《设备保养与工艺.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备保养与工艺.pdf（70页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、时间：每月一次，时间八小时。责任人：操作者与检修人员共同完成（一）擦洗设备外观部分1、外观无黄袍、无油垢、物见本色，外观件齐全、无破损。2、导轨、齿条、光杠、丝杠无黑油及锈蚀现象，磨去研伤毛刺。（二）清洗、疏通润滑冷却系统，管路，包括油孔、油杯、油线、油毡过滤装置。1、油窗清晰明亮，油标醒目，加油到位，油质符合要求。2、油箱、油池、过滤装置内外清洁，无积垢和杂质。3、油线齐全，油毡不老化，润滑油路畅通，无漏油、漏水现象。4、油枪、油壶清洁好用，油嘴、油杯齐全，手拉泵、油泵好用。5、拆下各部防护罩，检查润滑情况，擦洗导轨、光杠、丝杠。（三）检查调整各部铁屑、压板、间隙，各部位固定螺钉、螺帽、各手
2、柄灵活好用。1、各部斜铁、压板、滑动面间隙调整到 0.04mm 以内，移动件移动自如。2、各部位固定螺钉、螺帽无松动缺失。（四）检查各安全装置1、各限位开关、指示灯、信号、安全防护装置，齐全可靠。2、各电器装置绝缘良好，安装可靠接地，安全照明。（五）检查电器各部达到要求1、电箱内外清洁，无灰尘、杂物，箱门无破损。2、电器原件紧固好用，线路整齐，线号清晰齐全。3、电机清洁无油垢、灰尘、风扇、外罩齐全好用。4、蛇皮管无脱落、断裂、油垢，防水弯头齐全。（六）清扫工作地周围1、设备周围无铁屑杂物。2、机床附件、工具、卡具合理摆放，清洁定位。三、二级保养设备和要求时间：每半年一次，周期 24-32 小时
3、。责任人：检修人员执行，操作者配合机床设备保养的内容和要求机床设备保养的内容和要求发表时间:2007-3-10供稿:【字体：大 中 小】浏览3333次-一、日保养内容与要求：时间：每天接班前、后 10 分钟，周末 1 小时责任人：操作者执行，检修人员检查。工作前：1、检查交接班记录本2、严格按照设备”润滑图表”规定进行加油，做到定时、定量、定质。3、停机 8 小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转 3-5 分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。工作中：1、经常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，如果有异常情况，立即通知检修人员处理。2、各导轨面和防护罩上严禁放置工具
4、、工件和金属物品及脚踏。工作后：1、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。2、清扫设备周围铁屑、杂物。3、认真填写设备交接班记录。二、一级保养设备内容和要求时间：每月一次，时间八小时。责任人：操作者与检修人员共同完成（一）擦洗设备外观部分1、外观无黄袍、无油垢、物见本色，外观件齐全、无破损。2、导轨、齿条、光杠、丝杠无黑油及锈蚀现象，磨去研伤毛刺。（二）清洗、疏通润滑冷却系统，管路，包括油孔、油杯、油线、油毡过滤装置。1、油窗清晰明亮，油标醒目，加油到位，油质符合要求。2、油箱、油池、过滤装置内外清洁，无积垢和杂质。3、油线齐全，油毡不老化，润滑油路畅通，无漏油、漏水现象。4、油枪、
5、油壶清洁好用，油嘴、油杯齐全，手拉泵、油泵好用。5、拆下各部防护罩，检查润滑情况，擦洗导轨、光杠、丝杠。（三）检查调整各部铁屑、压板、间隙，各部位固定螺钉、螺帽、各手柄灵活好用。1、各部斜铁、压板、滑动面间隙调整到 0.04mm 以内，移动件移动自如。2、各部位固定螺钉、螺帽无松动缺失。（四）检查各安全装置1、各限位开关、指示灯、信号、安全防护装置，齐全可靠。2、各电器装置绝缘良好，安装可靠接地，安全照明。（五）检查电器各部达到要求1、电箱内外清洁，无灰尘、杂物，箱门无破损。2、电器原件紧固好用，线路整齐，线号清晰齐全。3、电机清洁无油垢、灰尘、风扇、外罩齐全好用。4、蛇皮管无脱落、断裂、油垢
6、，防水弯头齐全。（六）清扫工作地周围1、设备周围无铁屑杂物。2、机床附件、工具、卡具合理摆放，清洁定位。三、二级保养设备和要求时间：每半年一次，周期 24-32 小时。责任人：检修人员执行，操作者配合（一）、擦洗设备外观各部位，达到一级保养要求。（二）、调整精度。1、调整床身、床头箱、溜板箱及主轴精度，达到满足工艺要求。2、填写记录登记、存档。（三）、检查清洗各部箱体1、各箱内清洁，无积垢杂物。2、更换磨损件，测绘备件，提出下次修理备件。3、进给变速，恢复手柄定位准确，齿轮啮合间隙符合要求。（四）、检查各箱体润滑情况1、达到一级保养要求。2、清洁润滑油箱，更换润滑油。一、日保养内容与要求：时间
7、：每天接班前、后 10 分钟，周末 1 小时责任人：操作者执行，检修人员检查。工作前：1、检查交接班记录本2、严格按照设备”润滑图表”规定进行加油，做到定时、定量、定质。3、停机 8 小时以上的设备，在不开动设备时，要先低转 3-5 分钟，确认润滑系统是否畅通，各部位运转是否正常，方可开始工作。工作中：1、经常检查设备各部位运转和润滑系统工作情况，如果有异常情况，立即通知检修人员处理。2、各导轨面和防护罩上严禁放置工具、工件和金属物品及脚踏。工作后：1、擦除导轨面上的铁屑及冷却液，丝杠、光杠上无黑油。2、清扫设备周围铁屑、杂物。3、认真填写设备交接班记录。二、一级保养设备内容和要求（一）、擦洗
