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1、1、MRP传传统统的的库库存存控控制制方方法法是是订订货货点点法法，要要根根据据物物料料的的需求情况来确定需求情况来确定订货点订货点和和订货批量订货批量。这这类类方方法法适适合合于于需需求求比比较较稳稳定定的的物物料料。然然而而，在在实实际际生生产产中中，随随着着市市场场环环境境发发生生变变化化，需需求求常常常常是是不不稳稳定定的的、不不均均匀匀的的，在在这这种种情情况况下下使使用用订订货货点法便暴露出一些明显的缺陷。点法便暴露出一些明显的缺陷。一、MRP的产生与发展1 1）盲目性）盲目性盲目地维持一定量的库存盲目地维持一定量的库存2 2）高库存与低服务水平）高库存与低服务水平服服务务水水平平
2、越越高高则则库库存存越越高高，零零件件积积压压与与短短缺缺共存。共存。3 3）形成形成“块状块状”需求需求对对零零件件和和原原材材料料的的需需求求率率不不均均匀匀，呈呈“块块状状”,平均库存水平几乎提高一倍平均库存水平几乎提高一倍块状需求示意图产品产品原材料原材料零部件零部件订订货货点点法法之之所所以以有有这这些些缺缺陷陷，是是因因为为它它没没有有按按照照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于于是是，人人们们便便思思考考：怎怎样样才才能能在在需需要要的的时时间间，按按需需要要的的数数量量得得到到真真正正需需用用的的物物料料？从从而而消消除除盲盲目目性，实
3、现低库存与高服务水平并存。性，实现低库存与高服务水平并存。MRP(MaterialMRP(Material Requirements Requirements Planning)Planning)是是6060年年代代美美国国创创立立的的一一种种将将库库存存管管理理和和生生产产作作业业计计划划的的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。19651965年年，美美国国奥奥里里奇奇提提出出了了独独立立需需求求和和相相关关需需求求的的概概念念，并并提提出出订订货货点点法法只只适适用用于于独独立立需需求求，基基于于这这一一理理论论随随后后出出现现了了按按时时间间段
4、段确确定定物物料料的的相相关关需求的方法，即物料需求计划需求的方法，即物料需求计划。项目独立需求相关需求需求来源顾客顾客“长辈长辈”物料类型成品成品原材料、在制品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单预测或订单计算计算计划方法EOQEOQMRPMRP 20 20世纪世纪7070年代末和年代末和8080年代初，物料需求计划年代初，物料需求计划MRPMRP经经过发展和扩充逐步形成了制造资源计划的生产管理方式。过发展和扩充逐步形成了制造资源计划的生产管理方式。制造资源计划制造资源计划(Manufacturing Resources Manufacturing Resources PlanningPl
5、anning，称为称为MRP)MRP)是指以物料需求计划是指以物料需求计划MRPMRP为核心为核心的闭环生产计划与控制系统，它将的闭环生产计划与控制系统，它将MRPMRP的信息共享程度的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购、工程紧密结合在一扩大，使生产、销售、财务、采购、工程紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优化模式，即制造资源计划。化模式，即制造资源计划。2、MRP3、ERP 20 20世纪世纪9090年代以来，年代以来，MRPMRP经过进一步发展完善，经过进一步发展完善，形成了目前的企业资源计划形成了目前的企业资
6、源计划ERPERP系统。系统。与与MRPMRP相比，相比，ERPERP除了包括和加强了除了包括和加强了MRPMRP各种各种功能之外，更加面向全球市场，功能更为强大，所管功能之外，更加面向全球市场，功能更为强大，所管理的企业资源更多，支持混合式生产方式，管理覆盖理的企业资源更多，支持混合式生产方式，管理覆盖面更宽，并涉及了企业供应链管理，从企业全局角度面更宽，并涉及了企业供应链管理，从企业全局角度进行经营与生产计划，是制造企业的综合集成经营系进行经营与生产计划，是制造企业的综合集成经营系统。统。ERPERP所采用的计算机技术也更加先进，形成了集成所采用的计算机技术也更加先进，形成了集成化的企业管
7、理软件系统。化的企业管理软件系统。二、二、MRPMRP的基本处理逻辑的基本处理逻辑MRP MRP 的输入的输入 MRPMRP处理处理MRPMRP的输出的输出产品出产产品出产计划计划物料物料清单清单库存库存记录记录MRP MRP 计算机计算机程序程序变更变更发出订单发出订单计划发出订货计划发出订货例外报告例外报告计划报告计划报告结果控制报告结果控制报告库存事件库存事件基本报告基本报告其它报告其它报告MRPMRP系统系统周次周次12345678产品产品A A（台）（台）1015产品产品B B（台）（台）1312配件配件C C（件）（件）10 10 10 10 10 10 10 101、MRP的输入
