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1、 柳桂支线新增截断阀工程 洛清江阀室施工方案 编制：李 应 华 审查：肖 飒 赞同：陈 学 鹏 中石化河南油建工程有限企业 华南项目经理部 2015 年 8 月 2 日 目 录 第一章 项目综述.3 第二章 主要施工方案.5 第三章 质量保证及质量控制.37 第四章 项目控制和进度报告.41 第五章 安全文明施工及环境保护保证举措.46 第六章 资源配置.50 第七章 HSE 管理系统.52 第八章 应急管理.63 附：工作危害剖析（JHA）剖析表.66 第一章 项目综述 1.0 编制依照 1.1 文件依照 中石化江汉石油工程设计有限企业工艺专业 DL1-0002SP01；中石化江汉石油工程设
2、计有限企业结构专业 DL1-0002ST01；中石化江汉石油工程设计有限企业道路专业 DL1-0002R01；中石化江汉石油工程设计有限企业消防专业 DL1-0002WS01；1.2 主要设计规范和标准 1.2.1 设计标准、规范 输油管道工程设计规范 GB/50253-2014 石油天然气工程设计防火规范 GB/50183-2014 石油化工管道设计器械采纳公则 SH/3059-2012 管线钢管规范 API SPECIFICATION 5L-2012 油气田防静电接地设计规范 SY/T 0060-2010 建筑物防雷设计规范 GB 50057-2010 石油天然气工程设计防火规范 GB50
3、183-2004 建筑灭火器配置设计规范 GB50140-2005 灭火器箱 GA139-2009 1.2.2 施工及查收标准、规范 钢制管道封堵技术规程（第 1 部分：塞式、筒式封堵）SY/T6150.1-2011钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 SY/T 0414-2007 石油工业动火作业安全规程 SY/T 5858-2004 石油工程建设备工安全规程 SY 6444-2010 石油天然气站内工艺管道工程施工规范 GB50540-2009 油气长输管道工程施工及查收规范 GB50369-2014 承压设备无损检测 JB/T 4730.1 4730.6-2005钢制管道焊接及查收 SY/
4、T 4103-2006 电气装置安装工程 接地装置施工及查收规范 GB50169-2006 建筑物防雷工程施工及查收规范 GB50601-2010 混凝土结构工程施工及查收规范 GB50204-2002 砌体结构施工质量查收规范 GB50203-2002 建筑地面工程施工质量查收规范 GB50209-2002 钢结构工程施工质量查收规范 GB50205-2001 建筑工程施工质量查收一致标准 GB50300-2001 建筑地基基础工程施工质量查收规范 GB50202-2002 1.3 其余有关依照 河南油建压力管道安装质量保证手册 Q/HNYJ PQM-2014 及系统文件河南油建健康、安全与
5、环境管理手册 Q/HNYJHSE-2011 及系统文件河南油建质量保证手册 Q/HNYJGQM2011 及系统文件 本企业掌握的新工艺、新技术和各样施工经验；本工程设计的国家、行业现行技术规范、规程、标准有关条款。2.0 工程概略 2.1 工程概略综述 柳州-桂林成品油管道于 2010 年 3 月建成投产。本工程设计输量 150 万吨 /年，开端输量 80 万吨/年。输送油品为一般汽油、优良汽油、柴油。洛清江阀室的管道设计压力为 10.0MPa，管材采纳 L360 直缝电阻焊钢管（API 5L X52 管线钢），增强级 3PE 防腐，规格为 273.1 7.9mm。在洛清江东侧增添一个手 动截
6、断阀室，安装一个线路截断阀，阀门采纳全焊接球阀，管线材质与原管线材质一 致。本次封堵点位于手动截断阀阀室双侧，采纳停输降压单侧单封的封堵施工工艺。其余主要工作量有：273.1*7.9mm X52 直缝高频电阻焊钢管 40m，柔性防水套 管 DN350mm L=0.9m 2个，球阀 DN250 PN10.0MPa 1台，阀室 16.8m2，阀池 16.8m2，站外道路 30m，阀室防盗门 1 樘，钢管大门 1 樘，铁艺围栏 32.4m，防雷接地设备 1 项等。2.2 主要工程量 序号 主要工作量 单位 数目 备注 1 带压封堵作业 项 1 2 工艺设备安装 项 1 3 结构施工 项 1 4 道路