8、设备外观各部位，达到一级保养要求。（二）、调整精度。1、调整床身、床头箱、溜板箱及主轴精度，达到满足工艺要求。2、填写记录登记、存档。（三）、检查清洗各部箱体1、各箱内清洁，无积垢杂物。2、更换磨损件，测绘备件，提出下次修理备件。3、进给变速，恢复手柄定位准确，齿轮啮合间隙符合要求。（四）、检查各箱体润滑情况1、达到一级保养要求。3、修复、更换破损油管及过滤网。（五）、检查电器各部是否达到要求1、达到一级保养要求。2、电机清洁更换轴承润滑油、风扇、外罩齐全。3、更换修理损坏电器件及触点。4、各限位、开关、连锁装置齐全、可靠。5、指示仪表、信号灯齐全、准确。6、电器装置绝缘良好、接地可靠。2、清
9、洁润滑油箱，更换润滑油。3、修复、更换破损油管及过滤网。（五）、检查电器各部是否达到要求1、达到一级保养要求。2、电机清洁更换轴承润滑油、风扇、外罩齐全。3、更换修理损坏电器件及触点。4、各限位、开关、连锁装置齐全、可靠。5、指示仪表、信号灯齐全、准确。6、电器装置绝缘良好、接地可靠操作者保养设备须知“三好、四会、五项纪律、四项要求”三好：管好：严格执行凭证操作，定人定机，交接班制度所有工具、器具、附件不得丢失。用好：遵守操作规程，防止事故，部超负荷使用，不大机小用，不精机粗用，经常保持设备良好。保养好：掌握设备性能及操作原理，积极参加设备修理工作，与维修人员共同修好设备。四会：会使用：接班时
10、应对设备进行检查，熟悉加工工艺，合理使用设备和工装刀具，尊师爱徒，共同学习技术。会保养：按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡清洁完整，按规定清洗，保持设备清洁，设备附件完整，工件摆放整齐。会检查：熟悉设备结构，及时发现隐患，了解精度标准和查看项目，并能进行简单的调整。会排除故障：能听出和鉴别设备正常和异常现象的部位和原因，设备出现故障及时采取措施，自己不能解决的通知维修人员共同处理，做出防护措施。五项纪律：凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。经常保持设备整洁，按规定加油，保证合理润滑。遵守交接班制度。管好工具、附件，不得遗失。出现故障立即停车查看，自己不能处理的应及时通知检修人员
11、。四项要求：整齐：工具、工件、附件摆放整齐，线路管道整齐，安全防护装置整齐。清洁：设备外观清洁，各滑动面、丝杠、光杠等处无油垢，各部不漏油、不漏水，铁屑及垃圾清扫干净。润滑：及时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油毡齐全，清洁油杯（窗）明亮。安全：实行定人、定机和交接班制度，熟悉设备结构和遵守操作规程，精心保养，不出事故数控设备日常维护保养2007/5/5/07:17现有网友评论 0 条进入论坛1 1 11引言引言数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控设备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴机械加工制造业的渗透形成的机电一体化产品，其技术范围覆盖制造业
12、很多领域，是现代制造业的关键设备，是企业提高效率和竞争力的关键设备。数控设备的正确操作和维护保养是正确使用数控设备的关键因素之一。正确的操作使用能够防止机床非正常磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使设备保持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。2 2 22数控设备使用中应注意的问题数控设备使用中应注意的问题2.1 数控设备的使用环境为提高数控设备的使用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。2.2 良好的电源保证为了避免电源波动幅度大（大于10%）和可能
13、的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用）或增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。2.3 制定有效操作规程在数控机床的使用与管理方面，应制定一系列切合实际、行之有效的操作规程。例如润滑、保养、合理使用及规范的交接班制度等，是数控设备使用及管理的主要内容。制定和遵守操作规程是保证数控机床安全运行的重要措施之一。实践证明，众多故障都可由遵守操作规程而减少。2.4 数控设备不宜长期封存购买数控机床以后要充分利用，尤其是投入使用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。加工中，尽量减少数控机床主轴的启闭，以降低对离合器
14、、齿轮等器件的磨损。没有加工任务时，数控机床也要定期通电，最好是每周通电 12 次，每次空运行1 小时左右，以利用机床本身的发热量 来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池电量不足报警，以防止系统设定参数的丢失。3 3 33数控机床的维护保养数控机床的维护保养数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。3.1 数控系统的维护（1）严格遵守操作规程和日常维护制度数控设备
