达到的残余应变量达到0.2时的应力）时的应力）；s：b：强度极限（抗拉强度）；强度极限（抗拉强度）；b：k：断裂强度；断裂强度；k：强度指标：强度指标：e、s（0.2）、）、b、k；塑性指标：延伸率塑性指标：延伸率、断面收缩率断面收缩率其中其中：断裂时试样的标距长：断裂时试样的标距长度；度；其中其中
5、：断裂处试样横截面积；：断裂处试样横截面积；工程应力工程应力应变曲线中应变曲线中“颈缩颈缩”现象现象掩盖了掩盖了“加工硬化加工硬化”颈颈缩缩：工程应力应变曲线：工程应力应变曲线Se S e：真应力真应变曲线：真应力真应变曲线3、弹性变形：、弹性变形：定义：定义：金属受力发生变形，当外力去除，立即金属受力发生变形，当外力去除，立即恢复原状的变形，叫做弹性变形；恢复原状的变形，叫做弹性变形；实质实质：利用双原子作用力模型解释：利用双原子作用力模型解释：仅原子间距发生微小的弹性变化，无显微组织仅原子间距发生微小的弹性变化，无显微组织的变化；的变化；特点特点：变形是可逆的；变形是可逆的；弹性应变很小；
6、弹性应变很小；应力与应变成正比：符合虎克定律：应力与应变成正比：符合虎克定律：正应力：正应力：切应力：切应力：则有：则有：其中：发生单位变形时所需的应力。反映了其中：发生单位变形时所需的应力。反映了材料对弹性变形的抗力，代表了材料的刚度。材料对弹性变形的抗力，代表了材料的刚度。刚度：零件或构件保持原形状、尺寸的能力；刚度：零件或构件保持原形状、尺寸的能力；主要取决于：金属的本性、晶格类型、晶格常主要取决于：金属的本性、晶格类型、晶格常数等（原子间的结合力）；对组织不敏感；数等（原子间的结合力）；对组织不敏感；书表书表61，一些金属材料的弹性模量；，一些金属材料的弹性模量；：正弹性模量；：正弹性
7、模量；：切弹性模量；：切弹性模量；第二节单晶体的塑性变形第二节单晶体的塑性变形n塑性变形：物体的外形尺寸发生了永久塑性变形：物体的外形尺寸发生了永久变化的变形；变化的变形；n塑性变形的方式：滑移、孪生、扭折等；塑性变形的方式：滑移、孪生、扭折等；1、滑移：晶体的一部分沿着一定的晶面和、滑移：晶体的一部分沿着一定的晶面和晶向相对于另一部分作相对的滑动；晶向相对于另一部分作相对的滑动；2.滑移特点：滑移特点：由图可知由图可知：外力外力P在一定的晶面上分解为两种应力，一为平在一定的晶面上分解为两种应力，一为平行于该晶面的切应力行于该晶面的切应力，另一为垂直于该晶面的另一为垂直于该晶面的正应力正应力，
8、如图（如图（a）所示；所示；只能引起晶格的弹性伸长，（由只能引起晶格的弹性伸长，（由cc，aa），或进一步把晶体拉断，如图（或进一步把晶体拉断，如图（b）所示；所示；可使晶格发生弹性扭曲后，进一步造成滑移，可使晶格发生弹性扭曲后，进一步造成滑移，如图（如图（c）所示；所示；通过大量晶面的滑移，最终使试样被拉长变细，通过大量晶面的滑移，最终使试样被拉长变细，如图（如图（d）所示；所示；这样产生的变形叫做滑移变形；这样产生的变形叫做滑移变形；特点：特点：不改变晶体的点阵类型；不改变晶体的点阵类型；在晶体表面产生台阶；在晶体表面产生台阶；滑移在切应力的作用下发生。滑移在切应力的作用下发生。2.1滑移
9、带：滑移带：高锰钢中的滑移带，高锰钢中的滑移带，500X2.2滑移的晶体学特征：滑移系；滑移的晶体学特征：滑移系；n滑移面：能够发生滑移的晶面；滑移面：能够发生滑移的晶面；n滑移方向：在滑移面上能够进行滑移的方滑移方向：在滑移面上能够进行滑移的方向；向；n滑移系：晶体中一个滑移面和其上的一个滑移系：晶体中一个滑移面和其上的一个滑移方向组成一个滑移系；（表示金属晶滑移方向组成一个滑移系；（表示金属晶体发生滑移时滑移动作可能采取的空间位体发生滑移时滑移动作可能采取的空间位向）向）n特点：滑移面总是原子最密排面，滑移特点：滑移面总是原子最密排面，滑移方向总是原子的最密排方向；方向总是原子的最密排方向