7、工程 项 1 5 防雷接地工程 项 1 6 消防部分 项 1 2.2.1 本工程施工地址位于山区，施工周期短，难度大。所以应与建设单位、监 理单位共同作好施工前的施工方案，保证工程顺利的达成。3.0 工程质量、工期 本工程质量目标为：单位工程优秀 工期目标:60 天。2015 年 8 月 10 日 2015 年 10 月 10 日，力求提早完工。4.0 施工项目部组织机构 4.1 施工项目部组织机构设置 本工程施工采纳项目管理方法来进行施工组织管理，以保安全、高速、优良、按 期达成。特成立 中石化河南油建华南项目经理部柳州分部，由一级建筑师资格的陈 学鹏 同志任项目经理，王磊同志任项目履行经理
8、，装备专业化施工队伍，保证如期完 成本工程的施工任务。岗位 姓 名 职 责 履行经理 王 磊 负责组织协调项目管理、施工人员、机械和资料，并 对工程进度和质量进行控制。质保工程师 李应华 负责对工程进行质量专检,保证质量系统优秀运行、安全工作。HSE 工程师 殷 磊 负责施工作业 HSE 管理 封堵工程师 佘 威 负责封堵作业 安装工程师 杨 杰 负责工艺安装作业 土建工程师 闫 林 负责土建施工作业 项目手下设 5 个职能部门，分别为工程管理组、技术质量组、安全环保存理组、物 资供给组、经营财务组。4.2 项目管理机构职责 4.2.1 工程管理组负责拟订施工计划、设备及人员的调动、施工进度控
9、制，施工安全管理，对项目施工进行全面管理。4.2.2 技术质量组负责编制和监察履行工程施工组织设计、施工技术方案，施工技术交底，组织技术培训，办理工程更改洽谈、聚集整理工程技术资料，组织资料检验和施工试验，实时解决施工中出现的技术问题；负责施工质量策划，负责施工质量程序的管理工作，监 督检查工程施工质量，编制、采集、整理工程施工质量评定等施薪资料、参加办理质量问 题。安全环保存理组负责安全管理制度和环境保护的拟订、检查、落实、预防、安全和 环境事故办理。4.2.4 物质供给组负责设备及资料的采买、检验、保存、发放、回收等管理工作。经营财务组负责项目分派方法拟订、薪资发放与查核、成本控制、经济核
10、算、财务 管理、统计报表、合同管理、项目结算等工作。第二章 主要施工方案 一、管道封堵施工方案 1 管线施工 1.1 现场施工工艺流程及施工步骤 施工准备 设备入场 确定开孔封堵点 开挖操作坑 焊接收件 安 装夹板阀与开孔钻机 整体试压 开孔作业 封闭夹板阀拆掉钻机 安装封 堵装置 压力均衡、检测 进行封堵 封堵完成 不动火切割 管线拆掉 加装球阀 连头焊接 焊缝检测 改换结束后进行解封 防腐 清理现场 施工完成 1.2 管线的施工时间安排 序 工序 工作量 计划作业节点 号 1 操作坑开挖 1 项 停输前达成 2 清理管线防腐层 1 处 停输前达成 3 安装球阀 1 处 停输前达成 4 三通
11、管件焊接 2 处 停输前达成要求降压至 3.0MPa 以下 5 安装夹板阀、开孔机 2 处 停输前达成 6 组合试压 2 处 停输前达成 7 开封堵孔 2 处 停输前达成 8 开孔机拆掉、安装封堵器 2 处 停输前达成 9 管道封堵 2 处 停输达成 10 管道开均衡孔 2 处 停输达成 11 管道排油 25 米 停输达成 12 不动火切割 4 处 停输达成 13 三通焊口检测 2 处 停输达成 14 管线焊接连头 2 处 停输达成 15 焊口检测 2 处 停输达成 16 焊口防腐补口 2 处 停输达成 17 管道解封 2 处 停输达成 18 管道塞堵 2 处 停输达成 19 封堵管件防腐 2
12、 处 1.3 施工前的准备 1.3.1 依据施工工艺参数，编写详尽的施工方案及施工应急方案。1.3.3 对进入现场施工的人员进行安全教育培训，考试获得 HSE 部门的通行证方可进 入施工。1.3.4 施工资料详尽无误的准备齐备。1.4 设备入场 施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。保证进入现场施工的设备 完满齐备。1.5 封堵三通、均衡管焊接前准备。1.5.1 管件焊接前第一确认管件型号能否和封堵母管型号符合。1.5.2 管件上半瓦和下半瓦配套，能够分别作表记，免得混杂。1.5.3 封堵母管要选择腐化点少的地方作为焊接点。1.5.4 组对封堵三通，在三通上面打地线，进行保护，防备焊
13、接静电隐患。1.5.5 若不清楚内壁腐化状况一定用测厚仪进行丈量再进行焊接。1.6 管件组对 1.6.1 对开三通法兰沿管道轴线方向的两头到管顶的距离差小于 1 mm，对开三通法兰 轴线与其所在地点管道轴线间距不该大于 1.5mm。对焊接三通部位的管道螺旋焊缝进行适当打磨。1.7 管道焊接 1.7.1 依据在役管线的实质状况，我企业采纳材质为 16MRn，压力等级为 10.0Mpa 的 三通管件。1.7.2 在带压焊接作业时应严格依照焊接工艺评定的要求，并在知足以下要求时 焊接作业：管件焊接时，管道内介质流速不该大于 10m/s。1.8 对开三通焊接次序 1.8.1 应先同时焊接双侧直焊缝，再
