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1、物资供应商开发管理的原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量， 成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要 的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体 系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能 力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品 进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方 面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充 足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应 商的售前、售后服务的纪录。供应商选择的4个原则总原则一一全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的 供应商综合评价
2、指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评 价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控 制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影 响供应链合作关系的方面。 系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。交货破损率=期内交货破损量期内交货总量x 100%（五）价格平均价格比率=供应商
3、的供货价格一市场平均价格市场平均 价格xioo%最低价格比率=供应商的供货价格一市场最低价市场最低价 X100%（六）进货费用水平进货费用水平=本期进货费用一上期进货费用上期进货费用 X100%（七）信用度信用度主要考核供应商履行自己的承诺、以诚待人、不故意 拖帐、欠帐的程度。信用度可以用公式来描述：信用度=期内失信的次数/期内交往总次数X100%（A）配合度主要考核供应商的协调精神。依靠人们的主管评分来考核。注释：以上考核指标可以结合实际情况进行选择使用 半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50队 反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货 和100%成本分摊，则采购商风
4、险较大，因为一旦该供应商出现 问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运 行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还 要考虑地域风险。 供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约23 家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果， 保证供应的稳定性。 供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作 关系。 学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评 估的工具与技术都需要不断的更新。02供应商质量管理十大原则！传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理，对外则作为 一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC 来料质量管理将转变为供应商的源
5、头质量管理。企业不是被动的 与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之 间的质量休系。 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现 场检查。采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。 采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。 对选定的供应商，公司与之餐订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。 采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施. 每年对供
6、应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。 采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。 管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。03在线供应商质量网络化管理！如今出现了很多基于Internet的解决方案，这些解决方案 都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。公司可透过Internet 的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个 环节的质量状况，从而达到管控质量的目的，让不良品不往外 流。主要体现： 有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况. 采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动，有效达到PDCA循环目的。 双方无纸化的作业及
7、数据图表的快速查找生成，节约了成本达到互赢的局面。 采购商可依据厂商生产的质量状况，对来料部份进行重点管控。避免乱枪打鸟，节约人力资源。 数据查询方便快捷，无需通过供应商，数据真实可靠。供应商的开发与考核供应商考核主要有哪些项目？采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几 个方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何 配分，各公司可视具体情况自行决定：1价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然 后计算出一个较为标准、合理的价格。2品质：批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一 年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批 次，判退
8、3批次，其批退率= 3 50X 10096二6%,批退率越高，表 明其品质越差，得分越低。平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间 内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3 次，其合格率分别为：90%、85%、95%,则其平均合格二 (90%+85%+95%) 4-3 = 90%,合格率越高，表明品质越好，得分 越高。总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好 坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数 为9850个，则其合格率=9850+1000X100%=98.5%,合格率越 高，表明品质越好，得分更高。3交期交量：交货率=送货数量+订购
9、数量义100的 交货率越高，得分就 越多。逾期率：=逾期批数小交货批数义100队 逾期率越高，得分 更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣 分。4配合度(服务)：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此 来考核供应商的绩效。供应商评估主要有哪些控制要点？通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：1. 供应商的安选及选择条件2. 供应商的品质保证能力的调查3. 供应商的样品品质鉴定4. 供应商评估内容及步骤的确定5. 供应商评估结论的审核与批准6. 合格供应商的批准7. 合格供应商档案的建立8. 合格供应商的供货情况定
10、期监督与考核9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导10. 监督以及发现问题的处置对供应商的控制方法主要有哪些？对众应商的控制可根据物料采购金额的大小，对供应商进行 ABC分类，好分重点、一般、非重点供应商，然后根据不同供 应商按下列方法进行不同的控制：1. 派常驻代表2. 定期或不定期到工厂进行监督检查3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应 商处实施联全检验5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品南要求7. 由供应商提供制程管
11、制上的相关检验记录8. 进货检验选择合格的供应商有哪些方法？合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的 产品的能力，选择评价合格供应商的方法通常有：1. 供应商生产能力的评价2. 供应商品质保证体系的现场评价3. 产品样品的评价4. 对比类似产品的历史情况5. 对比类似产品的检验与试验结果6. 对比其他使用者的使用经验04供应商等级评定评分标准（供参考）！供应商等级评定评分标准1、批次合格率的评分标准（25分）：批次合格率100%,每下降2%扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数小交货总批数 X100%执行MRB流程，取消代用称谓。2、制程PP
12、M值评分标准（25分）：制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分,扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数小交货总数X10000003、交货及时率的评分标准（30分）：交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期 交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以 上。交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采 购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交 货及时率。4、服务态度（5分）：重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。5、品质改善及时性和效果（10分）：同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。6、文件
13、回覆及时性与合理性（5分）：文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不确实每 次扣2分。等级评定：绿色A级90-100分请保持蓝色B级80 89分正常抽样，请努力黄色C级70 79分加严抽样，请改善红色D级70分以下列入考察，有关损失将扣款；连续三个 月被评为D级，取消供应商资格注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回覆改善对策；客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供 应商资格；每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公供应商考核（一）产品质量质量合格率（p）=合格件数m/抽检件数nX 100%退货率=退货r/交货次数NX 100%如果在N次的交货中，每次的产品合格率
14、P都不一样，则用 平均合格率P来描述。（二）交货期交货准时率=准时的次数/总交货的次数又100%（三）交货量按时交货量率=期内实际完成交货量/期内应当交货量X 100 %未按时交货量率=期内实际未完成交货量/期内应当交货量 X100%如果每期的交货量率不同，则可以求出各个交货期的平均按 时交货量率；平均按时交货量率=E按时交货量率/N考核总的供货满足率可以用总供货满足率或者总缺货率来描 述：总供货满足率=期内实际完成供货量/期内应当完成供货总 量 X100%总缺货率=期内实际未完成供货量/期内应当完成供货总量X100% = l 一总供货满足率（四）工作质量交货差错率=期内交货差错量期内交货总量X100%