10、；在晶体的原子密度最大的晶面上，原子间的结在晶体的原子密度最大的晶面上，原子间的结合力最强，而面与面之间的距离却最大，所以合力最强，而面与面之间的距离却最大，所以密排晶面之间的原子间结合力最弱，滑移的阻密排晶面之间的原子间结合力最弱，滑移的阻力最小，最易于滑移；力最小，最易于滑移；同理，沿原子密度最大的晶向滑动时，阻力最同理，沿原子密度最大的晶向滑动时，阻力最小；小；几种常见金属的滑移面与滑移方向如表几种常见金属的滑移面与滑移方向如表62所示；所示；n说明：滑移系越多，滑移时可供采用的空间位说明：滑移系越多，滑移时可供采用的空间位向也越多，所以该金属的塑性也越好，而且滑移向也越多，所以该金属的
11、塑性也越好，而且滑移方向的作用大于滑移面的作用；方向的作用大于滑移面的作用；所以，所以，fcc的塑性最好，的塑性最好，bcc次之，次之，hcp最差；最差；2.3滑移的临界分切应力：滑移的临界分切应力：临界分切应力：使滑移系开动的最小分切应力；临界分切应力：使滑移系开动的最小分切应力；如图所示；如图所示；以圆柱形金属单晶体试样为例：以圆柱形金属单晶体试样为例：试样的横截面积为；试样的横截面积为；轴向拉力为；轴向拉力为；滑移面的法线与的夹角为滑移面的法线与的夹角为；滑移方向与的夹角为滑移方向与的夹角为；外力在滑移方向分切应力外力在滑移方向分切应力为：为：其中其中coscos：取向因子（取向因子（）
12、，），叫做叫做 Schmidt因因子；子；取向因子的变化范围取向因子的变化范围：（滑移面法线、滑移方（滑移面法线、滑移方向和外力轴三者在同一平面上，则向和外力轴三者在同一平面上，则 90 ，当外力与截面积一定时）当外力与截面积一定时）45时，时，0.5（最大），最大），最大，最有利最大，最有利于滑移，称为于滑移，称为软取向；软取向；当当0或或90时，时，0，则则0，滑移面与滑移面与外力方向垂直或平行时，无论施加多大的外力，外力方向垂直或平行时，无论施加多大的外力，也不能发生滑移，这种取向叫做也不能发生滑移，这种取向叫做硬取向；硬取向；小于或大于小于或大于45都属于不利于滑移的取向；都属于不利于
13、滑移的取向；临界切分应力临界切分应力 k：当滑移开始时，在宏观上金当滑移开始时，在宏观上金属开始屈服，则：属开始屈服，则：P/A=s，则则2.4滑移时晶体的转动：滑移时晶体的转动：n当滑移面上同时存在分切应力、分正应力时，当滑移面上同时存在分切应力、分正应力时，晶体在滑移的同时，还将发生转动，晶体在滑移的同时，还将发生转动，角和角和角角发生变化，如图发生变化，如图69所示；所示；几何软化几何软化：由于滑移和转动，使原来不利于滑：由于滑移和转动，使原来不利于滑移的晶面转到有利于滑移的方向上，（滑移面移的晶面转到有利于滑移的方向上，（滑移面的法向与外力轴的夹角接近的法向与外力轴的夹角接近45），从
14、而有利于），从而有利于滑移的现象；滑移的现象；几何硬化几何硬化：由于滑移和转动，使原来有利于滑：由于滑移和转动，使原来有利于滑移的晶面转到不利于滑移的方向上，（滑移面移的晶面转到不利于滑移的方向上，（滑移面的法向与外力轴的夹角远离的法向与外力轴的夹角远离45），从而不利于），从而不利于滑移的现象；滑移的现象；2.5多滑移：多滑移：2.5.1单系滑移：在一个滑移系上进行的滑移；单系滑移：在一个滑移系上进行的滑移；2.5.2多系滑移：在两个或更多的滑移系上同时进多系滑移：在两个或更多的滑移系上同时进行的滑移；行的滑移；2.6滑移的位错机制：滑移的位错机制：2.6.1位错的运动与晶体的滑移：位错的运