14、焊接环焊缝。1.8.2 每道纵向直焊缝两名焊工焊接时，应按图 1 A 所示焊接次序同时焊接。1.8.3 对开三通的两道环向角焊缝的焊接，应先焊接达成一侧环向角焊缝后，再焊接 另一侧环向角焊缝。当两名焊工同时焊接一道环向角焊缝时，应按图 2 所示焊接次序 同时焊接。焊工 A 纵向直焊缝（右）焊工 A 焊工 B 纵向直焊缝（右）焊工 B 纵向直焊缝（左）纵向直焊缝（左）焊工 C 焊工 D A 两名焊工同时焊接 B 四名焊工同时焊接 图 1 纵向直焊缝焊接次序 图 2 环向角焊缝焊接次序 1.8.4 环向角焊缝的焊接 对开三通护板与管道的环向角焊缝的焊接宜采纳多道堆焊形式，见图 3。10 对开三通（
15、对开四通）护板 8 9 5 6 7 1 2 3 4 管 壁 图 3 环向角焊缝堆焊焊接形式表示图 对开三通（对开四通）护板厚度大于 1.4 1 倍t管壁厚度时，焊角高度和宽度应 等于 1.4 t 2 4 1 倍管壁厚度，见.图 4。t 1 对开三通（对开四通）护板 t 1 t 2 管 壁 45 1.4 t 2 t 2 4 2.t 1 对开三通（对开四通）护板 .4 t 1 1 t 2 管 壁 图 4 环向角焊缝焊角尺寸（护板厚度大于 1.4 倍管壁厚度）管件焊接完成后，应采纳磁粉浸透检测，检测合格后，对三通管件进行氮气试压，试验压力为管道运行压力的 1.1 倍，合格后方可进行下一道工序。确定焊
16、接地点，焊接封堵三通管件。因为封堵地点在装置内，空间狭窄，所以封堵点尽量选择到便于操作的地点。选好好地点后要对该地点进行壁厚和剥离防腐层，焊接时严格依照施工方案中的要 求进行操作。技术要求 三通和均衡短节的材质为 16MRn，设计压力为 10.0 Mpa.焊接前管线压力降到赞同焊接的最大压力以下并连续到工程结束。依据钢制管道封堵技术规程 第一部分:塞式、筒式封堵 SY/T6150.1-2011 标准中对于管道赞同带压施焊的压力计算公式，以下计算：P 2 s(tc)F D 式中：P管道赞同带压施焊压力，MPa s 管材的最小折服极限，MPa t 焊接处管道实质壁厚，mm c 因焊接惹起的壁厚修正
17、量，mm（往常取 2.4mm）D管道外径，mm F安全系数（原油、成品油管道取 0.6，天然气、煤气管道取 0.5）P。计算得 =8.7MPa 安全隐患和预防举措 安全隐患：三通焊接时，焊穿管壁 管线局部出缺点或腐化严重；焊接电流过大；焊接工艺不合理；焊工缺少经验或没有相应的资质。预防控制 焊工一定有相应资质；进行赞同焊接压力计算；封堵实验时，模拟现场管线参数，进行焊接；严格控制电流大小和焊接速度；现场焊接前一定用超声波测厚仪丈量焊接处管壁厚度，避开腐化区。1.9 安装夹板阀、开孔设备，进行开孔作业。1.9.1 开孔作业前要对焊接的封堵三通管件进行检测，并进行强度试压，试验压力为 运行压力的
18、1.1 倍，15 分钟无压降；对开孔机进行氮气置换。检测氧含量要低于 0.05%才能开孔.1.9.2 管件焊接完成后要组装夹板阀门，在安装前要启闭开关两次再装到管件上面去。防备阀门装上去打不开，开完孔阀门封闭不上。1.9.3 安装开孔机前要检查开孔刀在连箱里的地点能否有偏爱现象，若有则卸掉刀具，先用仪器丈量开孔连箱能否中心，而后丈量刀具中心地点，再把刀具搬紧。1.9.4 夹板阀和开孔钻机安装到位后进行整体试压。1.9.5 技术要求 夹板阀一定试压合格，且应在封闭状态下吊装。内旁通应封闭。应丈量夹板阀内孔与对开三通法兰内孔的同轴度,同轴度偏差不该超出 1mm。1.9.6 安全隐患和防备举措 安全
19、隐患：因阀门结构原由造成的泄漏 预防控制 本次施工所采纳液压夹板阀、和手动夹板阀，手动夹板阀记录夹板阀严格封闭时的圈数，液压夹板阀记录完好翻开时液压轴的刻度；阀门施工前的整体试压。1.10 进行带压开孔作业 带压开孔中心钻挂钩原理图 1.10.1 封堵点开孔时要注意钻机的转数，应控制在开孔刀 22m/min 以内，液压站运行 压力应控制在 2.5Mpa 以下，额定排量在 35L/min 左右。1.10.2 假如开孔机在开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有两种可能性，第一就是液 压站设定压力太小或许排量太小，这时停机从头调整液压站设定数据就行；第二就是 刀具切削正常卡住，这时不可以慌张，第一要把液
20、压站停机，把钻机挡位换到空位，用 摇把手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，而后挂入进给挡连续切削。1.10.3 依照钻机转数及开孔大小计算开孔时间。1.10.4 开孔完成后，将开孔刀提入钻机连箱内，封闭夹板阀后将连箱内的介质放干净，介质要有特意的容器回收，拆下开孔机开孔完成。1.10.5 进站管线达成开孔后，进行出站管线的开孔作业。1.10.6 对进、出站管线上焊接好的均衡管采纳手动开孔器进行开孔。1.10.7 封堵点和均衡管的开孔作业一定在管道停输前达成。1.10.8 技术要求 开孔前应付所有焊道和组装到管道上的阀门、开孔机等零件进行整体试压，试验压力为管道运行压力的 1.1 倍并稳压 15 分钟
