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1、全员设备管理全员设备管理TPMTPM-自动化类-课程主要内容1、了解和认识了解和认识TPM2、自动化专题、自动化专题3、自动化设备的、自动化设备的TPM4、互动交流、互动交流 （学员介绍所在单位的自动化设备使用、维护、管理等的经验及体会）第一讲：第一讲：了解全员设备管理了解全员设备管理TPMTPMTPM的起源的起源 1-BM事后保全事后保全 2-CM改良保全改良保全 3-PrM预防保全预防保全 4-MPr保全预防保全预防 5-PM生产保全生产保全 19501950年年年年以以以以前前前前，半半半半自自自自动动动动、手手手手动动动动操操操操作作作作设设设设备备备备多多多多，结结结结构构构构也也也
2、也简简简简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。19501950年年年年以以以以后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备故故故故障障障障总总总总在在在在某某某某部部部部位位位位出出出出现现现现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。19551955年年年年前前前前后后后后，人人人人们们们们发发发发现现现现设设设设备备备备
3、的的的的许许许许多多多多故故故故障障障障是是是是周周周周期期期期性性性性出出出出现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。19601960年年年年前前前前后后后后，工工工工业业业业技技技技术术术术不不不不断断断断进进进进步步步步，人人人人们们们们开开开开始始始始需需需需要要要要不不不不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。19601960年年年年前前前前后后
4、后后，美美美美国国国国GEGE公公公公司司司司综综综综合合合合上上上上述述述述保保保保全全全全方方方方法法法法，提提提提出出出出了一套系统的保全方案。即了一套系统的保全方案。即了一套系统的保全方案。即了一套系统的保全方案。即TPMTPM的前身的前身的前身的前身PMPM。Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance设备管理的目的：设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能
5、力和经济效益。设备不仅包括机械、电气、仪表还包括软件及系统事后维修（事后维修（BM）：）：事后维修（事后维修（BM）：）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。预防维修预防维修(PrM)：预防维修预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。预防维修适用于关键设备和重要设备。改善维修（改善维修（CM）：）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。它适用于故障
6、多、难维修、维修费用高的设备。维修预防维修预防(MPr)：系无维修设计思想。即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。生产维修生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。T P M T P M 的的 原原 始始 定定 义义 1.把最大限度提高设备效率为目标把最大
7、限度提高设备效率为目标(综合效率化综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进以小组的自主活动推进PM.TPM活动规模活动规模制造制造保全保全参谋参谋局部局部TPMTPM生产生产营业营业集团集团支援支援参谋参谋开发开发全面全面TPMTPM本公本公司司协作协作公司公司供应供应商商合作合作公司公司顾客顾客供应链供应链TPMTPM局部
8、TPM（自控设备）工业自动化发展趋势自动化系统关键词PLC、DCS、PAC、RTU现场总线、工业以太网SCADA 自控系统的管理、维护、保养DCS系统管理维护、保养PLC系统管理维护、保养工业电脑的管理维护、保养传动系统的管理维护、保养仪器、仪表传感器的管理维护、保养嵌入式系统的管理维护、保养能源管理节能策略节能管理节能交流第部分第I部分阶段 I 阶段 自自主主管管理理安全环境主题改善专专业业保保全全情报管理教育训练品质保全事务效率5 5 S S 活活 动动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全面管理
9、八大课题，体现全员全业务高效率。体现全员全业务高效率。TPMTPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPMTP
10、M的的3 3大思想大思想TPM=PM +ZD +SGTPM=PM +ZD +SG活动活动 预防哲学预防哲学 -确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”“0”目标目标 -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全 设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售
11、金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年
12、实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果推进推进TPMTPM的目标及的目标及4 4大成果大成果有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：故障四大目标：故障0 0化，不良化，不良0 0化，灾害化，灾害0 0化，浪费化，浪费0
