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1、附件2：中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重1.生产现场管理（100分）5S管理1.现场严格执行5S标准，现场无泄漏现象，全员参与现场无泄漏活动，在过去的一年中每个人要对自己所负责的区域提出并落实了至少1个无泄漏相关的改进2.对现场的日常操作建立PDCA改进机制：各工序已经明确关键业绩指标（操作相关）并逐级分解至个人，定期（至少每月）对业绩进行跟踪和评估并且制定改进方案；定期（至少每3个月）对主要操作进行标准化工作分析，消除不增值的作业，制定目视化操作标准，并且培训到每个现场操作员。对自动化设备进行经济性评估，根据评估结果确定自动化目标并
2、且付诸实施。劳动生产率在过去5年间持续提高，并且达到业务目标3.班组长以上人员都能够熟练使用“5W2H”，“鱼骨图”，“5个为什么“等工具解决现场生产问题20标准化作业1.作业员对标准化作业标准负责，定期对标准化作业进行维护，更新、升级。2.标准作业指导整齐，干净，完整；有定期的更新和检查机制，确保标准作业指导的准确性和完整性3.定期根据生产需要和技能现状，制定技能培训计划，培训计划按时完成4.针对不同的产品建立相应的标准化作业5.针对不同的生产节奏，建立相应的 标准化作业30目视化管理1.建立工厂目视化管理标准，并建立有效的审核体系，定期（每周）对目视化进行审核2.具备相应的异常应对标准流程
3、；建立标准的绩效对话体系和标准的会议内容；现场遵照标准开展绩效对话和异常处理3.定期更新技能矩阵（每1个月）；现场多技能员工（至少具备3项能力）占80%以上，员工技能满足需求4.不同的生产支持部门能够根据安灯信号按照定义的流程对异常进行快速响应20问题解决和改善能力1.问题解决及时有效，按时解决率达到80%；通过问题解决取得明显成效，问题重复发生率低于20%2.全体员工积极反应问题并参与日常的问题解决，能够运用问题解决七步法等问题解决工具3.系统的使用六西格玛工具，如控制图、田口实验等工具处理较为复杂的问题，质量水平达到行业先进水平302.体制机制管理（100分）企业管控1.有健全的治理结构，
4、组织架构设置扁平化，集分权合理，部门协作运转高效 。2.管理流程完善，积极优化管理流程，并对管理流程优化进行量化监督3.管控机制高效，报告机制聚焦于战略目标下的关键指标。4.企业管控能力强，能够挖掘新商机，利用新技术使商业价值最大化。5.企业管理层有明确的责任保证组织稳健性及可持续发展。20薪酬及业绩管理1.建立与市场接轨的薪酬管理体系，员工满意度达到90%以上。2.有完善有效的绩效考评、管理体系，支撑企业战略业绩目标实现。业绩考评结果与目标的差异在整个企业宣布，并明确战略调整重点。对业绩考评流程与管理持续改进。3.激励制度完善，奖惩分明。员工收入与绩效结果紧密挂钩；员工福利计划与绩效结果紧密
5、结合；强调非物质激励；业绩对话系统完善，并得到全面落实。30领导力建设1.具有很强的复杂决策能力，决策质量高，能够利用信息快速做出正确决策。能够将战略转化为有效执行。2.具有较强的问题解决能力，找出隐藏的问题根源与解决方案，并有效预测风险。3.创新能力强，鼓励创新及个人突破，倡导卓越，支撑合理风险承受。4.有完善的战略管理流程，企业发展战略先进、可行。战略灵活性高，面向未来创建可持续发展计划，快速根据市场状况调整战略。创造性制定竞争战略，并能准确预测未来发展趋势。5.具有很强的冲突管理能力，通过合理、公平、有效的方式识别和处理冲突，能快速处理冲突，并能够预见冲突，防患未然6.具有很强的变革领导
6、力，企业业绩改善水平达到行业先进水平。能够以自身模范树立榜样，激励下属，鼓励追求卓越。20团队管理1.有完备的人才战略。人才战略与企业战略相结合，与文化建设相结合，具有共享价值观，人才队伍结构合理，各层次人才齐全，协调发展，知识及能力有效互补。2.人才管理技术及流程完善，人才管理系统自动化，人才服务网络化；关键岗位人才计划完善。3.关键岗位人才、后备干部管理、未来领导选拔与培养制度完善，有充裕的人才库，并给予他们独立管理的项目，来考察发展潜质。领导绩效与其人才管理能力直接挂钩。4.有完善的员工职业发展指导体系。鼓励不同岗位、经验、业务的员工加强沟通，分享工作与生活经验；职业发展指导正规化，提供