15、动与晶体的滑移：n问题：实际金属晶体滑移所需的力仅是理想晶问题：实际金属晶体滑移所需的力仅是理想晶体的百分之一到千分之一，为什么？体的百分之一到千分之一，为什么？n回答：位错的运动使滑移进行，如图回答：位错的运动使滑移进行，如图616所所示；示；位错虽然移动了一位错虽然移动了一个原子间距个原子间距，但位，但位错中心附近的少数错中心附近的少数原子只作远小于一原子只作远小于一个原子间距的弹性个原子间距的弹性偏移，而其他区域偏移，而其他区域的原子仍处于正常的原子仍处于正常位置，位置，所以这样的所以这样的位错运动只需一个位错运动只需一个很小的切应力即可很小的切应力即可实现，故，实测的实现，故，实测的K
16、 远小于理论的远小于理论的K。滑移的实质：位错中心的原子逐一递进，由一滑移的实质：位错中心的原子逐一递进，由一个平衡位置转移到另一个平衡位置，通过一根个平衡位置转移到另一个平衡位置，通过一根位错线从滑移面的一侧到另一侧的运动便造成位错线从滑移面的一侧到另一侧的运动便造成一个原子间距的滑移，如图一个原子间距的滑移，如图615所示；所示；2.6.2位错的增殖：位错的增殖：n问题：问题：如图如图66所示所示；晶体变形时产生大量滑移带就；晶体变形时产生大量滑移带就需要为数极多的位错，晶体中有如此大量的位需要为数极多的位错，晶体中有如此大量的位错吗？错吗？随着变形的进行，晶体中的位错数目越来越少，随着变
17、形的进行，晶体中的位错数目越来越少，最终导致形成无位错的理想晶体？最终导致形成无位错的理想晶体？n回答：回答：晶体通过形变，位错数目会显著增多，原因位错晶体通过形变，位错数目会显著增多，原因位错的增殖；的增殖；n位错的增殖：弗兰克瑞德位错源，如图位错的增殖：弗兰克瑞德位错源，如图611所示；所示；位错分为位错分为封闭的位错环封闭的位错环重结的重结的 DD段段晶体滑移的实质：不断的消耗位错，不断产晶体滑移的实质：不断的消耗位错，不断产生新位错的过程；生新位错的过程；2.6.3位错的交割与塞积：位错的交割与塞积：交割：位错线相交再通过的过程；例如，图交割：位错线相交再通过的过程；例如，图612；交
18、割的结果产生割阶；交割的结果产生割阶；形成割阶：形成割阶：增加了位错线的长度；增加了位错线的长度；还可能形成一种位错难以运动的还可能形成一种位错难以运动的固定割阶，造成位错缠结；固定割阶，造成位错缠结；位错的塞积：当位错运动遇到障碍物（固定位位错的塞积：当位错运动遇到障碍物（固定位错、杂质粒子、晶界等）的阻碍时，领先的位错、杂质粒子、晶界等）的阻碍时，领先的位错在障碍物前被阻止，后续的位错被堵塞，这错在障碍物前被阻止，后续的位错被堵塞，这种现象叫做塞积；种现象叫做塞积；n后果：在障碍物的前端形成高度应力集中，如后果：在障碍物的前端形成高度应力集中，如图图613）所示；）所示；塞积处产生的应力集
19、中塞积处产生的应力集中为：为：0其中，其中，：塞积在障碍处产生的应力集中；塞积在障碍处产生的应力集中；0：一个位错产生的应力集中在滑移方向一个位错产生的应力集中在滑移方向的分切应力；的分切应力；：位错塞积数；：位错塞积数；（n与成正比，是障与成正比，是障碍物至位错源的距离）；碍物至位错源的距离）；所以，所以，；图图619）合金中的位错塞积；）合金中的位错塞积；2、孪生：、孪生：定义：在切应力的作用下，晶体的一部分以一定定义：在切应力的作用下，晶体的一部分以一定的晶面（孪晶面）为对称面与晶体的另一部分的晶面（孪晶面）为对称面与晶体的另一部分发生对称性移动而进行的剪切变形，发生对称性移动而进行的剪
