油脂精炼工艺29016.pdf

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1、油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油 脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物 油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程（I）I-脱溶T-1 毛 油过滤一-水化脱胶一-真空干燥一-二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（n）I-脱溶T-1 毛油过滤一碱炼脱酸一水洗一真空干燥一二级食用油 3、国标一级油工艺流程 I-脱溶T-1 毛 油过滤一-碱炼脱酸一-水洗一-真空干燥一-二级食

2、用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 I 脱蜡T|至卫T过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色一-脱臭一-过滤一-精制食 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 至卫T过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色一-脱臭一-脱脂一-精制冷（三）食品专用油脂精炼工艺流程 I-酯交换 1 至卫T过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭 食品专用油脂、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，贝U毛油 的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于 2%,容易精炼。1、粗炼食用

3、油精炼工艺流程（间歇式）软水 J I 脱溶T 过滤毛油-预热T水化T静置沉降T分离含水脱胶油T干燥 粗炼食用油 回收油-油脚处理 -I富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于 0.2%，水化温度 9095C,加水量为毛油胶 质含量的 33.5 倍，水化时间 3040min,沉降分离时间 4 h,干燥温度不低于 90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度 160C左右，操作压力不大于 4.0kPa，脱溶时间 I3 h。2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸 碱液 J J 过滤毛油T预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚 过滤蒸馏脱

4、臭过滤吸附脱色脱水洗涤软水 J J T J 水蒸气 废白土 吸附剂 I废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2%，碱液浓度 1822 B0,超量碱添加量为 理论碱量的 10%25%,有时还先添加油量的 0.05%0.20%的磷酸（浓度为 85%）,脱皂温度 7082C,洗涤温度 95E左右，软水添加量为油量的 10%20%。吸附脱 色温度为 8090C,操作绝对压力为 2.54.0 kPa,脱色温度下的操作时间为 20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5%5%,分离白土时的过滤温度不大于 70 C。脱色油中 pv5 ppm Fe0.1ppm Cuv0.01ppm,不含白土，脱臭温度

5、 230C左右，操 作绝对压力 260650Pa,汽提蒸汽通入量 816 kg/1 h，脱臭时间 46 h，柠 檬酸（浓度5%）添加量为油量的 0.02%0.04%,安全过滤温度不高于 70C。（二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约 l%）、胶质和蜡质（含 量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）碱液|软水 J J 过滤毛油T预热一油碱比配一混合反应一脱皂一洗涤一脱水一干燥一棉清油 J J 皂脚 废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2%，碱液浓度 2028 B0,超量碱为理论碱 的10%25%,脱

6、皂温度 7095 C,转鼓冲洗水添加量为 251001/h,进油压力 0.l0.3 MPa，出油背压力 0.10.3 MPa,洗涤温度 8590C,洗涤水添加量为油 J 精制食油 量的 10%15%,脱水背压力 0.15MPa 干燥温度不低于 90C,操作绝对压力 4.0kPa,成品油过滤温度不高于 70C 2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液.皂脚 J J T|过滤毛油T预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-混合 的 I%3%,复炼温度 7090C，出油背压 0.15 MPa 件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级 就为精制冷餐油（色拉油）。脱

7、臭工艺以后的工艺流程为：厂T软脂 脱臭棉油-冷却结晶 养晶 过滤|LT|冷餐油 操作条件：冷却结晶温度 510C，冷却水与油脂温差 5C左右，结晶时间 812 h，养晶 时间 1012 h。（三）菜籽油 菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的 26.3%57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶 润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和 其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽 油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工

8、艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）碱液 富油皂脚T盐析贫油皂脚 J T 过滤毛菜油T预热一-中和一-静置沉降一-分离一-水洗软水|J 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 J J J T 精制菜油|水蒸气|废白土|吸附剂 操作条件：碱炼操作温度初温 3035C，终温 6065C，碱液浓度 16 B0，超 量碱添加量为油量的 0.2%0.25%，另加占油量 0.5%的泡花碱（浓度为 40 Be）中和时间 I h 左右，沉降分离时间不小于 6 h。碱炼油洗涤温度 8590 C,第一遍洗 涤水为碱液 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤脱皂 J J J T J 精制食油I 水

9、蒸气 I废白土 I I吸附剂I 国 软水 操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度 皂脚 612 B0,添加量为油量 洗涤、脱色、脱臭等操作条 J 废水 稀盐碱水（碱液浓度 0.4%，添加油量 0.4%的食盐），添加量为油量的 15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于 50 ppm。脱色时先真空脱水 30 min,温度 90E，操作绝对压力 4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量 的 2.5%3%，脱色温度 9095 C,脱色时间 20 min，然后冷却至 70 C以下过 滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至 100C，再开启 第三级和

10、第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于 245C，操作绝对 压力 260650PQ 大气冷凝器水温控制在 30C左右，汽提直接蒸汽压力 0.2MPa,通 入量为 816 kg/1 h，脱臭时间 36 h，脱臭结束后及时冷却至 70 C再过滤。2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）操作条件：过滤毛油含杂不大于 0.2%，碱液浓度 1822 B0,超量碱添加量为 理论碱量的 10%25%,有时还先添加油量的 0.05%0.20%的磷酸（浓度为 85%）,脱皂温度 7082C,洗涤温度 95E左右，软水添加量为油量的 10%20%。连续真 空干燥脱水，温度 9095C,操作绝对压力为 2.

11、54.0 kPa。吸附脱色温度为 105100C，操作绝对压力为 2.54.0 kPa,脱色温度下的操作时间为 30 min 左右，活 性白土添加量为油量的 1%4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低 于 100C。脱色油中 P 85C）,然后再以热水洗几遍，直至残皂量w 50ppm。脱色温度 95100C，操作绝对 压力 4.0kPa,活性白土添加量为油量 3%的左右，脱色时间 30min。脱臭温度 235250C,操作绝对压力不大于0.65kPa,汽提蒸汽通量 816kg/t h,脱臭时间 6h,冷却脱蜡温 度 610C，结晶时间5070h,过滤温度 15C。（五）棕榈油精炼工艺

12、流程 棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占 40%50%,其中 80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素 A 和维生素 E,带有较深的棕黄 色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影 响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达 30%以上。棕榈油的 主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。精制棕榈油精炼工艺流程 碱液 富油皂脚T盐析贫阿脚 J T|过滤毛棕油T预热一-中和一-静置沉降一-分离一-水洗软水|J 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 （1）工艺流程（I）软水 J T 过滤毛油T水化一-分离一-冷却结晶一-分离

13、 J 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤分离中和液油液体棕油 J J J 废水 2、J J|精制棕油|水蒸气|分提棕榈油精炼工艺流程 J 废白土 T 吸附剂 J 废水 水蒸气 I I 吸附剂 毛棕油T脱胶一-吸附脱色一-过滤一-脱酸/脱臭一-过滤一-冷却结晶一-过滤一T|棕榈固脂|操作要点：除杂过滤温度不低于 50C，滤后油含杂不大于 0.2%。间歇中和初温 3035C，终温 6065C,碱液浓度 1618 B0,超量碱占油量 0.2%0.3%，中 和时间 I h 左右；连续中和碱液浓度为 2028 B0超量碱占理论碱的 10%25%,脱皂温度为 7095 C,转鼓冲洗水为 2025L/h,进油

14、压力为 0.10.3MPa、出油 背压为 0.I0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 8590C,洗涤水添加量占油量 10%15%、洗涤油残皂不大于 50ppm。固脂、液油脱色温度为 105110C,操作绝对压力 2.54.0kPa,时间为 15min,活性白土添加量占油量的 3%。蒸馏脱酸脱臭温度 240250E，操作绝对压力 0.20.4kPa,时间为 80100min。冷却结晶温度初温为 7080C,24 h 左右缓冷至终温 20 E，冷却水与油的温差为 58C,分离时过滤压力不 宜高。（六）棕榈仁油和椰子油 棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成 45%51%

15、）,其次是豆蔻酸（约占 13%25%）,胶质含量较低，特别适宜物理精炼 脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。|磷酸|厂|白土 J J 三卫T干法脱胶一-过滤一-脱酸/脱臭一-增泽过滤一-精制成品油 J f 废白土|水蒸气|操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度 85%的磷酸占油量的 0.1%0.2%,搅拌 15 min 后加入占油量 2%3%的活性白土脱色 和进一步吸附脱胶，操作温度为 105110C，操作绝对压力 2.54.0kPa,反应时间 1015 min,过滤分离白土温度不高于 70C，预处理油要求 P 5 ppm,Few 0

16、.lppm,Cu 0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度 240250C,操作绝对压力 0.20.4kPa,汽提蒸汽 量占油量的 1%4%,脱酸脱臭时间 40100 min。（七）葵花籽油 葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量 54%70%）和油酸（约占 39%）,营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约 0.10%）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 J 厂 J Al（SO）J 过滤毛葵油T冷却一-碱 化一-分离一-洗涤一-脱水一-干燥一-粗炼 J J 皂蜡 废水 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。云化

17、操作温度为 9C左右，碱液浓度 为 15 B0,添加量占油量的 1.36%左右，AI2（SO4）3（水溶液浓度为 14%24%）,添加量占油量的 0.25%0.5%，碱化反应时间为 70min 左右，脱蜡分离温度为 1618C，其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程：舞酸（八）红花籽油、玉米胚油 红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占 13%49%,亚油酸约为 34%76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精 炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。（九）亚麻仁油 亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻 酸含量高达 44%

18、61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含 量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱 胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。过滤毛油T预热一-混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚 J 蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 J 葵花色拉油 操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。I废白土 吸附剂 废水 磷酸 J 碱液 T|过滤毛油T预热混合一-油碱比配一-混合反应一-脱皂一-皂脚 J 色拉油I I水蒸气I I废白土I I吸附剂I 废水 制成 1.3%水溶液），搅拌 30min 后添加碱液中和

19、脱酸，碱液浓度为 占油量的 0.06%0.1%,中和反应时间约 1h 左右，终温控制在 6065C，沉降分离时 间不低于 4h。洗涤操作温度为 85E左右，洗涤水添加量占油量的10%15%，沉降分 离废水的时间不小于 2h。真空脱水温度为 120C左右，操作压力低于5 kPa,干燥后 将油温冷却至 3035C，进行第一次过滤，滤压不大于 0.2MPa,滤后油冷却至 2025C 结晶 32h 左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于 0.1MPa。（十）蓖麻油 蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的 87.1%90.4%,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺

20、织和制革等 工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的 精炼工艺流程如下。|过滤毛油T预热一-中和一-分离一-洗涤一-分离一-废水 j 精制蓖麻油计一过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥 j j T 操作要点：稀碱中和操作温度为 2535C，碱液浓度和添加量参见表 搅拌时间为 15min 左右，终温为左右 90C,中和结束，添加油量 25%的软水溶皂,静置 1520mi n,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入 水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为 8590C,洗涤水添加量占油量的 15%25%左右，洗涤 至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为 85C左右，

21、操作压力 2.54.0kPa,脱色时 间为20min,活性白土添加量占油量的 4%左右。脱臭操作温度为 175180C,操作压 力为0.30.6kPs。汽提蒸汽通量为 816kg/th,脱臭时间为 5h 左右。表 7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量（占油量）碱液浓度（B 4 以下 0.4 45 45 0.45 0.50 56 56 0.50 0.60 68 Na 3PO4溶液I j 过滤毛油预热一-水化一-中 粗炼亚麻油 液 皂脚 r 和一-分离一-洗涤-软.过滤-冷却结晶-过滤干燥分离 蜡糊 j 废水 操作要点：水化操作温度为 2530C,磷酸三钠添加量为油量的 滤渣 0.28%0.3%（配 20 B 0,超量碱 I水蒸气I 废白土 吸附剂 8-1，中和 稀碱液 7.58.5 0.70 0.80 68 11 12 0.90 1.0 68 14 15 1.20 1.40 68 15 以上 视酸值而定 10 12