7、各种职业发展指导培训；知识管理系统完备。5.打造高效率团队，减少组织、职能、文化障碍，鼓励协作和知识、资源分享，为下属提供新机会。时时强调企业核心能力与愿景，激励团队为实现愿景而努力。设定挑战性目标，并提供建议解决方案。303.能源效率管理（100分）电机管理1.所有电机/变压器都具有维护计划，维护计划的制定基于总拥有成本（能源成本、维修成本、停产损失等）最低来考量2.制定电机/变压器开、停机策略，具有标准操作流程，停机时能耗低于开机时能耗的20%3.所有电机/变压器/泵运行效率达到或超过设计值，工作负载处于最佳负载范围内4.针对变频器改造、新型电机/变压器/泵等技术改进进行投资回报分析，对于
8、符合经济性的项目已经完成改进或已立项A0(20）AL(20)电解工序1.电解槽交流综合电耗和直流电耗处于同槽型世界前25%水平。2.针对开展无效电压（压接器、导杆、母线、短路口分摊等压降）消除工作建立PDCA的改进流程：制定各部分下降的目标，定期（至少每月）对各槽实际情况进行测量和跟踪，对于超出要求部分使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程“等工具进行分析和改进，各槽的无效电压和槽间波动持续下降3.换极、出铝、抬母线、熄效应等主要操作具有标准化和目视化操作方法，定期（至少每3个月）对上述操作进行标准化工作分析，消除不增值的作业，制定目视化操作标准，并且培训
9、到每个现场操作员4.各技术参数（两水平，槽温，分子比等）都设定有控制标准，对于MTBE（Mean time betweenevent 超出控制区域的平均间隔时间）有明确的PDCA管理流程：进行定期（至少每月）帕累托分析，针对主要损失使用“5个为什么”、“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程”等工具进行分析和彻底跟踪解决，相比上一阶段结束时MTBE提高50%1以上5.对整流效率损失和辅助电耗设立PDCA的改进流程，针对主要损失使用“5个为什么”、“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程”等工具进行分析和彻底跟踪解决AL(30)2.体制机制管理（100分）中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟
10、度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重蒸汽工序1.蒸汽煤单耗处于同类设备世界前25%水平12.锅炉效率受到持续检测，处于同类设备世界前25%水平13.蒸汽系统主要参数及100%的重要用户/工序/设备用汽参数得到准确测量和 统计4.对于主要生产、运输和使用环节进行了能耗桥分析，对主要损失进行了定量核算，并且制定短期和中长期目标5.有停炉或停汽策略，有蒸汽系统异常情况（如汽水冲击、水锤现象）的标准处理流程6.每季度开展一次以上的锅炉蒸汽质量检测，确保产生干蒸汽 7.锅炉操作方法先进，锅炉蒸汽压力波动超过10%的频率每月不到一次，炉膛燃料燃烧充分，对烟道尾气温度、O2含量和CO
11、含量持续检测和调整，传感器定期得到维护和校验，工作正常，尾气排空温度达到并且低于设计值、O2含量在设计范围内8.锅炉本体及蒸汽系统所有部件隔热达到设计要求，并且积极采取措施降低散热损失。无蒸汽和冷凝水泄漏，锅炉烟道尾气余热对入炉空气和水进行预热，并且持续进行改进降低尾气排空温度，以达到世界领先水平；蒸汽需降压时采用背压式汽轮机策略9.对蒸汽系统关键设备（如疏水阀）制定基于总拥有成本的选型策略，持续开展锅炉和蒸汽系统主要设备（锅炉、脱气器等）检查和维护，在充分考虑了包括能源效率在内总拥有成本(TCO)基础上制定维护计划并且严格执行AO(30)AL(10)加热工序1.加热工序(炉)能耗（热效率）处
12、于同类设备世界前25%水平12.根据生产工艺和经济技术分析，确定燃料类型3.对于100%的主要生产、运输和使用环节进行了能耗桥分析，对主要损失进行了定量核算，并且制定短期和中长期目标4.建立起上下游工序运行状况与加热工序能耗关联模型，并能在加热工序和上下游工序的业绩指标追踪上体现，加热工序与上下游工序衔接顺畅，大部分被加热物料实现热装热送，以充分利用被加热原料的自带能量5.有停炉或停机策略，有加热系统及辅助系统（如进出炉吊装系统等）异常情况的标准处理流程 6.有针对过热度/调温速率管理的PDCA流程：操作人员根据升降温特性曲线和调整速率及时升降温，有定期对过热度/调温速率超标的分析和改进，过热
13、度/调温速率相比上一阶段持续下降并且达到业务目标7.炉膛燃料燃烧充分，对烟道尾气温度、O2含量和CO含量持续检测和调整，传感器定期等到维护和校验，工作正常，尾气排空温度达到并且低于设计值、O2含量在设计范围内8.加热设备本体及系统所有部件隔热达到设计要求，并且积极采取措施降低散热损失。烟道尾气余热对入炉空气进行预热，并且持续进行改进降低尾气排空温度9.对加热系统关键设备制定基于总拥有成本的选型策略，持续开展加热系统主要设备检查和维护，在充分考虑了包括能源效率在内总拥有成本基础上制定维护和保养计划并且严格执行和追踪各项指标AO(30)AL(20)能源业绩管理1.内部能源结算价格和市场价格接轨以反
14、映真实能源成本2.建立分级的能耗监控和计量体系，实施监控主要耗能设备/工序能耗；主要能耗计量装置实行定期（每年至少一次）校验，并进行参数对比跟踪3.有明确的能效业绩指标，并且已分解到各班组，在各班组形成能耗管理的PDCA循环：对能效数据进行持续跟踪、收集和分析，形成标准化能效报告，提出改进措施或对策，每月对措施效果进行量化和检查，形成标准化的能效汇报或会议制度，以满足能源效率业绩和持续改进需要4.有专业职能部门对能源效率业务进行集中指导和有效管理，有提升设备能效的改进意见收集反馈机制并能利用于后续设备整改、升级或采购，建立与能源效率有关的绩效考核体系AO(20)AL(20)4.安全环保管理(1
15、00分）行为安全1.有完善的岗位安全操作规程及作业规程，操作人员能依照规程进行操作，所有在岗人员应用”工作安全分析“工具对所在区域所有操作进行分析，消除不安全隐患2.全员熟练应用”快速风险预测工具“开展岗位风险辨识、评价，制定风险控制措施。现场所辨识的危险源被100%消除或有效控制3.全员熟练应用习惯性违章行为观察和反馈系统工具，数据库季度更新，全年无重复数据更新，行为观察数据无反复4.建立岗位操作人员操作技能培训计划，安全活动和定期（至少每半年一次）培训使操作人员技能达标率达到100%以上203.能源效率管理（100分）中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评
16、价价内内容容权权重重设备设施安全1.设备安全目视化看板在现场被广泛应用，看板管理员工认可度高，及时性强2.完善分级变更控制体系，所有设备/设施/工艺/材料变更需要进行变更审核，所有变更发生前需要完成安全风险预测并且对可能的风险制定预案；由于变更不当造成的安全事故相比上一个阶段结束时下降了80%以上；持续消除流程中的不增值时间，完成审核时间持续降低3.所有项目均经过启动前安全检查，安全人员全程参与，所有安全隐患被记录和消除后方可投入运行4.全员参与现场安全异常的发现和解决。现场安全异常100%被解决。对于重复安全异常使用“5个为什么”，“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程“等工具进行根本
17、原因分析和解决，重复安全异常相比于上一阶段结束时下降80%以上20职业病预防1.建立并公布职业卫生管理制度和操作规程，制定职业病防治计划和实施方案，按国家标准或行业标准为员工配备个体防护用品2.定期（至少每年一次）请有资质的第三方机构对生产场所进行粉尘、噪音等环境风险检测及评价，并公布检测和评价结果。企业自行检测周期至少每季度一次，对异常指标场所采取措施进行治理并且公布结果3.对有可能产生职业病危害的生产区域远距离设置警示标识和警示说明。警示说明载明产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。采取工业自动化设备逐步减少可能产生职业危害岗位4.通过科研来监测、评估、消除作业环境中的有
18、害因素。加强对职业病的机理和发生规律的基础研究，提高职业病防治科学技术水平;积极采用有效的职业病防治技术、工艺、材料15污染预防控制1.进行源头控制。采取无污工艺，采用清洁的能源和原辅材料来组织生产活动，避免污染物质的产生;。进行过程控制。通过对产品的生命周期的全过程进行控制，实施清洁生产，采用先进工艺和设备提高能源和资源利用率，实现闭路循环。主要排放指标达标，并且呈逐年降低趋势2.实现循环闭合式发展，即资源-产品-废物-资源-产品的发展方式3.无污染属实性投诉，污染物无泄漏性排放事故。采用自动化程度高的环境信息监测报警管理系统4.固体废物综合利用率、危险废物综合利用率处于国际同行业前1/4水