13、 0化！化！全员设备管理全员设备管理TPM：Z：垂直轴垂直轴Y：水平轴：水平轴X：主轴主轴经营者管理者一线(销售)(开发)(开发)(运转保全)(销售)检查出库收款设备样式设备设计制作安装(建设)试运转(组装)开始运转保全改良更新废弃产品开发产品设计特点一特点一 大部分工程都以大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的系统构成的 特点二特点二 以机械手为主的自动化以机械手为主的自动化 无人化无人化 省资源越来越省资源越来越普遍。普遍。特点三特点三 设备数量超过专门保全人员数。设备数量超过专门保全人员数。现代化生产设备系统的特点现代化生产设备系统的特点无论什么样的生产设备系统，无论什么样的生产
14、设备系统，TPMTPM都有都有应对方法应对方法生产系统进化阶段手工作业 完全无人运转与生产系统对应的TPM*作业的效率化器工具化机械化自动化*职场的5S*物流改善*TPM展开的展开的5支柱支柱效率化的主题改善效率化的主题改善员工的自主管理员工的自主管理设备部门的专业保全设备部门的专业保全技能教育训练技能教育训练设备初期管理体制设备初期管理体制*彻底实施 8 大LOSS“0”故障“0”瞬间停止“0”不良“0”*无需保全的设计*保全的自动化*作业员工程师化 目的目的 方法方法STEP1 STEP(初期清扫初期清扫)2 STEP (发生源发生源/困难部对策困难部对策)3 STEP(制订准基准书制订准
15、基准书)4 STEP(总点检总点检)5 STEP(自主点检自主点检)6 STEP(工程品质保证工程品质保证)7 STEP(自主管理自主管理)推 进 目 的推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1 6 STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理自主管理TPM 7STEPTP
16、M 7STEP体系体系第二讲：第二讲：科学管理科学管理 篇篇设备专业保全实务设备专业保全实务Money(钱)Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization Plant Engg.&Maintenance InventoryControl(P P)生 产 量(Q Q)品 质(C C)成 本(D D)交 货 期(S S)安全卫生环境(M M)工作热情Human Relation劳
17、务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理设备管理 在生产活动中的位置在生产活动中的位置如何能管理好设备呢？如何能管理好设备呢？给大家的启示？给大家的启示？分组讨论：分组讨论：VS1.设备是？设备是？，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域设备管理的领域广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，
18、是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)调 查调 查/研 究研 究项 目项 目 决 定决 定制作制作安装安装试运行试运行生产生产保养保养更 新更 新/废 弃废 弃设计设计 你知道设备管理吗？你知道设备管理吗？1.1.设备管理目的设备管理目的:ManMachine(设备管理设备管理)Material(材料管理材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.2.设备管理目标
19、设备管理目标:设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益为提高设备管理为提高设备管理的效果，非常需要的效果，非常需要有计划的设备管理！有计划的设备管理！设备管理的目的及目标设备管理的目的及目标指标目标对象1)设备等级别故障件数2)故障等级别发生件数3)PROCESS故障件数4)设备故障强度率5)设备故障度数率6)计划保全达成率 A级设备B级设备C级设备大故障中故障小故障泄漏,污染,堵塞,复合因素造成的压力,温度,流量异常A级A级计划保全的目标事例计划保全的目标事例计算
20、方计算方法法故障1故障2故障3故障4MTBF 一般以（一般以（）为单位）为单位设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR 一般以（一般以（）为单位）为单位设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。开始结束设备管理设备管理2 2大重要指标，你管理几个？大重要指标，你管理几个？请计算MTBF和MTTR：9月11日 设备总运转时间：8小时 （9:3013:30，15:3019:30）设备发生故障记录如下：9:10 故障，通知维修，9:20分正常；10:00 故障，15分钟后修复；1
21、4:00 故障，14:05 找到维修员，14:15分修复；15:30 故障，停止了5分钟。设备管理设备管理2 2大重要指标，你管理几个？大重要指标，你管理几个？依依 靠靠 TPM TPM 的的 设备管理设备管理 的的 分分 担担原 因设 计 不 良操 作 不 良施 工 不 良运 转 不 良操 作 不 良点 检 不 良设 备 寿 命修 理 不 良诊 断 不 良对 策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖性故障率偶发故障年数劣化故障初期故障活 动M P 活 动自主管理活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担 当计 划 部 门设 计 部 门工 事
22、 部 门运 转 部 门保 全 部 门综合的PMTPM专业保全的必要性专业保全的必要性 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。中国最大的资料库下载专业保全的目的专业保全的目的 降低从设备的设计降低从设备的设计 制作到运行制作到运行 保全为止，即设备的保全为止，即设备的 LC(Life C