15、操作人员要严格遵守操作规程和日常维护制度，操作人员的技术业务素质的优劣是影响故障发生频率的重要因素。当机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。（2）防止灰尘污物进入数控装置内部在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏，应该 尽量减少打开数控柜和强电柜门。（3）防止系统过热应该检查
16、数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。（4）数控系统的输入/输出装置的定期维护80 年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。（5）直流电动机电刷的定期检查和更换直流电动机电刷的过度磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。（6）定期检查和更换存储用电池一般数控系统内对 CMOS RAM 存储器件设有可充电电池维护
17、电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时 RAM 内信息丢失。（7）备用电路板的维护备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。3.2 机械部件的维护（1）主传动链的维护定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。（2）滚珠丝杠螺纹副的维护定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，
18、保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。（3）刀库及换刀机械手的维护严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发 现不正常应及时处理。3.3 液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查、添加和更换液压油；定期对气压系
19、统分水滤气器放水。3.4 机床精度的维护定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。以下是某加工中心日常保养维护（表 1），可供制订有关保养制度时参考。表 1 加工中心日常保养一览表4 4 44结束语结束语数控设备是一种自动化程度高、结构较复杂的先进加工设备，要充分发挥数控设备的高效性，就必须正确的操作和精心的维护保养，以保证设备的正常运行和高的利用率。其集机、电、液于一身，因此数控设备对维修
20、维护人员要求较高，除本文所提到常规维护保养外，还应根据具体数控设备的详细操作说明手册作具体的专门维护和保养盘类零件数控车削工艺分析盘类零件数控车削工艺分析 实例实例图图 1 1 11带孔圆盘带孔圆盘如图 1 所示带孔圆盘工件，材料为 45 钢，分析其数控车削工艺。1 1 11零件图工艺分析零件图工艺分析如图 1 所示工件，该零件属于典型的盘类零件，材料为 45 钢，可选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠的定位，可在数控加工前将左侧端面、95 外圆加工，同时将55 内孔钻53 孔。2 2 22选择设备选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选定 Vturn-20 型数控车床。3 3
21、 33确定零件的定位基准和装夹方式确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准以已加工出的95 外圆及左端面为工艺基准。（2）装夹方法采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。4 4 44制定加工方案制定加工方案根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。工步顺序：（1）粗车外圆及端面（2）粗车内孔（3）精车外轮廓及端面（4）精车内孔图图 2 2 22刀具及刀位号刀具及刀位号5 5 55刀具选择及刀位号刀具选择及刀位号选择刀具及刀位号如图 2。将所选定的刀具参数填入表 1 带孔圆盘数控加工刀具卡片中。表表 1 1 带孔圆盘数控加工刀具卡片带孔圆盘数控加工刀具卡片6 6 66确定切削用量确定
22、切削用量（略）7 7 77数控加工工艺卡片拟订数控加工工艺卡片拟订以工件右端面为工件原点，换刀点定为 X200、Z200。数控加工工艺卡片见表 2。表表 2 2 带孔圆盘的数控加工工艺卡片带孔圆盘的数控加工工艺卡片产品名称或代号零件名称带孔圆盘零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01硬质合金外圆车刀1粗车端面、外圆2T04硬质合金内孔车刀1粗车内孔3T07硬质合金外圆车刀1精车端面、外轮廓4T08硬质合金内孔车刀1精车内孔编制审核批准共页第页单位名称产品名称或代号零件名称零件图号带孔圆盘工序号程序编号夹具名称使用设备车间001三爪卡盘Vturn-20数控车床数控中心工步工步内容刀