21、。使用泡沫水喷淋三通焊逢、各零件联合面，察看有无气泡产生，以压力不降 低、不产生气泡为合格。填写开孔作业检查表。开孔前应付焊接到管道上的管件和组装到管道上的阀门、开孔机等零件腔体 进行氮气置换。开孔达成后将刀退出，封闭夹板阀，泄放压力。1.10.9 安全隐患和预防举措：安全隐患 1：开孔过程中开孔机、夹板阀门连结部位出现介质泄漏；原由剖析：连结部位螺栓紧固不够或紧固不均匀；预防控制：开孔机、夹板阀门组装达成后，进行整体严实性试压，试验压力为 管道运行压力，使用肥皂水进行喷淋检验，确认无泄漏后方可进行开孔作业。应急举措 经过紧固连结，办理泄漏；若无法带压紧固，则利用轴流风机强迫通风，遣散泄漏介质
22、。安全隐患 2：开孔时发生卡刀 原由剖析：管线应力过大；管线椭圆度过大。预防控制：焊接防涨圈；三通焊接前丈量管道椭圆度；开孔前，调整开孔机、开孔联合器、刀具、夹板阀门以及三通整体同轴度。应急举措：立刻停机，退刀 0.5 寸，再从头启机开孔。安全隐患 3：开孔过程中刀具破坏或开孔机原由造成无法达成开孔作业原由剖析：开孔机安装、调理不妥；开孔刀破坏；未按操作规程作业。预防控制：控制开孔速度，开孔过程中监督开孔机和液压站的压力表变化，并保持对开孔切削的监听；检查刀具、中心钻的要点部位能否知足开孔要求；严格依照开孔机操作规程进行作业。应急举措：提起开孔机主轴，拆掉开孔机，改换刀具或对开孔机进行检修；改
23、换刀具，从头开孔。安全隐患 4：鞍形板零落 原由剖析：液压锁销未能伸出；鞍形板及防涨圈重量较大，将 U 形卡环磨断。预防控制：安装以前认真检查并保持液压销伸缩自如；降低防涨圈重量。应急举措：携带鞍型板零落打捞设备 1.11 拆掉开孔机、安装封堵器 1.12 进行封堵作业 1.12.1 管线封堵及技术要求 管道停输后进行封堵。封堵时要认真观看开孔时切割下来的马鞍块，依据管道内壁结垢和腐化状况 判断封堵头的挤压力。判断封堵的严实性。封堵完成后，进行放空作业，并判断封堵已经严实。检测封堵能否严实方法：封堵后在被封堵的管道上利用均衡孔阀门进行放 空，假如放空一准时间后，仍旧无法卸压，则判定封堵不严实。
24、进站管道达成封堵作业后，使用上述方案对出站管道进行封堵作业。封堵成效的考证 技术要求 翻开均衡孔降压，压力降到某一值后，封闭均衡孔阀门察看 5 分钟，若封堵隔 离段管道压力没有上升，则封堵成功。1.13 旧管道拆掉方案 封堵合格，抽油达成后，开始断管，拆掉旧管线。旧管道拆掉工序 管线开挖-管线切割-管线拖拽-管线集中、吊装和运输 丈量好旧管道地点，并在管线地点设置表记，管线标高等管线拆掉的有关测 量数据，以便开挖拆掉。第一用丈量仪器正确定位旧管道管线地点和深度，用石灰线规划出需要开挖旧管线施工作业地区；而后用人工和机械相联合的开挖的方法挖出管道走向及管道伴行光缆，开挖过程中作业区土壤及石块清理
25、到指定的堆土地点，开挖过程中差遣专职安全员进行现场施工安全监察，基坑开挖时按“分级开挖、由上而下分层开挖”的原则进行作业。管线的拆掉：整个管线约 40m，沿标记走向进行管沟开挖（深度为 2 米，宽 度 2 米，为防止机械挖坏管道，管线上方留出 200mm 左右的覆土层人工进行清理），待整个旧管所有裸露后，每段 12 米不动火切割机断管，断管处正下方铺设吸油毡，防备极微量残留介质污染环境；切割时切割管口处须有排气扇通风，防备管内氮气以致作 业人员窒息，断管后的管口用塑料布、吸油毡和橡胶密封圈进行封口，用吊车将管段集中，而后运至指定地址；连头作业达成后，回填及地貌恢复。作业坑地区拉设戒备线，安排专
26、人监护，而且装备灭火器等消防器械保证安 全。施工时作业地区拉设戒备线安排专人监护装备灭火器等救人设备，以备应急 使用。1.14 技术及安全举措 用安全警告带隔绝作业地区，专人监护。作业坑内及断管处塑料布打底，上铺吸油毡，防备管内残留介质污染环境。装时作业半径内不得有没关人员，作业时应有专人指挥。1.15 新管道连头方案 1.15.1 不动火切切断管达成后，清理管口，打黄油墙，用测爆仪测定合格后方可进行 连头作业。1.15.2 新管道连头完成后，新管线进行氮气置换，其含氧量达到 2%以下，方可排除封 堵。1.15.3 检测方法：新管道连结完成后，在管道的两个封堵点之间，预留压力均衡孔，利用压力均