19、平15水土保持1.保护和合理利用水土资源，开发利用与生态保护协调发展，并 成为矿山修复引领区2.矿山采空区复垦率高于90%，实现100%以上复垦地还地于民循环增长方式3.环境因素零投诉。环境污染事故为零15事故管理1.建立事故（安全、环保事故）分级制度（如：险肇事故，急救事故，损失工作日等），对于不同类型的事故有标准处理流程（如对于损失日事故需要24小时内汇报到分公司CEO层面，需要7天内完成事故分析等）；鼓励员工汇报险肇事故，通过对险肇事故的分析和治理，减少消除急救事故、损失工作日事故等发生频率2.建立事故标准分析和改进流程，安全事故分析由所在单位一把手负责，坚持”四不放过“原则，能够举一反
20、三，急救事故以上级别事故相比上一阶段结束时下降80%以上3.建立事故分享机制，所有急救事故以上级别需要在全厂/分公司安全大会上汇报事故原因和改进举措，推进预防改进措施再应用154.安全环保管理(100分）中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重5.装备维护管理（100分）设备故障管理1.设备故障采取分级制度，有一般事故（如辅助设备损坏，损失费用很小）、重大事故（如主设备停机时间很短，停产时间很短，损失费用小）等的设备事故分类2.100%主要设备建立了MTBF（平均设备故障间隔时间）和MTTR（平均设备故障修复时间）统计3.针对不同的设备和生产
21、线制定MTBF（平均设备故障间隔时间）的计算方法和目标，该目标能够支持整体业务目标。MTBF相比上一阶段结束时提高50%以上，MTTR（平均设备故障修复时间）相比上一阶段结束时下降30%以上，设备故障所造成的生产线OEE损失持续降低，并且达到业务目标（如小于2%）4.建立设备故障的PDCA管理流程：所有设备故障遵循5W2H明确详尽的故障现象记录，对于重复发生故障进行帕累托分析，使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、持续改进项目执行流程“等工具对设备故障原因进行分析，寻找故障原因，提出解决办法，形成标准报告，跟踪实施结果，遵循“四不放过”原则，重复设备故障相比上一阶段结束时下降8
22、0%5.各厂设备主管负责人每月亲自参加至少一次设备故障原因分析20预防性维修管理1.根据设备技术档案和历史事故原因分析，制定针对设备零部件层面的维修计划，实现95%以上维修业务都是计划性2的；通过不断调整和优化维修周期，提高计划正确性，相比上一个阶段结束时维修整体工时下降30%以上2.95%以上的预防性维护都被按时执行，对于需要延时执行的维护计划需要由生产、维检等多部门共同商议分析（如进行全成本分析）确定并跟踪结果3.制定以全成本分析为基础的以经济型状态预知维修为重点的多种设备维修策略，设备维修费用相比上一个阶段持续下降，并且达到业务目标4.持续开展专业点检作业，掌握设备运行状态和变化趋势，通
23、过经济技术分析，制定状态预知维修计划5.设备维修时间所造成的OEE损失持续下降，达到业务目标的要求（如小于2%1）6.点检人员每季度接受专业技能培训，熟悉设备工作原理和结构特点，主持编写设备点检、润滑标准和维修作业指导书，指导维修作业，开展设备综合分析，以确定设备在生产（环保）、节能、改造等方面的需求7.维修队伍每季度接受至少一次专业化培训，确保维修安全、质量、进度满足生产要求25自主维护管理1日常点检和维护作业标准化、目视化，点检标准和润滑标准由生产操作人员和专业点检人员共同制定，每季度更新，并根据设备/技术更新情况随时进行调整或补充2.有设备/场所卫生死角、污染源和润滑点统计列表，持续开展
24、卫生清洁、污染源治理和设备润滑工作并且标准化、目视化，100%设备润滑点润滑良好，100%污染源被消除或控制，实现清洁润滑治理工作量持续下降和润滑周期延长、设备/场所见本色、无润滑不良造成的设备故障发生3.生产操作人员协助开展专业维修，参加简单设备拆解工作，能对设备常见故障进行处理和原因分析；操作员工队伍与专业点检员工队伍、检修人员队伍定期接受交叉业务的培训，形成配合默契的协助团队4.建立生产操作人员的技术能力矩阵和培训计划，通过自主维护活动和定期（每月至少一次）培训不断提高技术能力，技能矩阵达标率达到95%以上25中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内
25、内容容权权重重维修工程管理1有明确的维修项目和维修计划，对维修项目按重要性和复杂度分组分级管理2.根据维修项目确定完整的备品备件、材料和工具清单，对准备时间较长的部件和材料进行定期或依阶段目标进行跟踪，无备品备件、材料或工器具缺乏造成的维修延误或中3.具备历史工作数据库和相关历史记录数据，积极进行历史数据分析，并且进行成本和周期测算，寻找降低成本、缩短周期的方法4.有标准化的项目维修关键路径制定管理办法，对关键路径持续进行跟踪和优化，对非关键路径进行管理以消除延误和不必要成本，无关键路径因排序不当或资源短缺造成的维修延误5.具有详细的意外事件应急规划（关键流程延误，安全、健康等6.项目维修工作