23、具号刀柄规格/mm主轴转速/r.min进给速度背吃刀量备注号/mm.min/mm1粗车端面T012020400802粗车外圆T012020400803粗车内孔T0420400604精车外轮廓及端面T0720201100110如图 1 为典型轴套类零件，该零件材料为 45 钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（单件小批量生产）。（1 1 11）零件图工艺分析）零件图工艺分析该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为 45
24、 钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采用以下几点工艺措施。对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。内孔尺寸较小，镗 1:20 锥孔与镗32 孔及 150锥面时需掉头装夹。图图 1 1 11轴承套零件轴承套零件（2 2 22）选择设备）选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用 CJK6240 数控车床。（3 3 33）确定零件的定位基准和装夹方式）确定零件的定位基准和装夹方式内孔加工定位基准：内孔加工时以外圆定位；装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。外轮廓加工定位
25、基准：确定零件轴线为定位基准；图图 2 2 22外轮廓车削装夹方案外轮廓车削装夹方案装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图 2 双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。（4 4 44）确定加工顺序及进给路线）确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓
26、顺序进行（见图 3）。图图 3 3 33外轮廓加工走刀路线外轮廓加工走刀路线（5 5 55）刀具选择）刀具选择将所选定的刀具参数填入表 1 轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选=55。表表 1 1 11轴承套数控加工刀具卡片轴承套数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称轴承套零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01450硬质合金端面车刀1车端面2T025 中心钻1钻5 中心孔3T0326 钻头1钻底孔4T04镗刀1镗内孔各表面5T05930右手偏刀1从右至左车外表面6T0
27、6930左手偏刀1从左至右车外表面7T07600外螺纹车刀1车 M45 螺纹编制审核批年月共第 页（6）切削用量选择根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式vc=dn/1000 和vf=nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入工序卡中。背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.10.4 较为合适。（7）数控加工工艺卡片拟订将前面分析的各项内容综合成表 2 所示的数控加工工艺
28、卡片。表表 2 2 22轴承套数控加工工艺卡片轴承套数控加工工艺卡片准日页单位名称产品名称或代号零件名称零件图号轴承套工序号程序编号夹具名称使用设备车间001三爪卡盘和自制心轴CJK6240 数控车床数控中心工步号工步内容（尺寸单位）刀具号刀具、刀柄规格/主轴转速/r.min进给速度/.min背吃刀量/备注1如图为升降台铣床的支承套，零件材料为 45钢，无热处理和硬度要求。分析其数控加工工艺。图图支承套简图支承套简图（1）零件图工艺分析为便于定位装夹，100f9 外圆、80尺寸两面、78尺寸上面均在前面工序中用普通机床完成。数控加工的主要内容是：2-15H7 孔，35H7 孔、6012 窝，2
29、-1117、2-M6-6H 螺孔。（2）选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用的卧式加工中心，其主要参数是：工作台尺寸：400 400、工 作台 左 右 行 程（X 轴）500、工 作台 前 后 行 程（Z 轴）400，主 轴箱 上下行 程（Y 轴）400，主 轴 中 心 线 至 工作 台 面 距 离 100 500，主 轴 端 面 至 工 作台 中 心 线 距 离 150 500，主轴 锥 孔 BT-40，刀 库 容量 30 把。（3）确定零件的定位基准和装夹方式工件 以 100f9 外圆、80尺寸左端面定位。（4）工件坐标系设定B00、G54、X0、Y0 设在35H7 孔中心上，Z