8、产品主生产计划产品主生产计划（Master ScheduleMaster Schedule，简称，简称MSMS）是）是MRPMRP的主要输入，它是的主要输入，它是MRPMRP运行的驱动源，详细说运行的驱动源，详细说明了在特定时期内要生产的最终产品的数量。明了在特定时期内要生产的最终产品的数量。（1 1）产品出产计划（主生产计划）产品出产计划（主生产计划MSMS）综合生产计划和产品出产计划综合生产计划和产品出产计划1,2001,2001,5001,500综合生产计划综合生产计划10010030030075 75 瓦特放大器瓦特放大器450450450450500500500500150 150
9、瓦特放大器瓦特放大器100100100100100100100100240 240 瓦特瓦特 放大器放大器产品出产计划（产品出产计划（MPS)MPS)8 87 76 65 54 43 32 21 1周次周次二月二月一月一月月份月份（2 2）产品结构文件）产品结构文件物料清单物料清单（产品结构文件，（产品结构文件，BOMBOM）（）（Bill of Bill of materialsmaterials）表示了产品的组成及结构信息，）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。制成最终产品的各
10、个工艺阶段的先后顺序。滑条拉手滚子抽屉锁箱体三抽屉文件柜组成LT=3周周LT=2周周LT=3周周LT=1周周LT=2周周LT=3周周文件柜文件柜柜体组柜体组件件(1)锁锁(1)LT=1周周1层层LT=1周周3层层2层层0层层LT=2周周图图2 23 3三抽屉文件柜结构树三抽屉文件柜结构树LT=4周周抽屉组抽屉组件件(3)滑条滑条(6)柜体柜体(1)屉体屉体G(1)手柄手柄H(1)滚珠滚珠(2)LT=3周周 J(20kg)K(5kg)共用零件共用零件（common parts）：用在一种产品的多个地）：用在一种产品的多个地方或者用在多种产品上的零件方或者用在多种产品上的零件低层次编码低层次编码（
11、low-level coding）为在）为在BOM中多个层次中多个层次出现的零件指定给最低层次出现的零件指定给最低层次信息管理学院Y1BCDEAHKGDFY20层层1层层2层层D的层级码是的层级码是1和和2，怎，怎么办？么办？同一计划展望周期内，同一计划展望周期内，Y1、Y2对应的子件对应的子件D的物料需求计划该怎么做？的物料需求计划该怎么做？19周份123456计划产出量5060周份123456计划产出量1008070周份期初1234 56总需求计划接收量120预计可用库存15计划产出量120计划投入量周份期初123456总需求计划接收量50预计可用库存15计划产出量150150计划投入量M
12、PS：物品：物品Y2 提前期：提前期：1周周MPS：物品：物品Y1 提前期：提前期：1周周MRP：物品：物品B 提前期：提前期：1周周MRP：物品：物品D 提前期：提前期：1周周100807035351207551706065150454515013575（3 3）库存状态文件）库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却产品结构文件是相对稳定的，而库存状态
13、文件却处于不断变动之中。处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就每重新运行一次，它就发生一次大的变化。发生一次大的变化。部件部件C CLT=2LT=2周周周 次1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11总需要量总需要量预计到货量预计到货量现有数现有数净需要量净需要量计划发出订货量计划发出订货量 3003003004002020 420 420 420 420 120 120 120-180 -180 -480 180 300 180 300库存状态文件库存状态文件-参数参数总需要量：总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定由上层元件的计划发出订货量决定预计到货量：预计到货量：指在将来某
14、个时间段某项目的入库量。指在将来某个时间段某项目的入库量。现有数：现有数：为相应时间的当前库存量为相应时间的当前库存量净需要量：净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。时，就会产生净需要量。计划发出订货量：计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。生产或采购的物料数量。三、三、MRPMRP的处理过程的处理过程1 1、库存记录：按照指定订购、库存记录：按照指定订购/批量政策和提前期，记批量政策和提前期，记录所有零件、组件和部件的交易。录所有零件、组件和部件的交易。物料：B100
15、 批量：200描述：自行车车轮 提前期：2周期初库存：40 安全库存：15周2月1日2月8日2月15日2月22日3月1日3月8日3月15日3月22日3月29日总需求0124017610070100700已安排接收量02000000000预计可用库存余额40116116-60-160-230-330-400-400计划订单接收计划订单下达批量：批量：当需要额外库存时，要生产或者订购的零件的当需要额外库存时，要生产或者订购的零件的数量数量提前期：提前期：订单下达的时间与订单预期到达或者完成时订单下达的时间与订单预期到达或者完成时间之间的间隔间之间的间隔安全库存：安全库存：企业为应对需求、提前期和供