26、指令具体明确而且提前到位，有重要工序的操作标准化指导手册，有重要工位的工作指令和要求，且根据生产实际持续改进优化7.项目维修过程控制标准化和目视化，项目总体和分支进度持续跟踪并定期标出，有完整的监督和跟踪分工，并对问题和行动做记录，每个工作地点和重点工位都有详细完整的工作记录（时间，内容，资源，问题，解决方法等）并利用计算机进行管理8.有标准化的实施回顾流程。跨组织和组织内的总结会分别执行；各级总结会对上一次项目维修工作提出具体改善建议和办法，并且能在具体量化、编订成文后为下一次项目计划和安排提供参考15备件管理1.所有的机器/备件均实现标准化，一个备件只有唯一物料编号，备件集中管理，利用计算
27、机对备件仓储进行管理，实现对备件的供应、质量、库存和使用等信息的实时更新2.所有部件都根据风险划分等级，不同风险等级的备件采用不同的库存储备策略，对死库存/慢移动的备件进行统计分析，无备件缺货造成的检修中断或者停产，同时相比上一阶段结束时备件库存量下降20%以上3.95%以上备件申报和领用由维修计划来拉动，备件基本信息（如制造厂家、规格型号，物料号等）准确无误，每月定期审核4.有备件质量验收和入库标准，有备件质量异常的标准处理流程，无生产方投诉的备件质量事故156.精益成本管理（100分）资金管理1.货款回笼速度快，能按进度回笼货款，月底能全额回笼货款，收支配比率均衡，建立健全考核体制，并且能
28、有效执行2.制定资金管理限额标准3.制定资金管理的各项制度，包括货币资金限额管理办法、现金流预算管理办法和资金管理考核办法等4.对相关制度规定能及时更新，各项考核指标达到预期的范围AO(50)AL(40)存货管理1.根据存货安全库存定额模型标准制定存货安全库存定额手册，有比较完善的存货定额管理三个制度，并且每年度更新一次2.以存货定额标准为依据，按存货品种和大类制定采购计划、核定采购资金支出预算3.企业按照改善计划进度表短期目标要求推进，并考虑长期目标4.每月对各单位、部门存货定额管理完成情况进行考核5.建立存货分析制度，每月按照存货品种和定额、以前年度、同类型企业进行对比分析，查找存货高的原
29、因 6.公司全体员工有存货资金成本占用的理念能力，全资产成本占用意识逐步增强 7.企业各类存货资金占用控制在定额水平；单位产品各类存货占用控制在定额水平AO(50)AL(40)中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重炭素成本核算1.班组或设备对水电风气有完善的计量或者科学的分配依据，对各班组成本有考核制度。对残极、废块都建立了库存管理，有明确的管理制度。与公司内部其他炭素企业进行对标，寻找降本空间2.核算流程完全符合规范，口径统一，工序费用分配不存在成本错位现象，分工序核算内容清晰。对会计核算能提出合理化建议，对生产能提出指导性建议3.根据分
30、析对发现的问题，提出建议。对炭素成本预算执行中存在问题，提出措施，纠正预算的执行偏差 4.企业阳极炭块单位成本在公司排名前三位AL(20)7.质量管理(100分）产品质量1.具有产品质量和等级分类标准，对产品进行了质量和等级分类，产品通过质量、绿色、安全国际或行业认证，产品交验一次合格率100%，优等品率稳定或逐年提高2.从生产到售出的产品都有跟踪记录和产品身份信息档3.生产过程中抽查产品质量，对发现的问题有记录、分析和改进并可追溯4.定期评价产品质量，寻找质量差距并改进，质量损失在上一个完成阶段持续下降并且达到业务目标，定期评价产品质量，寻找质量差距并改进，质量损失在上一个完成阶段持续下降并
31、且达到业务目标。5.对于重复出现的质量问题使用“5个为什么”，“问题树”，“帕累特图”、“质量十字法”、“质量失效模式”、“质量评价报告”等工具进行分析60流程及工序改进管理1.明确关键流程和工序，建立标准进行重点控制，参数内容目视化2.明确流程改进期望值，有短、中和长期改进计划并实施3.一线员工熟练掌握统计分析工具（如CPk，帕累托分析等）4.对于现场质量问题建立PDCA管理流程：定期（至少每月）对现场质量问题有帕累托分析，使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、持续改进项目执行流程“等工具对主要质量问题进行分析和彻底解决5.所有现场操作人员都参与在对所在区域流程和工序质量改进