30、0 设在 80尺寸左面。B900、G55、X0 设在 80尺寸左面。Y0 设在 35H7 孔中心上，Z0 设在 78尺寸上面。（5）确定加工顺序及进给路线（分析略）（6）刀具选择将所选定的刀具参数填入表 1 支承套数控加工刀具卡片中。表表表表1 1 11数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称支承套零件图号序号刀具号刀具规格名称（尺寸单位）数量加工表面（尺寸单位）备注1T01中心钻31钻35H7 孔、2-1711 中心孔、钻 2-M6-6H 螺孔中心孔、钻 2-15H7 孔中心孔2T02锥柄麻花钻111钻 2-11 孔、2-M6-6H 孔端倒角3T
31、03锥柄埋头钻 17111锪 2-174T04粗镗刀341粗镗35H7 至345T05合金立铣刀32T1粗铣6012 至5911.56T06合金立铣刀32T1精铣60127T07镗刀34.851半精镗35H7 至34.858T08直柄麻花钻51钻 2-M6-6H 底孔至 59T09机用丝锥、中锥 M61攻 2-M6-6H 螺纹10T10套式铰刀 35AH71铰35H7 孔11T11锥柄麻花钻141钻 2-15H7 孔至 14（6）切削用量选择（分析略）（7）数控加工工艺卡片拟订：通过分析可得出加工工艺过程，见表 2。表表表表2 2 22支承套数控加工工艺卡片支承套数控加工工艺卡片支承套数控加工
32、工艺卡片支承套数控加工工艺卡片12T12锥柄端刃扩孔钻14.851扩 2-15H7 孔至 14.8513T13锥柄长刃铰刀15AH71铰15H7 孔14T14锥柄麻花钻311钻35H7 孔至 31编制审核批准共页第页单位名称产品名称或代号零件名称零件图号支承套工序号程序编号夹具名称使用设备车间组合夹具卧式加工中心数控中心工步号工步内容（尺寸单位）刀具号刀具规格（尺寸单位）主轴转速/r.min进给速度/.min背吃刀量/备注1B0、G45中国数控机床网中国数控机床网新闻中心新闻中心FANUCFANUCFANUCFANUC车床编程车床编程-G-G-G-G代码命令代码命令1 1 11G G GG代码
33、组及含义代码组及含义2 表表 6.2-16.2-16.2-16.2-1G G GG代码组及解释代码组及解释(带带*者表示是开机时会初始化的代码。者表示是开机时会初始化的代码。)2 2 22G G GG代码解释代码解释定位(G00)1.格式这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。图图 6.2-16.2-16.2-16.2-12.非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。3.直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间
34、（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4.举例N10 G00X-100 Z-65直线插补(G01)1.格式直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。图图 6.2-26.2-26.2-26.2-2X,Z:要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W:要求移动到的位置的增量坐标值。2.举例图图 6.2-36.2-36.2-36.2-3G01 X50.Z75.F0.2；绝对坐标程序X100.；G01 U0.0W-75.F0.2；增量坐标程序U50.圆弧插补(G02/G03)刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针 G02；逆时针 G03。1.格式X
35、,Z 指定的终点U,W 起点与终点之间的距离I,K 从起点到中心点的矢量R 圆弧半径(最大 180 度)。图图 6.2-46.2-46.2-46.2-42.举例图图 6.2-56.2-56.2-56.2-5G02 X100.Z90.I50.K0.F0.2；绝对坐标系程序或 G02 X100.Z90.R50.F0.2G02 U40.W-30.I50.K0.F0.2；增量坐标系程序或 G02 U40.W-30.R50.F0.2第二原点返回(G30)坐标系能够用第二原点功能来设置1.用参数(a,b)设置刀具起点的坐标值。点“a”和“b”是机床原点与起刀点之间的距离。2.在编程时用 G30 命令代替
36、G50 设置坐标系。3.在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。4.更换刀具也是在第二原点进行的。切螺纹(G32)1.格式F 螺纹导程设置在编制切螺纹程序时应当带主轴转速 RPM 均匀控制的功能(G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。2.举例图图 6.2-66.2-66.2-66.2-6G00 X29.4G32 Z-23.F2；1 循环切削G00 X32Z4.X29.G32 Z-23.F2；2 循环切削G00 X32.Z4.刀