27、衡孔，一侧注氮气，一侧用氧含量剖析仪丈量。合格后方可解封。1.15.4 连头达成后，两连头点间的荒弃旧管段采纳不动火切割拆掉，每段切割长度为 12 米，拆掉达成后对老管线管沟进行回填恢复。1.16 排除封堵、回填 1.16.1 将塞柄安装到塞堵器上，并丈量塞柄与塞堵联合器内壁的同轴度,同轴度偏差 不该超出 0.5mm。1.16.2 将装好塞柄的塞堵器安装到夹板阀上。1.16.3 使用夹板阀内旁通均衡压力后翻开夹板阀。1.16.4 下塞堵作业时期管道运行参数应保持稳固。1.16.5 确认塞柄到位后，伸出卡环并确认卡环圈数。1.16.6 确认塞堵安装完成后，考证塞堵密封成效。1.16.7 泄压，使
28、用氮气将塞堵接合器内的气体置换出来，拆掉塞堵器，使用泡沫水进 行塞堵块的严实检测，如无气泡进行下一步作业。1.16.8 加盖盲板，封堵结束。2 施工安全举措 管道带压开孔施工，自己就是一种高危险的作业，特别是油气管道，本次所要施 工的管道介质是成品油，所以每一步的操作作业都存在必定的风险，主要步骤有：1、焊接封堵三通及均衡管的法兰短管；2、管道带压开孔及封堵；3、增添阀门 4、油品回收；编制有关这些主要的施工步骤有可能发生的危险及有关的应急方案。2.1 管件的带压焊接举措 1.1 焊接封堵管件和短管前，按规范标准制作独自的防静电接地装置，保证接地优秀。电焊机保证漏电保护优秀。1.2 焊接点一定
29、做测厚，计算赞同带压施焊的压力。1.3 焊接时采纳小电流迟缓焊接。禁止采纳气焊。1.4 焊接及操作人员的个人劳动保护设备设备一定合适合格。1.5 施工点设有专用逃生通道 .1.6 采纳戒备带作隔绝带将施工作业区与其余生产区隔绝，施工人员不得进入生产 区。1.7 现场装备 8kg 干粉灭火器 8 具、35 公斤干粉灭火器 2 具、石棉被 2 床。一旦焊 接时出现电流击穿，第一焊接人员从现有逃生通道逃生，现场监火人、安全员及 时用灭火器对着火部位进行扑救，同时现场监护人员通知业主，一旦局势扩大，立刻启动场站灭火应急方案。1.8 假如操作人员受伤，实时用电话呼喊抢救电话：120.2.2 管道带压开孔
30、及封堵举措 1.9 开孔机安装完成后，一定先对管件，夹板阀、开孔机做整体气密性试验，有开孔 机放空阀处注入氮气，检查各个连结面和焊口没有泄漏时方可进行开孔。1.10 调整开孔机系统压力，防备刀具因为扭矩不够而产生卡刀。1.11 封堵时依据管道壁厚腐化状况调整皮碗挤压量，详尽计算封堵尺寸。1.12 封堵后从站内泄压，更为压力变化判断能否严实。2.3 施工安全举措 1.13 确认封堵严实后进行加阀及其余改造工作。不动火切割时，一定采纳专用的割刀，做好刀口润滑等降温举措，防备管道在切割时产生火花。1.14 切割完成后，清理管道内部介质，一定清理管道内壁的残留介质等可燃物，确认 油气浓度管道内压力与大
31、气压相同，用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气 的 1.5 倍，黄油墙资料使用干粉与黄油按 3:1 比率拌均匀对管道封浓度监测合格 后，打黄油墙。黄油墙地点在距离端口内侧 1 米处厚度不小于管径堵，黄油墙完 成后再用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气浓度监测合格后，达到焊接条 件，方可动火焊接。2.4 油品回收安全举措 1.15 在封堵达成后，利用手摇泵从均衡口将回收油品注入污油罐，注意下方使用接油 槽接油，防备油品污染地面，如污油罐容积不够，再将污油罐内油品转注至泄压 罐内。1.16 在抽油过程中停止全部动火作业，方圆 30 米内禁止车辆和人员进出。1.17 安全员抵达现场监测油气含量，
32、防备全部带火作业。1.18 现场装备 8kg 干粉灭火器 4 具，以备用。3 主要工程量 序号 工序 工作量 备注 1 操作坑开挖 1 项 停输前达成 2 清理管线防腐层 2 处 停输前达成 3 开孔封堵管件焊接 2 处 停输前达成要求降压至 3.0MPa 以下 4 安装夹板阀、开孔机 2 处 停输前达成 5 开孔机试压 2 处 停输前达成 6 管道开孔 2 处 停输前达成 7 开孔机拆掉、安装封堵器 2 处 停输前达成 8 管道封堵 2 处 停输 9 管道开均衡孔 2 处 停输 10 管道排油 25 米 停输 11 不动火切割及打黄油墙 2 处 停输 12 焊接增添阀门法兰 2 处 停输 1
33、3 三通焊口检测 2 处 停输 14 增添球阀 1 处 停输 15 管线焊接连头 2 处 停输 16 焊口检测 2 处 停输 17 焊口防腐补口 2 处 停输 18 管道解封 2 处 停输 19 管道塞堵 2 处 停输 20 封堵管件防腐 2 处 不断输 21 操作坑回填地貌恢复 1 处 不断输 4 主要施工机具设备及资料统计表 序号 名称 规格 数目 备注 号1号 开孔机 KJ300 1 2 液压站 TPP500 2 3 手动开孔机 K75A 1 开均衡孔 4 夹板阀 SV300 2 5 封堵器 FDQ350 2 6 下堵器 XDQ300 1 7 电焊机 时代逆变 2 8 液压割管机 2 配