32、的工作中，在过去一年中每人都在自己所在区域提出并且完成了至少1个质量相关的改进6.OEE中的质量损失得到有效控制，相比上一个阶段持续下降并且达到业务目标40每个模块以100分计，达到70分以上为行业先进水平中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重一、关关键键业业绩绩指指标标直流电单耗关键业绩指标处于同行业前50%水平；（分公司自定为前25%）二、中中国国铝铝业业管管理理成成熟熟度度评评价价标标准准评评价价维维度度评评价价内内容容权权重重1.生产现场管理（100分）5S管理1.现场严格执行5S标准，现场无泄漏现象，全员参与现场无泄漏活动，在过去
33、的一年中每个人要对自己所负责的区域提出并落实了至少1个无泄漏相关的改进2.对现场的日常操作建立PDCA改进机制：各工序已经明确关键业绩指标（操作相关）并逐级分解至个人，定期（至少每月）对业绩进行跟踪和评估并且制定改进方案；定期（至少每3个月）对主要操作进行标准化工作分析，消除不增值的作业，制定目视化操作标准，并且培训到每个现场操作员。对自动化设备进行经济性评估，根据评估结果确定自动化目标并且付诸实施。劳动生产率在过去5年间持续提高，并且达到业务目标3.班组长以上人员都能够熟练使用“5W2H”，“鱼骨图”，“5个为什么“等工具解决现场生产问题20标准化作业1.作业员对标准化作业标准负责，定期对标
34、准化作业进行维护，更新、升级。2.标准作业指导整齐，干净，完整；有定期的更新和检查机制，确保标准作业指导的准确性和完整性3.定期根据生产需要和技能现状，制定技能培训计划，培训计划按时完成4.针对不同的产品建立相应的标准化作业5.针对不同的生产节奏，建立相应的 标准化作业30目视化管理1.建立工厂目视化管理标准，并建立有效的审核体系，定期（每周）对目视化进行审核2.具备相应的异常应对标准流程；建立标准的绩效对话体系和标准的会议内容；现场遵照标准开展绩效对话和异常处理3.定期更新技能矩阵（每1个月）；现场多技能员工（至少具备3项能力）占80%以上，员工技能满足需求4.不同的生产支持部门能够根据安灯
35、信号按照定义的流程对异常进行快速响应20问题解决和改善能力1.问题解决及时有效，按时解决率达到80%；通过问题解决取得明显成效，问题重复发生率低于20%2.全体员工积极反应问题并参与日常的问题解决，能够运用问题解决七步法等问题解决工具3.系统的使用六西格玛工具，如控制图、田口实验等工具处理较为复杂的问题，质量水平达到行业先进水平302.体制机制管理（100分）企业管控1.有健全的治理结构，组织架构设置扁平化，集分权合理，部门协作运转高效 。2.管理流程完善，积极优化管理流程，并对管理流程优化进行量化监督3.管控机制高效，报告机制聚焦于战略目标下的关键指标。4.企业管控能力强，能够挖掘新商机，利
36、用新技术使商业价值最大化。5.企业管理层有明确的责任保证组织稳健性及可持续发展。20薪酬及业绩管理1.建立与市场接轨的薪酬管理体系，员工满意度达到90%以上。2.有完善有效的绩效考评、管理体系，支撑企业战略业绩目标实现。业绩考评结果与目标的差异在整个企业宣布，并明确战略调整重点。对业绩考评流程与管理持续改进。3.激励制度完善，奖惩分明。员工收入与绩效结果紧密挂钩；员工福利计划与绩效结果紧密结合；强调非物质激励；业绩对话系统完善，并得到全面落实。30领导力建设1.具有很强的复杂决策能力，决策质量高，能够利用信息快速做出正确决策。能够将战略转化为有效执行。2.具有较强的问题解决能力，找出隐藏的问题
37、根源与解决方案，并有效预测风险。3.创新能力强，鼓励创新及个人突破，倡导卓越，支撑合理风险承受。4.有完善的战略管理流程，企业发展战略先进、可行。战略灵活性高，面向未来创建可持续发展计划，快速根据市场状况调整战略。创造性制定竞争战略，并能准确预测未来发展趋势。5.具有很强的冲突管理能力，通过合理、公平、有效的方式识别和处理冲突，能快速处理冲突，并能够预见冲突，防患未然6.具有很强的变革领导力，企业业绩改善水平达到行业先进水平。能够以自身模范树立榜样，激励下属，鼓励追求卓越。20团队管理1.有完备的人才战略。人才战略与企业战略相结合，与文化建设相结合，具有共享价值观，人才队伍结构合理，各层次人才