20、切变形，叫做孪生叫做孪生；孪晶：以孪晶面为对称面而处于镜面对称位置的孪晶：以孪晶面为对称面而处于镜面对称位置的一对晶体叫做孪晶（双晶），一对晶体叫做孪晶（双晶），如图如图620所示；所示；说明：说明：孪生是晶体塑变的另一种方式；孪生是晶体塑变的另一种方式；孪生经常发生在：不易产生滑移的金属中、孪生经常发生在：不易产生滑移的金属中、某些金属滑移困难时、变形速度大时；某些金属滑移困难时、变形速度大时；孪生面和孪生方向：孪生面和孪生方向：例如：例如：fcc：孪生面孪生面111，孪生方向为，孪生方向为112；bcc:孪生面孪生面112，孪生方向为，孪生方向为111fcc晶体孪生变形的示意过程，晶体孪生
21、变形的示意过程，如图如图621所示；所示；孪生时可听到声音；孪生时可听到声音；孪生对总变形量贡献不大；孪生对总变形量贡献不大；孪生的特点：孪生的特点：n使一部分晶体发生了均匀的切变；使一部分晶体发生了均匀的切变；n引起了晶体取向的变化；引起了晶体取向的变化；n不会改变晶体的点阵类型；不会改变晶体的点阵类型；n所需的切应力比滑移大许多倍；所需的切应力比滑移大许多倍；n在光学显微镜下观察到的是条带状；在光学显微镜下观察到的是条带状；第三节多晶体的塑性变形第三节多晶体的塑性变形n多晶体金属的塑性变形与单晶体的本质多晶体金属的塑性变形与单晶体的本质是一致的，即每个晶粒的塑性变形仍以是一致的，即每个晶粒
22、的塑性变形仍以滑移、孪生等方式进行；滑移、孪生等方式进行；n但多晶体与单晶体相比有两点不同：但多晶体与单晶体相比有两点不同：相邻的晶粒位向不同；相邻的晶粒位向不同；各晶粒之间存各晶粒之间存在晶界；在晶界；n所以，多晶体的塑变过程又比单晶体的所以，多晶体的塑变过程又比单晶体的相对复杂许多。相对复杂许多。首先首先：多晶体的塑变受到晶界的阻碍：多晶体的塑变受到晶界的阻碍和位向不同的晶粒的影响；和位向不同的晶粒的影响；其次其次：任一个晶粒的塑变都需周围的：任一个晶粒的塑变都需周围的晶粒同时发生相适应的变形来配合，以晶粒同时发生相适应的变形来配合，以保持晶粒之间的结合和整个物体的连续保持晶粒之间的结合和
23、整个物体的连续性。性。1、多晶体的塑性变形特点：、多晶体的塑性变形特点：1.1各晶粒变形不同时发生：各晶粒变形不同时发生：1.2晶界阻碍滑移进行：位错在晶界处受阻，形晶界阻碍滑移进行：位错在晶界处受阻，形成位错的平面塞积群，造成很大的应力集中；成位错的平面塞积群，造成很大的应力集中；1.3晶粒之间要相互协调变形：相邻的晶粒必须晶粒之间要相互协调变形：相邻的晶粒必须是多系滑移；是多系滑移；n所以，所以，fcc、bcc的滑移系多，各个晶粒变形协的滑移系多，各个晶粒变形协调性好，所以它们的多晶体金属表现出良好的调性好，所以它们的多晶体金属表现出良好的塑性；塑性；hcp的滑移系少，所以塑性差；的滑移系
24、少，所以塑性差；1.4多晶体变形的不均匀性：多晶体变形的不均匀性：由于晶界及相邻晶粒位向的影响：由于晶界及相邻晶粒位向的影响：有的晶粒变有的晶粒变形大，有的晶粒变形小；形大，有的晶粒变形小；一个晶粒内部变形也一个晶粒内部变形也不均匀，呈现不均匀，呈现“竹节形竹节形”变形，如图变形，如图622所示；所示；2、晶粒大小对塑性变形的影响：、晶粒大小对塑性变形的影响：2.1多晶体的变形抗力大于单晶体：多晶体的变形抗力大于单晶体：原因：晶界和相邻晶粒位向差阻碍了位错的运动，原因：晶界和相邻晶粒位向差阻碍了位错的运动，如图如图616所示；所示；2.2晶粒越细小，强度越高；晶粒越细小，强度越高；n晶粒平均直
