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1、 产品质量奖惩规定（试行）1.目的 为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量,达到客户满意,通过自检、互检、专检手段,以提高全员的质量意识，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。2。适用范围 本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。3。职责：3。1 质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。3.2 主管生产副总负责奖惩处置工作。4、质量事故的定性范围及类别 4.1 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：4.1.1 违反工艺和操作规程，造成重大后果的；4。1。2 因错检、漏检,致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；4.
2、1。3 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；4。1。4 因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；4.1。5 生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；4.1.6 生产记录填写不规范,影响产品质量/不符合程序文件规定的;4.1。7 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；4.1.8 纠正措施没有按期整改的；5奖励细则 5.1 操作员工的奖励 5.1.1 能及时发现本工序产品质量隐患,避免批量不合格品发生者,每举报一次，给予奖励 10 元/次;5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果者,每举报一次,视其影响程度
3、，给予奖励1050 元/次；5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励 10-50 元/次；5.1。4 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励 10 元/次;5。1。5 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50-100 元/次。5。1.6 月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者;由所属部门的主管及质检员共同评选出 13 名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励 30 元/人。（原始数据来源于巡检员记录的首
4、件及 FQC 检验报表,品管部负责月度统计）5.2。专职品管员的奖励 5。2.1 对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益，给予奖励 20-100 元/次。5。3 各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）5.3。1 对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益，给予奖励 20200 元/次。5.3.2 在质量改进工作上有重大突出贡献者,由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。5。4 干部层的奖励 5.4。1 月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率
5、均达成目标者；给予其负责人奖励 50 元/人.(原始数据来源于 不合格品评审单、客户投诉记录表、年度质量管理表及月度 FPY 统计，品管部负责月度统计)6.处罚细则 6.1 操作员工的处罚 6。1.1 未进行首件产品确认，造成批量不合格者,给予处罚 30 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。6。1.2 未落实自检，造成批量不合格者（不良率超 10%时），给予处罚 20 元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.3 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的）,给予处罚 10 元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6。1.4 未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入
6、下工序,情节严重者，给予处罚 30-50 元/次。6.2 专职品管员的处罚 6.2.1 I 未按检验规范进行检验，造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格，不良比率超过 5%者;视其造成损失程度，给予处罚 1050 元/次，6.3 干部层的处罚 6.3.1 现场发生较严重的批量性不合格时,现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚 200500 元。6。3。2 发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任,分配比例见 6。5，产生费用以销售部门提供为准.6。4 不合格品返工的责任分配比例 6。4。1 本工序/岗位产生的批量性不合格 6。4。1。1 操作员未进行首件
7、产品确认产生批量性不合格时,1 小时内产生之不合格，由操作员 100%承担相应的返工责任；1 小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员 30，班长20，品管员 50。6。4.。1.2 品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长 20%。品管员 80。6。4。.1.3 首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时,其责任分配比例为：操作员50，班长 40%，品管员 10%。6。5 流入下道工序发现的不合格 6.5。1 操作工未落实自检/互检,造成批量不合格流入下道工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格)，除（发现问题）车间外以上各个车间均承担责任.其责任分配比例
8、为：（1、自检车间70%，互检车间 30%；2、自检车间 60，互检车间 20，互检车间 20;）6.5.1.1 铸造外观表面粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等可以互检到各工序;6。5.1。2 机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工序等明显的机加缺陷可以互检到各工序；6.5。1。3 热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀等可以互检到各工序;6。5。2 操作工未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为：自检操作员 70，互检操作员 30%（或自检操作员 60，互检操作员 20，互检操
9、作员20%）.6.5。3 若为客户反馈不合格：6.5。3.1 客户反馈外观质量，其责任分配比例铸工车间主任 80,油漆车间 20 主任,6。5.3。2 客户反馈机加工尺寸问题，其责任分配比例机加车间主任 100%。6。5。3。3 客户反馈力学性能质量问题,其责任分配比例热处理车间主任 100%。6.5。3。4 客户反馈化学成分质量问题，其责任分配比例铸造车间主任 100%。6。5。.3。5 客户反馈油漆质量问题,其责任分配比例油漆车间主任 100%。注：需要到客户现场解决质量问题的，第一次公司承担 100费用,第二次公司承担 50费用，第三次公司不再承担产生的费用，责任车间承担全部。具体细分方
10、式各车间主任必须占50，余代班主任 30,责任班长 20。7。奖罚程序 7。1 属日常作业中而产生的质量奖罚信息，由其车间于事发后 24 小时内填写质量奖罚处理单，并及时通知技质办进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。7.2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息,由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写质量奖罚处理单，逐级呈送至生产副总处批准,最后转财务部实施奖罚。7。3 有关车间人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布.8.执行奖罚的原则 8.1、具备充分的理
11、由和清晰的证据.8。2、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。8。3、实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。8.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由质量负责人及生产副总裁决.8.5、本制度未尽事宜，由生产副总或总经理临时决定奖罚办法.8。6、本制度自批准之日起生效，修正时亦同.编制(日期）：审核（日期)：批准（日期)：有限公司 质量奖罚处理单年 月 日 部 门 职 务 姓 名 奖罚原由:当事人确认（日期)：奖罚依据：根据产品质量奖罚规定条款 项有关规定 奖罚内容：奖励￥:元 罚款￥:元 编制：审 核 批 准 备注：1。车间主任申请技质办确认生产副总批准 财务执行奖/罚。2。当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况属实,仍拒签，可由 其车间主任代签.编制（日期)：审核（日期)：核准（日期）: