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1、两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 1 28、红火集团 两化融合促进节能减排经验交流材料 一、企业基本情况 红火集团是一家以水泥制造为主业集发电、物流、食品、矿产、研发为一体的无区域集团公司是国家重点支持结构调整大型水泥企业集团之一下辖水泥企业有浙江江山虎球水泥有限公司和福建红火水泥有限公司 集团公司拥有总资产 22.5 亿元员工 2000 余人各类专业技术人员 320 人主业拥有新型干法水泥生产线 4 条 形成年产水泥 750 万吨规模 并配有新型干法水泥窑纯低温纯余热发电机组和自备铁路专用线。公司生产工艺先进技术装备精良采用目前国际上最先进的新型干法回转窑生产工艺关键设备及技
2、术分别从德国、荷兰等国引进 从石灰石破碎、生料制备、熟料烧成到水泥制成等基本实现机械化、自动化及智能化为推进企业节能减排打下了坚实的基础。二、开展“两化”融合的背景 水泥是国民经济发展的重要原材料 但水泥生产也是一个高耗能的行业 其能源消耗成本占生产总成本的 70%左右。抓好节能减排工作不仅是国家实现可持续发展战略的需要更是企业自身生存发展的需要。但由于缺乏整体的能源管理系统无法从全局的角度进行综合节能现有节能技术的工艺分散能源集中调配能力差 与国外先进水平相比 我国水泥企业的吨水泥综合能耗和主要工序能耗平均要高出 10%15%,二次能源的利用水平普遍偏低主要表现为 一是职能部门、生产车间缺少
3、统一的信息平台数据和信息不能充分共享信息“孤岛”较多。二是大部分工控系统没有很大的开发在线数据不能很好的采集利用。三是企业内部网络的作用还未充分发挥企业外部信息也缺乏有效、可靠、安全的交流手段信息的采集、整理、分析、利用较为落后。四是还有部分传统生产工艺还没有得到很好的改造 工艺落后、自动化水平很低。五是对企业信息化的思想认识不足 有不少管理人员还未充分认识到企业信两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 2 息化是优化和提升企业管理的主要手段是企业增强市场竞争力的客观需要。在国家提倡“以信息化带动工业化”的时代大背景下在以信息经济为显著特点的发展过程中 红火集团积极探索 将“两化”融
4、合纳入企业整体发展战略制定了红火集团“十一五”信息化建设规划 依靠信息技术手段固化先进管理流程提升水泥企业的经营管理水平降低生产成本提高企业利润率。三、信息化促进企业节能减排的主要做法与成效 1、新型工业化和信息化建设过程 水泥企业作为高耗能行业其能源消耗有两大特点一是从原材料投入到终端产品形成呈现出多工序的高消耗、高排放的特点二是在能源大量消耗的同时又产生废气余热的副产能源却没有有效地回收利用。要打破这种困局就必须走具有科技含量高、经济效益和社会效益好、资源消耗低、环境污染少、产业结构和谐的新型工业化道路 而信息化是带动工业化的有力保障是高效配置资源和提高劳动生产率的有效手段。集团公司先后投
5、资建设了 1000t/d、2000t/d、和 5000t/d 熟料新型干法水泥生产及技术从 2001 年建设第一条新型干法水泥生产线技改过程中就充分利用了计算机控制技术对生产控制进行了优化。一是通过水泥生产 DCS 系统实施 记录了企业生产运行中的大量数据包括生产控制数据、工艺数据、产量数据、设备运行数据、仓储数据、质量数据等建立了以数据仓库为核心的企业计量中心将各种计量数据集中统一管理 为其他系统的数据需求提供服务。如通过对设备温度、压力等参数的检测并根据电机控制器的运行状态反馈 使操作员在事故发生前预知故障情况 通过合理科学逻辑控制减少故障停机时间和迅速判断故障并采取合理的措施 通过计算机
6、严密控制策略生产运行稳定可靠有效地提高了产质量降低了能源消耗设备年运转率达到 95以上。二是不断优化工艺操作。在 DCS 系统的基础上通过工业电视、室温在线监测等自动化设施建立管控一体化集成平台将企业的各种软件系统集成尤其是将 DCS 系统与管理系统集成 将中控画面还原到管理者桌面并为企业的专业的设备工程师、工艺管理人员提供设备故障分析与生产优化分析工具从而提高产品产量和质量达到“安全、经济、运行”的生产管理目标。三是使用基于计算机技术的计量器具、检测仪器设备与 DCS 系统连接 提供准确的数据支持。根据能源在企业内部流动的过程及其特点 按照能源购入贮存、两化融合促进节能减排试点示范企业经验交
7、流材料汇编 3 加工转换、输送分配和最终使用四个环节对各工序及车间主辅生产系统的各种能源消耗设置了分类统计功能 报表的内容按工序细化到主要生产部分、辅助生产部分提供数据及时、准确为细化能源消耗考核提供了依据减少了人为差错保证了数据的准确性为成本核算的真实性提供了可靠的保障。2、依靠科技进步挖掘节能潜力。为推进节能减排公司把提高生产效率推广应用先进的节能工艺、技术作为节能减排的重要手段近年来我公司主要抓了以下技改工作 一是利用南京工业大学开发的 SWS 分解炉技术将 1000t/d、2000t/d 窑尾离线式分解炉改为在线式分解炉 优化了工艺参数 解决原分解炉塌料和环境污染问题稳定了操作和提高系
8、统运转率。同时公司与某科研机构联合开发“水泥生产过程优化控制综合节能关键技术以先进的自动配料计算系统、进口的荧光在线分析仪、智能自动取样器联合组成生产过程配料自动控制系统 突破生产控制过程中因人工控制的滞后影响和人为因素的影响 保证了入窑生料质量的稳定和回转窑煅烧热工制度的持续稳定。二是投资 3500 多万元实施了一期电厂带补燃余热发电改造为纯低温余热发电淘汰补燃锅炉 将 2000t/d 生产线窑头窑尾和 1000t/d 生产线窑尾中温中压余热锅炉改造成纯低温余热锅炉。改造后年可发电 4550 万 kwh,利用余热发电相当于节约标煤 16000 多吨同时减少原来补然用的 50000 多吨/年燃
9、煤及其带来的废气污染排放和能源浪费。三是风机变频技术节能改造。我公司水泥生产线所用风机功率约占设备功率的 30%40%左右。风机的电耗高低直接影响到水泥的生产成本。控制好风机的电耗对降低水泥能耗具有积极的作用。为此引入先进的变频调速技术改变过去控制风量常规做法和液力耦合器需电机拖动的方式 提高了风量调节的精确度和及时性减少了风阻或风机效率牺牲改善了设备的运行状态降低了风机电耗同时通过采用变频调速控制系统由变频器驱动电动机直接拖动所对应的风机可降低起动电耗并根据风机实际负荷大小自动调整电机转速达到节能目标。变频节能技术的充分使用使公司综合电耗下降 4.44 千瓦时/吨年实现节电 1588 万千瓦
10、时折标煤 1952 吨 可节省电费 1035 万元年可减排 CO2气体 5300 吨。3、增设回收装置做好废气、废水的利用。新型干法水泥窑废气余热资源的再利用是节能减排的重要手段。近年来 红两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 4 火集团通过在生产线上实施先进的纯低温余热发电技改项目 对生产过程中排放的废气余热进行充分的开发和循环利用。目前公司 4 条新型干法水泥生产线都配备了先进的纯低温余热发电系统。电站控制主要采用智能化集散控制系统DCS、汽轮机综合控制系统DEH 通过利用自动化控制技术大大减少窑头、窑尾电收尘器出口的粉尘排放量可使窑头、窑尾粉尘浓度控制在 50 毫克/立方米以
11、内 有效降低了粉尘对环境空气的污染并通过粉尘回收减少产能损耗提高企业的资源利用效率全部项目投入运行后年供电能力可达 2 亿度含福建红火在建项目。提高水资源利用率实现生产、生活废水零排放是企业又一项节能减排工作在新型干法水泥生产线项目建设中我们建立了废水回收系统将生产系统废水、设备循环冷却水和余热发电冷却循环水均排入厂区配套建设的污水处理厂经三级处理后达到中水回用标准回用生产系统或生活灌溉中实现了生产、生活产生的废水零排放水资源的利用率达到 95%以上。4、完善管理机制保证“两化”工作有序开展。为保证“两化”工作的有序开展公司在制度建设、标准要求、责任落实上建立完善了的三个保障体系确保了“两化”
12、融合的执行力和长效性。一抓制度建设确保信息化与节能减排融合。结合公司各生产企业的实际运行状况为实现节能减排各项指标公司制订完善节能和计算机软件管理制度如能源管理制度、能源计量管理规定、设备运行管理规定、电、煤耗考核办法、自动化系统维护管理办法、计算机软件管理制度等十几项管理制度从制度体系上对此项工作的保障。二抓标准制定完善 提升废资源利用水平。水泥企业是发展循环经济的主体随着新型工业化和信息化的发展 生产过程中大量利用工业废渣和废气余热的循环利用公司结合实际修订质量内控标准不断开发利用工业废渣用于生产水泥和利用废气余热发电从而实现了水泥生产资源、能源减量化发展。三抓措施落实 保障工作到位。在日