34、汽油液压站 9 电动抽油泵 1 10 施工车辆 2 11 三通管件 ST-300 2 套 12 均衡管件 DN50 2 套 二、工艺管道施工方案 1.1 施工程序 1.1.1 施工准备 （1）管道安装前，针对易燃、易爆、强腐化性和高度危害的介质管道提出详细的 施工举措，对施工人员进行详尽技术交底，增强施工人员技术水平易质量意识。（2）组织技术管理人员进行图纸会审，发现问题实时与设计单位交流，搞好事先 控制。（3）资料查收 1）用于该项目的管材一定有出厂合格证和质量证明书，管道壁厚要均匀，减薄不 得超出壁厚的赞同偏差，碳钢管应涂有防锈漆，外壁和内壁不得有锈蚀，若有稍微的 锈蚀需进行喷砂办理后方可
35、使用。表面应圆滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应切合规 定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺点，管口端面倾斜应在赞同偏差范围以内。2）管子上应标有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之 内，法兰密封面应完满。细小划痕不得贯穿水线，管件均应有出厂合格证和质量证明 书。垫片应有靠谱的保护，包装完满无破坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母一定有合格证和拉力试验报告。（4）阀门试压 1）阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体、填料无泄漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；2）输送其余物料的管道的阀门要在同批、同规格、
36、同型号的阀门中抽查 10%，如 不合格加倍试验。如再有不合格，一定逐一检查；3）试验合格的阀门应实时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈，油封闭阀门，封闭进出口，并用彩色油漆刷上试压合格标记，填写阀门试验记录；4）试验不合格的阀门视状况退货或解体检查维修。（5）下料切割 1）碳素钢管宜采纳机械方法切割，当采纳氧炔火焰切割时，一定保证尺寸正确和 表面平坦，并将热影响区磨掉；2）切口表面应平坦，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；3）切口端面倾斜不该大于管子外径的 1%，且不得超出 3mm；4）下料用的钢卷尺、直角尺、直尺一定经过校验。（6）管道预制 1）管道组对前检查坡口的质量、
37、尺寸、角度应切合要求，内表面面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺点；2）组对前应用手工或机械清理坡口内表面面，在 20mm 范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等；3）对于焊接收要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于 150mm，邻两管组对时纵向焊缝应相隔 180o，开孔时要避开焊缝，孔边沿距焊缝最小距离应大于 100mm。4）现场需要煨弯的弯管煨制应注意：用于曲折的管子不得有环向焊缝，且都用无 缝管；曲折半径为 5 倍的公称直径；不锈钢弯管应在环境温度下制作，不得用火焰加 热办理；碳钢管最好采纳冷弯工艺，在 450以下达成；曲折后不可以有歪曲裂纹孔眼 涟漪及严重附着物，
38、曲折后壁厚减薄率不该超出 15%。5）管道开孔应在管道未成型前和相互组对行进行，以便除净因为开孔而落入管内 的切削物和熔渣；在管线上开大于 1孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割 开孔，开孔后一定将热影响区磨去 2mm；在管线上开小于 1孔时，一定钻孔；如遇特 殊状况在管道安装后开孔，开孔后一定实时清理管内杂物，保持管内洁净。1.2 管道安装：（1）安装条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，知足安装要求并已办理交接手续；2）与管道连结的设备已找正合格，固定完成；3）管道构成件与管道支承件已检验合格；4）管内洁净无杂物；（2）安装技术要求：1）密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、