38、齐全，协调发展，知识及能力有效互补。2.人才管理技术及流程完善，人才管理系统自动化，人才服务网络化；关键岗位人才计划完善。3.关键岗位人才、后备干部管理、未来领导选拔与培养制度完善，有充裕的人才库，并给予他们独立管理的项目，来考察发展潜质。领导绩效与其人才管理能力直接挂钩。4.有完善的员工职业发展指导体系。鼓励不同岗位、经验、业务的员工加强沟通，分享工作与生活经验；职业发展指导正规化，提供各种职业发展指导培训；知识管理系统完备。5.打造高效率团队，减少组织、职能、文化障碍，鼓励协作和知识、资源分享，为下属提供新机会。时时强调企业核心能力与愿景，激励团队为实现愿景而努力。设定挑战性目标，并提供建
39、议解决方案。303.能源效率管理（100分）电解工序1.电解槽交流综合电耗和直流电耗处于同槽型世界前25%水平。2.针对开展无效电压（压接器、导杆、母线、短路口分摊等压降）消除工作建立PDCA的改进流程：制定各部分下降的目标，定期（至少每月）对各槽实际情况进行测量和跟踪，对于超出要求部分使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程“等工具进行分析和改进，各槽的无效电压和槽间波动持续下降3.换极、出铝、抬母线、熄效应等主要操作具有标准化和目视化操作方法，定期（至少每3个月）对上述操作进行标准化工作分析，消除不增值的作业，制定目视化操作标准，并且培训到每个现场操作员
40、4.各技术参数（两水平，槽温，分子比等）都设定有控制标准，对于MTBE（Mean time between event 超出控制区域的平均间隔时间）有明确的PDCA管理流程：进行定期（至少每月）帕累托分析，针对主要损失使用“5个为什么”、“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程”等工具进行分析和彻底跟踪解决，相比上一阶段结束时MTBE提高50%1以上5.对整流效率损失和辅助电耗设立PDCA的改进流程，针对主要损失使用“5个为什么”、“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程”等工具进行分析和彻底跟踪解决AL(30)4.安全环保管理(100分）行为安全1.有完善的岗位安全操作规程及作业规程
41、，操作人员能依照规程进行操作，所有在岗人员应用”工作安全分析“工具对所在区域所有操作进行分析，消除不安全隐患2.全员熟练应用”快速风险预测工具“开展岗位风险辨识、评价，制定风险控制措施。现场所辨识的危险源被100%消除或有效控制3.全员熟练应用习惯性违章行为观察和反馈系统工具，数据库季度更新，全年无重复数据更新，行为观察数据无反复4.建立岗位操作人员操作技能培训计划，安全活动和定期（至少每半年一次）培训使操作人员技能达标率达到100%以上20设备设施安全1.设备安全目视化看板在现场被广泛应用，看板管理员工认可度高，及时性强2.完善分级变更控制体系，所有设备/设施/工艺/材料变更需要进行变更审核
42、，所有变更发生前需要完成安全风险预测并且对可能的风险制定预案；由于变更不当造成的安全事故相比上一个阶段结束时下降了80%以上；持续消除流程中的不增值时间，完成审核时间持续降低3.所有项目均经过启动前安全检查，安全人员全程参与，所有安全隐患被记录和消除后方可投入运行4.全员参与现场安全异常的发现和解决。现场安全异常100%被解决。对于重复安全异常使用“5个为什么”，“8步现场改善方法”、“持续改进项目执行流程“等工具进行根本原因分析和解决，重复安全异常相比于上一阶段结束时下降80%以上20职业病预防1.建立并公布职业卫生管理制度和操作规程，制定职业病防治计划和实施方案，按国家标准或行业标准为员工
43、配备个体防护用品2.定期（至少每年一次）请有资质的第三方机构对生产场所进行粉尘、噪音等环境风险检测及评价，并公布检测和评价结果。企业自行检测周期至少每季度一次，对异常指标场所采取措施进行治理并且公布结果3.对有可能产生职业病危害的生产区域远距离设置警示标识和警示说明。警示说明载明产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。采取工业自动化设备逐步减少可能产生职业危害岗位4.通过科研来监测、评估、消除作业环境中的有害因素。加强对职业病的机理和发生规律的基础研究，提高职业病防治科学技术水平;积极采用有效的职业病防治技术、工艺、材料15污染预防控制1.进行源头控制。采取无污工艺，采用清洁的
44、能源和原辅材料来组织生产活动，避免污染物质的产生;。进行过程控制。通过对产品的生命周期的全过程进行控制，实施清洁生产，采用先进工艺和设备提高能源和资源利用率，实现闭路循环。主要排放指标达标，并且呈逐年降低趋势2.实现循环闭合式发展，即资源-产品-废物-资源-产品的发展方式3.无污染属实性投诉，污染物无泄漏性排放事故。采用自动化程度高的环境信息监测报警管理系统4.固体废物综合利用率、危险废物综合利用率处于国际同行业前1/4水平15问题解决和改善能力1.问题解决及时有效，按时解决率达到80%；通过问题解决取得明显成效，问题重复发生率低于20%2.全体员工积极反应问题并参与日常的问题解决，能够运用问