37、具半径偏置功能(G40/G41/G42)1.格式图图 6.2-76.2-76.2-76.2-7当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是由圆弧构成的(刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。2.偏置功能表表 6.2-26.2-26.2-26.2-2补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半
38、径补偿所需的刀尖形式数(1-9)。图 6.2-8这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置”应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过3.举例:G41 X5Z5 D1；G02 X25Z25 R25；G40 G01X10 Z10 D0；工件坐标系选择(G54G59)1.格式2.功能图图 6.2-96.2-96.2-96.2-9通过使用 G54G59 命令，最多可设置
39、六个工件坐标系（16）。在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1(G54)。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。精加工循环(G70)1.格式ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号2.功能用 G71、G72 或 G73 粗车削后，G70 精车削。外圆粗车固定循环(G71)图图 6.2-106.2-106.2-106.2-101.格式不指定正负符号。切削方向依照 AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.
40、0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。U:X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）W:Z 方向精加工预留量的距离及方向。f,s,t:包含在 ns 到 nf 程序段中的任何 F,S 或 T 功能在循环中被忽略，而在 G71 程序段中的 F，S 或功能有效。2.功能如果在上图用程序决定 A 至 A至 B 的精加工形状,用d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量u/2 及w。端面车削固定循环(G72)图图 6.2-116.2-116.2-116.2-111.格式d,e,ns,nf,u,w，f,s 及t的含义与 G71 相同。2.功能如上图所
41、示，除了是平行于 X 轴外，本循环与 G71 相同。成型加工复式循环(G73)图图 6.2-126.2-126.2-126.2-121.格式i:X 轴方向退刀距离(半径指定),FANUC 系统参数（NO.0719）指定。k:Z 轴方向退刀距离(半径指定),FANUC 系统参数（NO.0720）指定。d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。U:X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）W:Z 方向精加工预留量的距离及方向。f,s,t:顺序号“ns”到“nf”程序段中的任何 F,
42、S 或 T 功能在循环中被忽略，而在G73程序段中的 F，S 或功能有效。2.功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。端面啄式钻孔循环(G74)图图 6.2-136.2-136.2-136.2-131.格式e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0722）指定。x:B 点的 X 坐标u:从 A 至 B 增量z:C 点的 Z 坐标w:从 A 至 C 增量i:X 方向的移动量(不带符号)k:Z 方向的移动量(不带符号)d:刀具在切削底部的退刀量。d 的符号一定是（+）。但是，如果X
43、（U）及I 省略，退刀方向可以指定为希望的符号。f:进给率2.功能如上图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（U）及 P，结果只在 Z 轴操作，用于钻孔。外经/内径啄式钻孔循环(G75)图图 6.2-146.2-146.2-146.2-141.格式2.功能指令操作如上图所示，除X 用 Z 代替外与 G74 相同，在本循环可处理断削，可在X 轴割槽及 X 轴啄式钻孔。螺纹切削循环(G76)1.格式m:精加工重复次数（1 至 99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0723）指定。r:倒角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO
44、.0109）指定。a:刀尖角度：可选择 80 度、60 度、55 度、30 度、29 度、0 度，用 2 位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）dmin:最小切削深度，用半径值表示。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0726）指定。d:精加工余量i:螺纹部分的半径差如果 i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度，用半径值表示。这个值在 X 轴方向用半径值指定。d:第一次的切削深度（半径值）L:螺纹导程（同 G32）2.功能螺纹切削循环。内外直径的切削循环(G
45、90)1.格式直线切削循环：按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1234 路径的循环操作。U 和 W 的正负号(+/-)在增量坐标程序里是根据 1 和 2 的方向改变的。锥体切削循环：必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。2.功能外圆切削循环。图图 6.2-156.2-156.2-156.2-151.U0,W0,R0,W0图图 6.2-166.2-166.2-166.2-16图图 6.2-176.2-176.2-176.2-173.U0,W04.U0,W0,R 论坛 数控加工工艺 查看帖子数控车床加工工艺分析数控车床加工工艺分析 实例实例发表时间:2007-5-08
46、 21:57作者:落叶有申来源:数控中国社区门户字体:小 中 大|打印数控车床加工工艺分析 实例一完成如图 1 所示零件的加工。毛坯尺寸50114。图 1 车削加工实例1 1 11、图纸分析、图纸分析（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置 2 个坐标系，2 个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）数控中国，专业的数控操作，CNC 操作，CNC 维修，数控维修，数控机床销售，数控刀具销售平台。装夹50 外圆，平端面，对刀，设置第 1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。调头装夹48 外圆，平端面，
47、测量总长度，设置第 2个工件原点（设在精加工端面上）（3）换刀点：（120，200）（4）公差处理：尺寸公差取中值。2 2 22、工艺处理、工艺处理（1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：装夹50 外圆表面，探出 65mm,粗加工零件左侧外轮廓：245倒角，48 外圆，R20，R16，R10 圆弧。精加工上述轮廓。手工钻孔，孔深至尺寸要求。粗加工孔内轮廓。精加工孔内轮廓。调头装夹48 外圆，粗加工零件右侧外轮廓：245倒角，螺纹外圆，36 端面，锥面，48 外圆到圆弧面。精加工上述轮廓。切槽。螺纹加工。（2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图 2 所示：图
48、 2 刀具选择图T0101外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径 0.8mm,切深 2mm，主轴转速 800r/min,进给速度 150mm/min。T0202外轮廓精加工：刀尖圆弧半径 0.8mm,切深 0.5mm，主轴转速 1500r/min,进给速度 80mm/min。T0303切槽：刀宽 4mm，主轴转速 450r/min,进给速度 20mm/min。T0404加工螺纹：刀尖角 60，主轴转速 400r/min,进给速度 2mm/r（螺距）。T0505钻孔：钻头直径 16mm，主轴转速 450r/min。T0606内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径 0.8mm,切深 1mm，主轴转速 500r/min,进
49、给速度 100mm/min。T0707内轮廓精加工：刀尖圆弧半径 0.8mm,切深 0.4mm，主轴转速 800r/min,进给速度 60mm/min。3 3 33、数值计算、数值计算未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)螺纹尺寸计算：螺纹外圆32-0.2=31.84 4 44、编程、编程设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹50 外圆，探出 65mm，手动平端面。（程序略刀位，自动加工新产品最新动态展会新品企业目录技术文章资料下载技术论坛技术应用|基础知识|外刊文摘|业内专家|技术研讨发表科技文章V V VV型推力杆加
50、工工艺分析研究型推力杆加工工艺分析研究作者：重庆卡福汽车制动转向系统有限公司 严庆伟推力杆主要是应用在载重汽车或客车的非独立悬架的单轴或双后桥重型汽车上，连接着车架与车桥，其目的主要是为了克服钢板弹簧只能传递垂直力和侧向力面不能传递牵引力、制动力及其相应的反作用力矩，目前，各型推力杆广泛应用于国内各大主机厂所生产的载重汽车和客车上。近年来，一种新型的推力杆即 V 型推力杆开始在一些主机厂的高档客车和重型汽车上开始运用。载重汽车悬挂用推力杆总成装置，作为汽车多轴悬挂系统有组成部份，通常设置在载重汽车中、后桥上：其一端与车身铰接，另一端则与中桥相铰接：其作用主要是传递纵向力及其力矩和横向力及其力矩