39、斑点等缺点；2）法兰连策应与管道齐心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法 兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。不得用强紧螺栓 的方法除去倾斜。3）螺栓螺母应涂以二硫化钼油酯、石墨机油或石墨粉；4）管道连结时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来除去接口的端面空 隙、偏斜、错口等缺点；5）管道安装工作中断时，应实时封闭敞开的管口；6）管道安装的赞同偏差见下表：项 目 赞同偏差 架空 室外 25 15 坐标 室内 埋地 60 架空 室外 20 15 标高 室内 埋地 25 水平管道平直度 DN 100 2L，最大 50 DN100 3L，最大 80
40、立管铅垂度 5，最大 30 成排管道间距 15 交织管的外壁和绝热层间距 20 （3）阀门安装：1）阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2）法兰阀门应在封闭状态下安装，焊接阀门一定在开启状态下安装。（4）管道支架安装：1）平坦坚固，与管子接触密切。2）导向支架或滑动支架的滑动面应干净平坦，不得有倾斜和卡涩，其安装地点按 设计要求自支承面中心向位移反方向偏移。（5）管道焊接 焊前准备 焊材领用发放 坡口加工及清理 点固焊 不合格焊缝返修 无损检测 焊接检验 焊接 进入下道工 1）施工程序 2）焊前准备 A.人员资质 参加管道施工焊接的焊工应依据拥有合格证中的合格项目
41、担当相应的管材焊接任 务，无证焊工禁止上岗。B.焊接工艺评定 焊接施工前应依据管道材质及规范规定，选择适合的焊接工艺评定，对于特别材 质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。C.焊材的领用与发放 管道焊接所用焊条严格依照烘烤说明进行烘烤。焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”履行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要寄存同种牌号，同种规格的焊 条。焊工领用焊条时一定携带保温筒，不然拒绝发放。D.坡口加工及清理 焊接坡口型式和尺寸切合施工规范要求；坡口加工宜采纳机械方法，并目测检查坡口表面能否有裂纹或其余不一样意缺点，若有，应认真修磨直至合格；碳钢管的坡口
42、加工，也能够采纳氧乙炔焰等方法，但一定除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平坦。3）焊接工艺 A.规格小于 DN50 管道，采纳全氩弧焊接，管道规格大于 DN50 管道，采纳氩弧打 底，手工电弧焊填补盖面。不锈钢管道所有采纳氩弧焊接。B.能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。C.承插焊口，管道附件角焊缝采纳全电焊。D.组对空隙及对口错边量：对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有 1.6-2mm 空隙；对接焊缝空隙包含接缘与主管之间的对焊焊口，组对空隙应控制在。壁厚相同管道对接时应使内壁平齐对口错边量不超出壁厚的 10，且不大于 1.0mm。E.焊接时对环境温度的要求：碳
43、素钢不得低于-10；合金钢不得低于 0。F.焊接环境要求：手工电弧焊时，风速不得大于 8m/s；气体保护焊时风速不得大于 2m/S；相对湿度不得大于 90；下雨、下雪天无保护举措不得施焊；G.焊接钢管时一定了搞好与其余碳钢的隔绝。H.禁止在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；I.焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接采纳的焊接资料及工艺举措与正式焊接要求相同，拆掉组对卡具时，不得用敲打的方法，要用磨光机磨去，并对残留印迹认真打磨，发现裂纹应实时除去。4）外观检验 A.飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺点，焊缝表面应成形优秀，宽度以 每边盖过坡口边沿 2mm 为宜，角焊缝的焊角高度
44、应切合设计规定，一般为较薄件的 1.5 倍，外形应缓和过渡。B.管道咬肉深度不得超出 0.5mm，且咬边总长度不得超出整道焊缝总长的 10且 不大于 100mm；C.焊缝余高 h10.2b 且不大于 3mm，焊肉不得低于母材表面（b 为接头组对 后坡口最大宽度）。D.碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝 50mm 处打焊工钢印，不锈钢管焊缝旁要贴标有 焊工代号、焊口号的标签。（6）管道检验试验 1）管道安装质量检查确认：管道试压前，由施工技术员、检查员按管道试验系统对管道系统进行检查确认，特别对易燃、易爆、强腐化性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认，确认合格 后方可进行试压，检查的项目以下：A.管