13、常管理中 公司设立节能减排领导小组进一步加强领导对能源消耗、资源综合利用率、设备运转率等以责任制考核形式层层分解落实奖优罚劣严格考核和兑现确保了工作的高标准、严要求、可追溯、重实效。四、企业实施“两化”建设的综合评价 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 5 红火集团以企业发展战略为导向的“两化”融合促进节能减排工作的深入开展 企业取得了一定收益 但更重要的还在于它符合科学发展观和可持续发展战略 社会效益远大于经济效益 在创建“两型企业”方面的引领作用十分明显。1、经济效益明显提高 在市场竞争激烈 经营比较困难 减利因素增大的情况下 通过实施“两化”建设挖掘潜力降低成本最大限度地创
14、造了利润空间。项目 2007 年 2008 年 2009 年 工业总产值 65395 72856 64034.2 熟料吨 2643712 2757935 2669606 水泥吨 3510512 3680428 3569329 发电量万千瓦时 13293.56 7132.42 7257.41 熟料标煤耗千克标煤吨 110.0 110.32 101.76 水泥综合能耗千克标煤吨 93.12 92.95 86.4 万元产值能耗吨标煤万元 4.78 4.7 4.82 万元增加值能耗吨标煤万元 22.17 26.22 30.48 利润总额万元 5872 6615 6929 纳税总额万元 5076 409
15、6 3224 流动资金周转率%2.84 3.16 5.58 全员劳动生产率万元/人 94.56 117.2 118.80 2、质量管理水平得到明显提高 通过管控一体化手段产品工序控制、成品检验、质量考核力度不断加大入窑生料三率值合格率从 60%提高到 80%以上熟料平均强度比实施前提高了3.6MPa水泥中混合材掺加量提高了 4.87%按年 750 万吨水泥产量计算可多掺 36.5 万吨混合材工业废渣的掺入量可以进一步加大变废为宝实现资源、能源的循环利用。3、成本管理收到成效 红火集团通过“两化”实施使管理和业务流程得到改进规范、简洁、高效的流程设计 保证企业的业务处理过程有序、顺畅开展 提高工
16、作效率和质量。同时 信息化系统将先进的管理理念和规章制度固化在系统中 提升企业管理水平避免人为因素带来的损失通过 ERP 系统的实施强化了信息沟通强化全两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 6 局管理实现了资源共享并在压缩库存资金减少物资采购费用减少资金周转天数降低能源消耗等方面效果明显从而使企业发挥最大潜能带来最大效益。4、推进循环经济进一步发展 红火集团推行“两化”融合极大革新了现代水泥生产方式余热发电和固体废物综合利用每年消耗工业废渣近 200 多万吨利用余热发电 2 亿千瓦时减少了工业废渣占用耕地堆放 降低了废气余热对大气的污染为促进循环经济发展做出了很大的贡献。从而保护了
17、生态环境。五、下一步打算 节能减排是我国一项长期的战略任务 红火集团作为国家重点支持结构调整大型水泥企业集团之一和千家企业节能行动单位必将随着计算机技术、信息技术、控制技术等诸多技术的发展和节能减排技术进步需要而不断健全、发展。1、推进节能减排“数字化”随着通讯技术的发展 节能减排信息化管理系统的结构也将不断地优化、更新。越来越多的数字通讯替代了原先的模拟信号传输。数字通讯的成本要大大低于模拟信号传输而且在信号传输数量、种类都有明显的提升意味着比以往更少的投入可以得到更多的信息我们积极做好推进工作这对节能减排信息化功能的进一步扩展有十分重要而深远的影响。2、节能减排与 ERP 的进一步深入结合
18、 ERP 在现代企业中的应用已经成为企业提升自身管理水平提高管理效能的一个重要举措。ERP 成功与否除了体制上的因素外企业各种资源信息的完备是十分重要的一个因素 而节能减排作为企业能源管理方面的重要信息 其完备的数据正好可为 ERP 所用给 ERP 提供一个坚实的基础。下一步我们通过应用ERP 系统进一步将其他系统的信息传给能源管理系统为节能减排发挥更大的作用创造条件。3、依靠科技进步深入挖掘信息资源利用 随着工业化、信息化运用经验的不断积累和能源管理要求的不断提高“十二五”期间我们以加大信息资源利用为核心实施决策支持系统引入商业智能分析技术建立具有先进水平的计算机集成系统HG-CIMS 实现 CIMS 一体化并与 ERP 信息系统全面集成实现从原料管理、生产调度、市场分析、计划两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 7 安排、库存管理、成本核算、劳动工资等生产实时成本核算为核心的全过程、全方位的企业管理。通过对海量数据的挖掘分析使信息化从业务层面对企业更有价值的信息分析、决策支持方向转移全面提升企业运营管控水平为推动节能减排工作注入持续活力 以最好的管理来实现节能减排效益最大化 努力打造全国建材行业走新型工业化之路的优秀企业。