23、ycle)LC(Life Cycle)、设备本身的成本、设备本身的成本(Initial Cost)Initial Cost)、保全等的维持费用、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（设备劣化损失等的总成本（TOTAL COSTTOTAL COST），提高企业的生产性。），提高企业的生产性。专业保全的目的=设备随时都能发挥其应有的机能设备随时都能发挥其应有的机能/尽量减少成尽量减少成本本=目的最大化/手段最小化。因此，活动分为两个。一个是设备的信赖性提高一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让不让设备发生故障的活动。设备发生故障的活动。另一个是保全性提高。另一个是保全性提高
24、。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生故障发生时及时修理的活动时及时修理的活动。专业保全就是对设备的综合管理专业保全就是对设备的综合管理设备保全方式设备保全方式 如何如何 区分区分？保保全全方方式式计划保全计划保全(PM)非计划保全非计划保全 (UM)预防保全预防保全(PM)改良保全改良保全(CM)事后保全事后保全 (BM)时间基准保全时间基准保全:定期保全定期保全(TBM)状态基准保全状态基准保全:预知保全预知保全(CBM)紧急保全紧急保全(EM)有计划实施的事后保全有计划实施的事后保全什么是日常保全什么是日常保全 与与 定期保全定期保全？机机 械械 装装 置置 保全计划保全计划改修计划改
25、修计划使用方便整备容易不出故障保全技术保全技术STAFFSTAFF运运 转转 工工 彻底清扫 正确注油认真操作不用不良材料 -Bolt&nut自己连接-简单部品的交换 -不使用有误差或 异常的各种仪表-不用破损,变形件 精密诊断特别检查趋势判断结论：结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。部门也要负有生产责任。运转和保全是推车的两个轮子运转和保全是推车的两个轮子 STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价和
26、把握现状 1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位 3.定义故障等级 4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止重大事故、类似事故的再发生 4.减少改善工序故障 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统 4.预备品管理.图面.资料管理等 1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术
27、资料管理)2.制定定期保全业务体系程序 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5.定期保全的效率化和强化外协施工管理 1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2.制定预知保全业务体系程序 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发诊断设备.诊断技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全
28、体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全专业保全TPM STEPTPM STEP体系事例体系事例保保 全全 活活 动动 的的 体体 系系 事事 例例生产计划设定保全目标 重 点 设 备 重 点 部 位制作保全标准修理标准检查标准整备标准保全计划实施保全修理检查整备记录 分析确 认 效 果日常保全教 育安 全预备品管理预算编制记录保全信息反馈改良保全预知保全保全预防选定突发故障故障分析保全费管理设备保全方针设备保全方针 事例事例 亲如一家 成为专家 感动顾客 故障零化1 1某某公司某某公司 设备技术科设备技术科提高提高 专业保全技能专业保全技能 的方法的方法
29、向不需要专门技能的好设备转换保全支援器具的开发 适用企业对保全教育的认识与态度企业对保全教育的认识与态度 提高教育效果方法上的问题提高教育效果方法上的问题现象达不到最佳保全技术技能水平提高方案保全教育与激励保全教育与激励 SystemSystem联系联系 7 7保全技能教育保全技能教育 事例事例 保全技能教育计划保全技能教育计划。8 8突发故障分析突发故障分析 事例事例 故障分析表故障分析表 故障故障LOSS分析分析。9 9设备台帐履历设备台帐履历 事例事例 设备履历卡设备履历卡 故障数据的分析管理故障数据的分析管理 日常数据过程管理日常数据过程管理 改良保全计划改良保全计划。1010设备年报
30、月报设备年报月报 事例事例 设备部门年报设备部门年报/月报月报 重点设备重点设备MTBF推移管理推移管理。如何编制保全组织如何编制保全组织 保全人力保全人力 保全费的预算？保全费的预算？保全方式保全方式 BM PM CM MP Pro M Pre MBM PM CM MP Pro M Pre M 发展顺序发展顺序保全组织保全组织 模式模式032415 保全方式保全方式 和和 保全组织保全组织TPMTPM支柱体系（专业保全支柱体系（专业保全)对设备的基本性能用最低的成本去维持对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转
31、及避免设备故障和产品的的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展确立体制的活动。不良的发生而开展确立体制的活动。培养专家培养专家/构筑正确的保全体制构筑正确的保全体制故障故障“0”“0”良良“0”“0”LOSS”0”LOSS”0”保全技术保全技术教育教育O OJ JT T保全信息保全信息电算化电算化4 4提高技能的体制提高技能的体制支援支援 SYSTEMSYSTEMSTEP STEP 活动活动1 12 23 3查找设备查找设备原来状态原来状态分析阻碍分析阻碍生产的因素生产的因素并对策并对策设备性能设备性能标准化标准化消除阻碍消除阻碍生产的因素生产的因素及制定基
32、准及制定基准 开展开展STEPSTEP活动活动引进引进TPMTPM的企业的企业(事例事例)第三讲：第三讲：全民皆兵全民皆兵 篇篇开展全员设备自主管理开展全员设备自主管理为什么要推进自主管理？为什么要推进自主管理？1.分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求3.学习要求 单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难 自主管理活动是以制造部门为中心的
33、操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获
34、得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？什么是自主管理？自自 主主 管管 理理 活活 动动 的的 目目 的的正正 确确 的的 操操 作作 劣劣 化化 的的 复复 原原 保全技能教育保全技能教育小小 组组 活活 动动 防止劣化的活动 实现设备的最佳状态 手手 段段目目 的的自自 主主 管管 理理 的的 着着 眼眼 点点着 眼 点攻 击 方 法展 开 程 序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.2.追求最佳状态3.4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST 初期清扫2ST 发生源.困
35、难 部位对策3ST 制订准基准书4ST 总点检教育6ST 工程品质保证5ST 自主点检设备的设备的8 8大浪费大浪费 降低了降低了 生产综合效率！生产综合效率！生 产 综 合 效 率的 计 算良品率=100 生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率设设 备备 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费实 际(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100 加工
36、数量-数量计算题：三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，实际每个产品平均需要0.8分钟，不良率为2%。生生 产产 综综 合合 效效 率率 的的 计计 算算生生 产产 综综 合合 效效 率率 的的 计计 算算 方方 法法A:作业总时间=B:计划休息时间 =C:负荷时间=D:停止浪费时间 =E:运转时间=G:加工数量=H:良品率 =I:理论(或标准)INDEX=J:实际 INDEX=F:实际运转时间 =T:时间运转率 =M:速度运转率 I/J100%=N:微波运转率 F/E
37、100%=L:性能运转率 =MN100%=生产综合效率 =TLH=保全的基本防止劣化的活动是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。劣化包括：劣化包括：特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.1.实现
38、灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“”；2.2.防止漏油防止磨损的防止漏油防止磨损的“”；3.3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“”；4.4.为发现异常的为发现异常的“”。基本条件的整备基本条件的整备运运 转转 部部 门门 的的 自自 主主 管管 理理 活活 动动1阶段阶段.堵塞劣化的活动 13 STEP2阶段阶段.测定劣化的活动 45 STEP3阶段阶段.劣化复原的活动 67 STEP正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早
39、期发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)日常点检(运转中的五感点检,巡检)定期点检(定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换)小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP5S（基础）0STEP 自主管理活动自主管理活动 7 STEP 7 STEP体系图体系图 自主管理自主管理TPM STEPTPM STEP活动事例活动事例STEP定义定义活动内容活动内容目标目标备注备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象大整理使
40、用场所只放置有用 的物品5 S 活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREA MAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短 清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难 部位-不合理对策书（PM分析）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定
41、在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-system flow chart-自主点检check sheet工程品质保证6STEP活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流
42、出不良零化.不良零化作为工程，设备的 目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA.自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet自主管理自主管理TPM 1 STEPTPM 1 STEP（初期清扫）活动（初期清扫）活动 目的目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。设备方面设备方面除去灰尘污染,以使 对劣化、不合理进行复原。
43、使设备容易得到检查。人的方面人的方面通过做清扫来熟悉 活动。班长圈长学习领导艺术。通过五官和接触来提高对设备的好奇心。体会“清扫是检查”。目标目标彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即 彻底清扫设备的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。彻底清扫彻底清扫以清扫为手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？使潜在缺陷显形的手段使潜在缺陷显形的手段1STEP1STEP：初期清扫：初期清扫自主管理有办法杜绝潜在浪费！自主管理有办法杜绝潜在浪费！通过通过 洗手洗手 来来 认识认识 初期清扫！初期清扫！优秀设备运转人员具备
44、的条件优秀设备运转人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力设备的构造.机能的理解能力准确快速点检的能力发现异常原因的能力设备-品质关系的理解能力预知品质异常与发现原因的能力准确快速修理设备的能力 自主管理自主管理TPMTPM成功的成功的1212要点要点 1.1.导入教育是否完整地理解TPM?2.2.部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.3.小组活动主体 重复的小组活动是否在进行?4.4.作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.6.教育训练
45、 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.8.自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力?9.9.自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切?10.10.样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.11.迅速地工事处理对对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.12.彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动?自主管理成功的秘诀自主管理成功的秘诀第四讲：第四讲：全力支援全力支援 篇篇设备管理的其它活动设备管理的其它活动效效 率率 中中 心心为了提高生产设备综合效率为了提高生产设备综合效率重点改善重点改善TPMTPM如
46、何展开如何展开选 定典 型设 备编 成项 目小 组把 握6大浪费按主题别制定推进计 划重重 点点 改改 善善 推推 进进 方方 法法通过主题.项目活动挑战6大浪费0化NECK工程浪费大的水平展开因素多与自主保全样板设备相一致以设备.生产线为对象生产线管理者(指挥者)生 产 技 术设 计保全策划修 改对策.标准以提高使用可信度突 发 故 障空转.瞬间停止速 度 低 下工 程 不 良准备.调整初 期 效 率6大浪费机能停止机能低下水平展开提提高高设设备备效效率率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件 1.NECK及必需的 2.能取得显著效果 3.3个月内能改善的自主保全体制
47、设备保全体制故障解析方法提高设备固有信赖度个 别改 善PJT活动4M 64M 6大大浪费浪费=24=24大大LOSS4M6大浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,Kg loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费 速度低下浪费空转暂停浪费不良修理浪费再加工浪费 废品浪费能源浪费 未充分用人浪费人员过多浪费 能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成本浪费其他管理浪费(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(
48、日历)计划停止(8)SD Loss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss 其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7)不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)Energy Loss(16)模具/器工具Loss阻碍单位成本效率化的阻碍单位成本效率化的3
49、3大大LOSSLOSS每人(工时)的良品生产数 ENERGY每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻阻碍碍人人的的效效率率化化的的5 5大大L LO OS SS S工时经过时间阻阻碍碍设设备备效效率率的的8 8大大L LO OS SS S清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss经营生产经营生产1616大大LOSSLOSSq综合生产效率综合生产效率=人的效率人的效率 设备
50、综合效率设备综合效率 材料效率材料效率 EnergyEnergy效率效率q人的效率人的效率=运转效率运转效率 编制效率编制效率 价值效率价值效率运转效率=(纯工作工时/负荷工时)100编制效率=(有效工时/纯工作工时)100价值效率=(价值工时/有效工时)100q设备综合效率设备综合效率=时间运转率时间运转率 性能运转率性能运转率 良品率良品率时间运转率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间 100性能运转率=(理论 Cycle time 加工数量)/运转时间 100良品率=(加工数量-不良数量)/加工数量 100q材料效率材料效率=(=(良品数良品数(数量、重量数量、重量)/()/(投入材料投入