45、道系统所有施工完成，全部检查工作结束并合格，资料完好，并切合设计和有关规定；B.支吊架安装正确齐备；C.焊接及无损检测工作已所有达成，并经检查检验合格；D.焊缝及其余应检查的部位不得涂漆或绝热，在系统吹扫与冲洗时需要敲打的管 道，不得先行铺设绝热层；E.试验用的暂时加固举措切合要求，安全靠谱，暂时盲板加置正确，标记显然；F.试验用的检测仪表切合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于 1.5 级，量 程为最大被测压力的 1.5 2 倍，表数许多于两块；G.试压时应由经确认的试验系统流程图和赞同的试验方案及工艺卡；H.试验前应将不可以参加试验的其余系统、设备、仪表及管路附件等加以隔绝或拆 除，加置
46、盲板和暂时管，并将该部位做显然标记和记录。2）试验过程 A.试验过程中如遇泄漏，不得带压维修，缺点除去后应从头试验。B.系统试验合格后，试验介质一般宜在室外适合地址排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。C.试验完成后，应实时拆掉所有盲板，核对记录，并填写设备管道试验记录。D.管道强度试验采纳水压实验，碳素钢管道用干净水。三、土建工程施工方案 1.0 路基、路面工程 1.1 施工工艺流程为：丈量放样垫层填筑半刚性基层砼面层侧石安装。1.2 丈量放样 路基开挖前，应做好施工丈量工作，导线、中线、水平点复测，横断面检查与修 补，增设水平点等。施工精度应切合规范要求。全面复测道路中心桩，并固定主要控
47、制桩。1.3 垫层施工 土路基查收合格后，用经纬仪放出垫层的中心线及边线，要求铺至快车道边线外 一米。垫层一定分层铺筑压实，最大粒径 15cm，含泥量 15%，每层厚 30cm，且填 渣前，土基表层不得有积水。垫层顶面回弹模量 35mpa。1.4 半刚性基层施工 施工工艺：丈量放样立模备料稳固层摊铺碾压养生 A.丈量放样 依据坐标点放出道路中心线，每 20 米建立一此中心桩，依据暂时水平点放出摊铺厚度，每米建立一个高程控制平面。快车道稳固层厚度大于 20cm，分层为二层。慢车道稳固层厚度为 20cm，分层为一层。标高控制按车道不一样分别控制。依据道路中心桩，放出快车道及铺车道稳固层边线，每断面
48、建立 8 只高程控制点。B.立模 将稳固层边线每 20 米拉一根麻线，模板按麻线支立。模板采纳 6m 槽钢，槽钢高25cm。每槽钢间用木板连结（一根木板二只倒拔振）。模板内撑用 20cm 圆钢，外撑用 10cm 10cm 斜撑。C.备料 稳固层采纳集中拌和，拌和场地点设在机场路口，此处便于资料运输。原资料使 用前对原资料进行试验，试验合格后方可进履行用。拌和采纳 2 只 750l 自动计量拌和机拌和，拌和时按配合比控制好各原材的进料数目及拌和时间，拌和时含水量略大于 最正确含水量，运输采纳 5t 东风汽车运输。资料员应控制当天原料进场的数目，保证施工进度。D.稳固层摊铺 摊铺采纳机械摊铺，人工
49、配合进行，半成品到工作面内用人工推平，稳固层厚度 依据边桩确定，厚度位松铺厚度，松铺系数一般取.3-1.35，单幅（快车道、铺道）全幅路面摊铺，以防止纵向接缝，摊铺中止时，设置横向接缝，人工将未端含水量适合的混杂料弄齐整，紧靠混杂料放两根方木，方木高度与混杂料压实厚度相同，整平紧 靠方木的混杂料。方木的吊一侧用砂砾或碎石用填约 3m 长，其高度超出方木 35cm。碾压密实后将砂砾或碎石和方木除掉，下承顶面打扫干净，连续摊铺混杂料。E.碾压 稳固层经人工整形后，即可开始碾压。用轻型压路机并配合 12t 以上压路机在全宽内进行碾压。在模板边沿的稳固层用振动平板机进行夯实，碾压过程中，水泥稳固层 表
50、面一直保持湿润，水分蒸发过快时，实时补撒少许的水。碾压时，先轻后重，先慢后快，先边后中，轮迹重叠 13 轮迹。F.养生 稳固层碾压完成，立刻进行养生，养生往常为 7 天，本工程考虑分层摊铺，在下 层碾压完成后次日就能够铺筑水泥稳固层。利用上层稳固层对基层稳固层进行养生。养生采纳洒水养生，派专人负责稳固层的养生。碾压完成进行洒水养生，养生时期禁 止车辆通行 1.5 混凝土路面施工 A.施工次序 立模拌和运输摊铺振捣磨光抹面割缝养生铣缝。B.施工方法：(1)立模：按施工放样安装模板，模板一律采纳 20 号槽钢，依据设计图纸进行板块区分，模板安装完成后，报请监理工程师查收，各项指标均应达到规范要求。