45、题解决七步法等问题解决工具3.系统的使用六西格玛工具，如控制图、田口实验等工具处理较为复杂的问题，质量水平达到行业先进水平30事故管理1.建立事故（安全、环保事故）分级制度（如：险肇事故，急救事故，损失工作日等），对于不同类型的事故有标准处理流程（如对于损失日事故需要24小时内汇报到分公司CEO层面，需要7天内完成事故分析等）；鼓励员工汇报险肇事故，通过对险肇事故的分析和治理，减少消除急救事故、损失工作日事故等发生频率2.建立事故标准分析和改进流程，安全事故分析由所在单位一把手负责，坚持”四不放过“原则，能够举一反三，急救事故以上级别事故相比上一阶段结束时下降80%以上3.建立事故分享机制，所
46、有急救事故以上级别需要在全厂/分公司安全大会上汇报事故原因和改进举措，推进预防改进措施再应用155.装备维护管理（100分）设备故障管理1.设备故障采取分级制度，有一般事故（如辅助设备损坏，损失费用很小）、重大事故（如主设备停机时间很短，停产时间很短，损失费用小）等的设备事故分类2.100%主要设备建立了MTBF（平均设备故障间隔时间）和MTTR（平均设备故障修复时间）统计3.针对不同的设备和生产线制定MTBF（平均设备故障间隔时间）的计算方法和目标，该目标能够支持整体业务目标。MTBF相比上一阶段结束时提高50%以上，MTTR（平均设备故障修复时间）相比上一阶段结束时下降30%以上，设备故障
47、所造成的生产线OEE损失持续降低，并且达到业务目标（如小于2%）4.建立设备故障的PDCA管理流程：所有设备故障遵循5W2H明确详尽的故障现象记录，对于重复发生故障进行帕累托分析，使用“5个为什么”，“鱼骨图”，“8步现场改善方法”、持续改进项目执行流程“等工具对设备故障原因进行分析，寻找故障原因，提出解决办法，形成标准报告，跟踪实施结果，遵循“四不放过”原则，重复设备故障相比上一阶段结束时下降80%5.各厂设备主管负责人每月亲自参加至少一次设备故障原因分析20预防性维修管理1.根据设备技术档案和历史事故原因分析，制定针对设备零部件层面的维修计划，实现95%以上维修业务都是计划性2的；通过不断
48、调整和优化维修周期，提高计划正确性，相比上一个阶段结束时维修整体工时下降30%以上2.95%以上的预防性维护都被按时执行，对于需要延时执行的维护计划需要由生产、维检等多部门共同商议分析（如进行全成本分析）确定并跟踪结果3.制定以全成本分析为基础的以经济型状态预知维修为重点的多种设备维修策略，设备维修费用相比上一个阶段持续下降，并且达到业务目标4.持续开展专业点检作业，掌握设备运行状态和变化趋势，通过经济技术分析，制定状态预知维修计划5.设备维修时间所造成的OEE损失持续下降，达到业务目标的要求（如小于2%1）6.点检人员每季度接受专业技能培训，熟悉设备工作原理和结构特点，主持编写设备点检、润滑
49、标准和维修作业指导书，指导维修作业，开展设备综合分析，以确定设备在生产（环保）、节能、改造等方面的需求7.维修队伍每季度接受至少一次专业化培训，确保维修安全、质量、进度满足生产要求25自主维护管理1日常点检和维护作业标准化、目视化，点检标准和润滑标准由生产操作人员和专业点检人员共同制定，每季度更新，并根据设备/技术更新情况随时进行调整或补充2.有设备/场所卫生死角、污染源和润滑点统计列表，持续开展卫生清洁、污染源治理和设备润滑工作并且标准化、目视化，100%设备润滑点润滑良好，100%污染源被消除或控制，实现清洁润滑治理工作量持续下降和润滑周期延长、设备/场所见本色、无润滑不良造成的设备故障发
50、生3.生产操作人员协助开展专业维修，参加简单设备拆解工作，能对设备常见故障进行处理和原因分析；操作员工队伍与专业点检员工队伍、检修人员队伍定期接受交叉业务的培训，形成配合默契的协助团队4.建立生产操作人员的技术能力矩阵和培训计划，通过自主维护活动和定期（每月至少一次）培训不断提高技术能力，技能矩阵达标率达到95%以上25成本管理每个模块以100分计，达到70分以上为行业先进水平成本管理验收材料参考管理成熟度材料内容和标准电电解解一一厂厂管管理理成成熟熟度度总总结结办办法法电电解解一一厂厂评评价价内内容容及及标标准准（每每项项后后面面附附加加具具体体分分值值）分分值值自自评评分分数数（70-70