16、应不确定性企业为应对需求、提前期和供应不确定性多变性而持有的过量库存多变性而持有的过量库存时间段：时间段：分解一个分解一个MRPMRP记录的时间期间记录的时间期间计划期：计划期：我们要为之计划的未来的一段时间我们要为之计划的未来的一段时间期初库存：期初库存：最近一个时间段末实际存储的库存数量最近一个时间段末实际存储的库存数量总需求：总需求：所有父项产品生产计划中所需的一种零件或所有父项产品生产计划中所需的一种零件或者物料的总数者物料的总数已安排接收量：已安排接收量：已经下达，但是尚未收到或者完成的已经下达，但是尚未收到或者完成的订单订单预计可用库存余额：预计可用库存余额：满足总需求后的估计可用
17、库存量，满足总需求后的估计可用库存量，加上该时间段内的所有已安排接收量的库存余额加上该时间段内的所有已安排接收量的库存余额（t+1t+1周末的预计可用库存余额）周末的预计可用库存余额）=（t t周末的预计可周末的预计可用库存余额）用库存余额）+（t+1t+1周已安排到货量）周已安排到货量）-（t+1t+1周的总周的总需求）需求）周期初库存已安排接收量总需求预计可用库存余额2月1日4000402月8日402001241162月15日116001162月22日1160176-603月1日-600100-1603月8日-160070-2303月15日-2300100-3303月22日-330070-
18、4003月29日-40000-400计划接收订单：计划接收订单：尚未下达，但是为避免库存短缺或者尚未下达，但是为避免库存短缺或者延迟交货，已经计划的未来订单延迟交货，已经计划的未来订单计划订单下达：计划订单下达：为补偿提前期订单必须在何时下达，为补偿提前期订单必须在何时下达，以便该订单能在计划的时间收到以便该订单能在计划的时间收到周2月1日 2月8日2月15日2月22日3月1日 3月8日3月15日3月22日3月29日总需求0124017610070100700已安排接收量02000000000预计可用库存余额401161161404017070200200计划订单接收200200200计划订单
19、下达200200200提前期：提前期：以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购开以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购开始日期的这段时间，叫提前期始日期的这段时间，叫提前期(lead timelead time，记为记为LT)LT)。在在MRPMRP系统中，生产提前期是由制造工艺路线中每道工序的系统中，生产提前期是由制造工艺路线中每道工序的传送、排队、准备、加工和等待时间构成的。传送、排队、准备、加工和等待时间构成的。固定订货批量（固定订货批量（FOQFOQ）：）：每次订货的订货量相同每次订货的订货量相同周2月1日2月8日2月15日2月22日3月1日3月8日3月15日3月22日3月29日总需
20、求01240176100260100700已安排接收量02000000000预计可用库存余额401161161404018080210210计划订单接收200400200计划订单下达200400200定期订货批量（定期订货批量（POQPOQ）：）：批量大小是可变的，并且要批量大小是可变的，并且要等于特定时间段内的实际需求量等于特定时间段内的实际需求量时间段时间段t t内到达的内到达的POQPOQ批量批量=（时间段（时间段P P的总需求）的总需求）-（t-1t-1时间段末的预计可用库存余额）时间段末的预计可用库存余额）+（安全库存）（安全库存）周2月1日2月8日2月15日2月22日3月1日3月8
21、日3月15日3月22日3月29日总需求0124017610070100700已安排接收量02000000000预计可用库存余额401161161858515851515计划订单接收245170计划订单下达245170按需订货批量（按需订货批量（L4LL4L）：）：批量大小为批量大小为P=1P=1的定期订货批的定期订货批量规则的特殊情况量规则的特殊情况T T时间段内的按需订货批量时间段内的按需订货批量=（时间段（时间段t t的总需求）的总需求）-（t-1t-1时间段末的预计可用库存余额）时间段末的预计可用库存余额）+（安全库存）（安全库存）周2月1日2月8日2月15日2月22日3月1日3月8日3
22、月15日3月22日3月29日总需求0124017610070070100已安排接收量02000000000预计可用库存余额40116116151515151515计划订单接收751007070100计划订单下达751007070100比较：比较：1、FOQ准则有最高的平均库存量，但会造成库存准则有最高的平均库存量，但会造成库存残余；残余；2、POQ批量通过将总需求量与计划订单接收相匹配来批量通过将总需求量与计划订单接收相匹配来减少可用库存余额；减少可用库存余额；3、L4L准则的库存量总是最小，但却需要更频繁地生产准则的库存量总是最小，但却需要更频繁地生产准备准备/订货。订货。批量准则原始数据表