25、径晶粒平均直径d与屈服强度与屈服强度s s的关系的关系（Hall-Hall-Petch Petch 公式）公式）如图如图6 61919所示所示：n可知：可知：d d s s 式中：式中：0 0：常数；表示晶内对变形的抗力：常数；表示晶内对变形的抗力（相当于单晶体金属的屈服强度）；（相当于单晶体金属的屈服强度）；k k：常数；表示晶界对变形的影响；：常数；表示晶界对变形的影响；原因：原因：n多晶体先在取向最有利的晶粒中发生滑移，产多晶体先在取向最有利的晶粒中发生滑移，产生位错塞积，位错塞积群应力：生位错塞积，位错塞积群应力：晶粒越小晶粒越小L越小越小n越小越小越小越小所以，在同样的外加应力下，小
26、晶粒的应力集所以，在同样的外加应力下，小晶粒的应力集中小，则需要在较大的外加应力下才能使相邻中小，则需要在较大的外加应力下才能使相邻的晶粒发生塑变，所以，的晶粒发生塑变，所以，d s 晶界强化：这种用细化晶粒增加晶界提高金属强晶界强化：这种用细化晶粒增加晶界提高金属强度的方法叫做晶界强化；度的方法叫做晶界强化；2.3细晶粒在强度高的同时，塑、韧性也较好；细晶粒在强度高的同时，塑、韧性也较好；n原因：原因：晶粒细小，单位面积的晶粒数目多，有利于变晶粒细小，单位面积的晶粒数目多，有利于变形的取向多；形的取向多；晶粒细小，晶内和晶界的变形差异小，变形均晶粒细小，晶内和晶界的变形差异小，变形均匀，引起
27、的应力集中小，不易开裂，在断裂前匀，引起的应力集中小，不易开裂，在断裂前可以承受较大的形变量；可以承受较大的形变量；晶粒细小，晶界多，且曲折，不利于裂纹的传晶粒细小，晶界多，且曲折，不利于裂纹的传播；播；n所以，细小的晶粒具有强度高，塑、韧性好的所以，细小的晶粒具有强度高，塑、韧性好的综合机械性能；综合机械性能；第四节第四节 合金的塑性变形合金的塑性变形 合金合金单相固溶体合金单相固溶体合金以基体金属为基的以基体金属为基的固溶体固溶体多相合金多相合金第二相第二相固溶体固溶体化合物化合物1、单相固溶体的塑性变形：、单相固溶体的塑性变形：n塑变方式基本上与纯金属多晶体的变形相同，塑变方式基本上与纯
28、金属多晶体的变形相同，但：但：1.1产生固溶强化：由于溶质原子存在使强度、产生固溶强化：由于溶质原子存在使强度、硬度增高，塑性、韧性下降的现象；硬度增高，塑性、韧性下降的现象；原因：原因：发生晶格畸变；发生晶格畸变；形成柯氏气团：溶质原子在位错线附近的偏聚，形成柯氏气团：溶质原子在位错线附近的偏聚，如图如图6 62626所示所示；柯氏气团对位错有钉扎作用，；柯氏气团对位错有钉扎作用，使位错运动的阻力增大；使位错运动的阻力增大；a)溶质原子大于溶剂原子的置换固溶体；溶质原子大于溶剂原子的置换固溶体；b)溶质原子小于溶剂原子的置换固溶体；溶质原子小于溶剂原子的置换固溶体；c)间隙固溶体；间隙固溶体
29、；1.2强化效果规律：强化效果规律：在固溶体溶解度范围内，浓度越大则强化效果在固溶体溶解度范围内，浓度越大则强化效果越大；越大；溶质原子与溶剂原子的尺寸相差越大，则造成溶质原子与溶剂原子的尺寸相差越大，则造成的晶格畸变越大，因而强化效果越大；的晶格畸变越大，因而强化效果越大；形成间隙固溶体的溶质元素的强化作用大于形形成间隙固溶体的溶质元素的强化作用大于形成置换固溶体的溶质元素；成置换固溶体的溶质元素；溶质原子与溶剂原子的价电子数相差越大，则溶质原子与溶剂原子的价电子数相差越大，则强化作用越大强化作用越大.2、多相合金的塑变：、多相合金的塑变：2.1合金中两相的性能相接近合金中两相的性能相接近：