23、平均可用库存余额订单数FOQ=2007.4（140+40+170+70+200+200）/6=136.673POQ=37.6(185+85+15+85+15+15)/6=66.672L4L7.8(15+15+15+15+15+15)/6=155四、多层处理过程四、多层处理过程自行车自行车（1）车把车把（1）车架车架（1）车座车座（1）铅管（铅管（5英尺）英尺）油漆（油漆（1加仑）加仑）轮辋轮辋（1）辐条辐条（12）车轮车轮（2）车梁车梁（1）主生产计划4506208850355035物料：A130 一副车架 批量：L4L描述：车架 提前期：1周期初库存：20 安全库存：20周123456789
24、总需求4506208850355035已安排接收量45预计可用库存余额202020202020202020计划订单接收628850355035计划订单下达628850355035主生产计划4506208850355035物料：B100 每副车架 批量：200描述：车轮 车轮=2*62 提前期：2周期初库存：40 安全库存：15周123456789总需求0124017610070100700已安排接收量02000000000预计可用库存余额401161161404017070200200计划订单接收200200200计划订单下达200200200主生产计划4506208850355035物料：Z
25、125 每个车轮12根 批量：2500描述：辐条 辐条=12*200 提前期：3周期初库存：200 安全库存：100周123456789总需求240024002400已安排接收量2500预计可用库存余额200300300400400500计划订单接收25002500计划订单下达25002500主生产计划4506208850355035物料：D200 每个车轮 批量：P=3描述：轮辋 一个轮辋 提前期：3周期初库存：220 安全库存：10周123456789总需求200200200已安排接收量预计可用库存余额220202021021010101010计划订单接收390计划订单下达390产能需求计
26、划：产能需求计划：确定短期生产能力需求的过程确定短期生产能力需求的过程制订一个试验性的主生产计划在MRP基础上估计每个工作中心的产能需求MRP展开以制订一个试验性的MRP计划冻结一部分MRP计划修改主计划和MRP改变订货时间改变订货数量改变安全库存改变产能安排加班分包合同增加班次所有工作中心的产能都充足吗是否可以以成本效率方式改变产能？五、非独立需求库存战略五、非独立需求库存战略20世纪世纪80年代，企业的管理者们又认识到制造业要有年代，企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的计划，以解决阻碍生产的各种问题，而不一个集成的计划，以解决阻碍生产的各种问题，而不是以库存来弥补，或缓冲时间去补偿的
27、方法来解决问是以库存来弥补，或缓冲时间去补偿的方法来解决问题，要以生产与库存控制的集成方法来解决问题，于题，要以生产与库存控制的集成方法来解决问题，于是是MRP-II即制造资源计划产生了。即制造资源计划产生了。MRP-II的局限性的局限性2企业之间的竞争范围的扩大，这就要求在企业管理的企业之间的竞争范围的扩大，这就要求在企业管理的各个方面加强管理，要求企业的信息化建设应有更高各个方面加强管理，要求企业的信息化建设应有更高的集成度，同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企的集成度，同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集成管理而不单单是对企业的制造资源业的整个资源集成管理而不单单是对企业的
28、制造资源的集成管理；的集成管理；2企业规模扩大化，多集团、多工厂要求协同作战，统企业规模扩大化，多集团、多工厂要求协同作战，统一部署，这已经超出了一部署，这已经超出了MRP-IIMRP-II的管理范围；的管理范围；信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息交信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息交流与信息共享，企业之间即是竞争对手，又是合流与信息共享，企业之间即是竞争对手，又是合作伙伴作伙伴,信息管理要求扩大到整个供应链的管理，信息管理要求扩大到整个供应链的管理，这些更是这些更是MRP-IIMRP-II所不能解决的。所不能解决的。2020世纪世纪9090年代年代MRP-IIMRP-II发展到了
29、一个新的阶段：发展到了一个新的阶段：ERPERP（Enterprise Resource PlanningEnterprise Resource Planning企业资源企业资源计划）计划）企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、资金流、信息流，资金流、信息流，ERP也就是对这三种资源进行全也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。面集成管理的管理信息系统。概括地说，概括地说，ERP是建立在信息技术基础上，利用现是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。业绩评估的全方位和系统化的管理平台。精品课件精品课件！精品课件精品课件！