30、合金的变形能力为两相的平均值：合金的变形能力为两相的平均值：式中，式中，和和是是 两相的强度极限；两相的强度极限；和和是两相的体积分数；是两相的体积分数；2.2两相的性能差别较大两相的性能差别较大：硬、脆的第二相分布对：硬、脆的第二相分布对塑变影响较大；塑变影响较大；2.2.1硬而脆的第二相呈连续网状分布在塑性相的晶硬而脆的第二相呈连续网状分布在塑性相的晶界上：界上：此种情况最为恶劣，使合金的脆性增加，塑性和强此种情况最为恶劣，使合金的脆性增加，塑性和强度下降；度下降；珠光体珠光体+二次渗碳体二次渗碳体 2.2.2脆性的第二相呈片状或层状分布在塑性相的脆性的第二相呈片状或层状分布在塑性相的基体
31、上：基体上：如图如图627所示；所示；强度、硬度比纯金属高得多，塑、韧性有所下降，强度、硬度比纯金属高得多，塑、韧性有所下降，但不致使之脆化；但不致使之脆化；可以用可以用Hall-Petch Hall-Petch 公式表示：公式表示：S0：片间距片间距2.2.3脆性的第二相呈颗粒分布在基体上：脆性的第二相呈颗粒分布在基体上：第二相是较为粗大的颗粒：对位错的阻第二相是较为粗大的颗粒：对位错的阻碍作用小于片状，所以强度、硬度降低，碍作用小于片状，所以强度、硬度降低，塑性、韧性升高；塑性、韧性升高；第二相呈细小、弥散分布：阻碍位错运第二相呈细小、弥散分布：阻碍位错运动，显著提高强度；动，显著提高强度
32、；A A：位错绕过机制：硬质点，：位错绕过机制：硬质点，如图如图6 62828所所示示；位错绕过时，所需的切应力：位错绕过时，所需的切应力：弥散强化：弥散强化：B：位错切过机制：软质点；如图：位错切过机制：软质点；如图629所示；所示；沉淀强化：沉淀强化：第五节第五节 塑变对金属组织和性能的影响塑变对金属组织和性能的影响1、组织、结构、能量的变化：、组织、结构、能量的变化：1.1组织上：组织上：晶粒外形变化：晶粒外形变化：如图如图6 63030所示；所示；n纤维组织：性能呈现各向异性；纤维组织：性能呈现各向异性；出现滑移带、孪晶；出现滑移带、孪晶；1.21.2亚结构：亚结构：位错密度增加：位错
33、密度增加：亚结构的细化：如图亚结构的细化：如图6.316.31所示；所示；胞状亚结构：胞状亚结构：n形变量越大，胞块数量越多，尺寸越小，胞块形变量越大，胞块数量越多，尺寸越小，胞块的位向差越大；的位向差越大；n胞状亚结构对滑移过程的进行有巨大的阻碍作胞状亚结构对滑移过程的进行有巨大的阻碍作用，可使金属的变形抗力显著增高；用，可使金属的变形抗力显著增高；1.3形变织构：形变织构：形变的择优取向：形变的择优取向：择优取向后的晶体结构，称为织构，由于它是在形择优取向后的晶体结构，称为织构，由于它是在形变过程中产生的，故称为变过程中产生的，故称为“变形织构变形织构”；分类：分类：丝织构：在拉拔时形成，
34、其特征是各晶粒的某一丝织构：在拉拔时形成，其特征是各晶粒的某一晶向与拉拔方向平行或接近平行；晶向与拉拔方向平行或接近平行；板织构：在轧制时形成，其特征是各晶粒的某一板织构：在轧制时形成，其特征是各晶粒的某一晶面平行于轧制平面，而某一晶向平行于轧制方向；晶面平行于轧制平面，而某一晶向平行于轧制方向；一些金属常见的形变织构见表一些金属常见的形变织构见表63；织构的优缺点：使材料出现各向异性；织构的优缺点：使材料出现各向异性；优点：变压器的硅钢片；优点：变压器的硅钢片；缺点：缺点：“制耳制耳”现象；如图现象；如图6 63232所示；所示；2、性能上的变化：、性能上的变化：2.1加工硬化：加工硬化：n
35、定义：随着变形程度的增加，金属的强度、硬定义：随着变形程度的增加，金属的强度、硬度增加，塑性、韧性下降的现象；度增加，塑性、韧性下降的现象；n原因：原因：位错密度的增加；位错密度的增加；位错之间交互作用，产生割阶，缠结等；位错之间交互作用，产生割阶，缠结等；使位错使位错进一步进一步运动阻运动阻力增大力增大n优点：优点：提高材料的强度：提高材料的强度：、对不能通过热处理提高强度的材料，可利用此方法；、对不能通过热处理提高强度的材料，可利用此方法；、提高零件在使用中的安全性；、提高零件在使用中的安全性；、某些工件或半成品成型的重要因素、某些工件或半成品成型的重要因素；使材料变形均匀；使材料变形均匀
36、；n缺点：给进一步塑变带来困难；缺点：给进一步塑变带来困难；2.2引起各向异性：引起各向异性：2.3物理性能：物理性能：3、残余应力：、残余应力：3.1宏观内应力（第一类内应力）：由于金属工宏观内应力（第一类内应力）：由于金属工件或材料各部分的宏观变形不均匀而引起的，件或材料各部分的宏观变形不均匀而引起的，其平衡范围是物体的整个体积；其平衡范围是物体的整个体积；3.2微观内应力（第二类内应力）：由于个晶粒微观内应力（第二类内应力）：由于个晶粒或各亚晶粒之间的变形不均匀而产生的，其平或各亚晶粒之间的变形不均匀而产生的，其平衡范围为几个晶粒或几个亚晶粒；衡范围为几个晶粒或几个亚晶粒；3.3点阵畸变
37、（第三类内应力）：由于塑变使点点阵畸变（第三类内应力）：由于塑变使点阵发生畸变，其作用范围在几十至几百纳米范阵发生畸变，其作用范围在几十至几百纳米范围；围；有害有害：导致材料及工件的变形、开裂和产生应力：导致材料及工件的变形、开裂和产生应力腐蚀；腐蚀；本章小结：本章小结：1.金属单晶体塑性变形的本质：金属单晶体塑性变形的本质：滑移、滑移的晶体学知识、临界切分应力、滑移滑移、滑移的晶体学知识、临界切分应力、滑移的位错机制；的位错机制；2.多晶体塑性变形的特点：多晶体塑性变形的特点：3.合金的强化机制：合金的强化机制：4.塑性变形后组织与性能的变化；塑性变形后组织与性能的变化；思考题：思考题：1.
38、名词解释：名词解释：滑移、滑移系、临界切分应力、滑移、滑移系、临界切分应力、取向因子、弥散强化、沉淀强化、加工硬化；取向因子、弥散强化、沉淀强化、加工硬化；2、金属的塑性变形有哪几种方式？在什么条件、金属的塑性变形有哪几种方式？在什么条件下会发生滑移变形？说明滑移机理？下会发生滑移变形？说明滑移机理？3、铜晶体在受力时发生滑移，其滑移面和滑移铜晶体在受力时发生滑移，其滑移面和滑移方向分别为方向分别为()。4、说明下列现象产生的原因？、说明下列现象产生的原因？（1）滑移面是原子密度最大的晶面，滑移方向是）滑移面是原子密度最大的晶面，滑移方向是原子密度最大的方向？原子密度最大的方向？（2）实际测得的晶体滑移所需的临界切应力比实际测得的晶体滑移所需的临界切应力比理论计算的数值小；理论计算的数值小；（3）Zn、-Fe、Cu的塑性不同；的塑性不同；（4）晶界处滑移的阻力最大；）晶界处滑移的阻力最大；5、为什么细晶粒强度高，塑性、韧性也好？、为什么细晶粒强度高，塑性、韧性也好？6、多晶体塑性变形的特点？在多晶体中，哪、多晶体塑性变形的特点？在多晶体中，哪些晶粒最先滑移？些晶粒最先滑移？7、金属经冷塑性变形后，组织和性能发生什、金属经冷塑性变形后，组织和性能发生什么变化？么变化？