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1、第23讲11-9 齿轮传动的失效形式及设计准则 11-10 齿轮的常用材料及许用应力 11.9 齿轮传动失效形式及设计准则齿轮传动失效形式及设计准则一、失效形式及设计准则一、失效形式及设计准则 齿轮传动的失效主要是指齿轮轮齿的破坏。至于齿轮的其它部分，通常都是按经验进行设计，所以确定尺寸对强度来说都是很富裕的，在实际工程中也极少破坏。针对轮齿失效形式不同，决定轮齿强度的设计准则和计算方法也不同。所以，首先我们要了解轮齿的主要失效形式。工程上主要有二大类（5小类）失效形式。1）轮齿折断）轮齿折断（打牙）（打牙）轮齿就好象一个悬臂梁，在受外载作用时，在其轮齿根部产生的弯曲应力最大。同时，在齿根部位
2、过渡尺寸发生急剧变化，以及加工时沿齿宽方向留下加工刀痕而造成应力集中的作用，当轮齿重复受载，在脉动循环或对称循环应力作用下，在根部会造成疲劳断裂。不良或由于轴的刚度不足而产生过大的弯曲变形，也会出现轮齿局部过载，造成局部折断。轮齿受到突然过载，齿根应力如果超过材料强度极限，也会发生脆断现象。在斜齿轮传动中，轮齿的接触线为一斜线，轮齿受载后会发生局部折断；直齿圆柱齿轮，若制造及安装 轮齿折断都是其弯曲应力超过了材料相应的极限应力，是最危险的一种失效形式。一旦发生断齿，传动立即失效。根据这种失效形式确定的设计根据这种失效形式确定的设计准则及计算方法即为轮齿弯曲强度计准则及计算方法即为轮齿弯曲强度计
3、算算。由于疲劳破坏是断齿的主要原因，故齿根弯曲疲劳强度计算是后面所要讨论的主要问题之一。2）轮齿工作表面的破坏）轮齿工作表面的破坏 轮齿的破坏，除断齿外，还有轮齿表面的破坏而造成传动的失效。轮齿表面的破坏主要有四类：点蚀、胶合、塑性变形和磨损。（1）齿面点蚀）齿面点蚀在润滑良好的闭式齿轮传动中，由于齿面材料在交变接触应力作用下，因为接触疲劳产生贝壳形状凹坑的破坏形式称为点蚀，也是常见的一种齿面破坏形式。齿面点蚀：齿面点蚀：轮齿工作面某一固定点受到近似脉动的变应力作用，由于疲劳而产生的麻点状剥蚀损伤的现象。点蚀是闭式传动常见的失效形式。开始齿轮由于磨损很少出现点蚀。点蚀首先出现在节线附近。齿面上
4、最初出现的点蚀随材料不同而不同，一般出一般出现在靠近节线的齿根面上现在靠近节线的齿根面上，最初为细小的尖状麻点。当齿面硬度较低、材料塑性良好，齿面经跑合后，接触应力趋于均匀，麻点不再继续扩展，这是一种收敛性点蚀收敛性点蚀，不会导致传动失效。但当齿面硬度较高、材料塑性较差时，点蚀就会不断扩大，这是一种破坏性点蚀，破坏性点蚀，是一种危险的失效形是一种危险的失效形式式。为什么最初点蚀会发生在靠近节线的齿根面上呢？因为在轮齿的啮合过程中，齿面间的相对滑动起着形成润滑油膜的作用，而且相对速度越高，形成油膜的作用越显著，润滑也就越好。当轮齿在靠近节线处啮合时，相对滑动速度低，带油效果差，所以在这里首先出现
5、点蚀破坏。也就是说：在靠近节线处的齿根面抵抗点蚀破在靠近节线处的齿根面抵抗点蚀破坏的能力最差。坏的能力最差。由于油膜的存在，增大了齿面上实际承受压力的面积，可以减缓点蚀破坏。在合理的限度内，油的粘度越高，效果越好。低速时可用高粘度油；当高速（如 ）时，则要选用粘度较低的油，采用喷油润滑，同时起到散热的作用。针对点蚀破坏而拟订的设计准则和计算针对点蚀破坏而拟订的设计准则和计算方法即为齿面接触疲劳强度计算。方法即为齿面接触疲劳强度计算。（2）齿面胶合）齿面胶合对于某些高速重载的齿轮传动（如航空发动机的主传动齿轮），齿面间的压力大，瞬时温度高，油变稀而降低了润滑效果，导致摩擦增大，发热增多，将会使某
6、些齿面上接触的点熔合焊在一起，在两齿面间相对滑动时，焊在一起的地方又被撕开。于是，在齿面上沿相对滑动的方向形成伤痕，这种现象称作胶合。防止胶合的措施：防止胶合的措施：提高齿面硬度；降低齿面粗糙度；增大润滑油粘度；限制油温。缺少供油，也会导致胶合。针对胶合失效而拟订的设计准则及计算方法即为传动的胶合承载能力计算。由于这种方法目前还不统一，而且计算过程复杂，我们就不作介绍。（3）齿面磨损）齿面磨损 在开式传动中，这是一种主要的破坏形式，现在还没有简明的计算方法。齿面磨损：齿面磨损：灰尘、砂粒、金属微粒等落入轮齿间，会使齿面间产生摩擦磨损。严重时会因齿面减薄过多而折断。磨损是开式传动的主要失效形式。
7、主要措施：主要措施：采用闭式传动；提高齿面硬度；降低齿面粗糙度；采用清洁的润滑油。（4）齿面塑性变形）齿面塑性变形 若轮齿的材料较软，载荷及摩擦力又都很大时，齿面材料就会沿着摩擦力的方向产生塑性变形，这种情况一般发生在硬度较低的齿面上。以上所列举的是齿轮失效的几种主要形式，都有可能在传动中发生。但在一定条件下，总有一种形式是主要的。随着强度计算理论的发展和计算方法的完善，各国都制订有针对轮齿折断和点蚀的两种计算方法和标准，也是比较成熟和完善的两种。针对不同的齿轮传动失效形式、设计准则也有所不同，具体设计准则如下具体设计准则如下：1、当轮齿表面硬度350HBS（HRC350HBS(HRC38)时
8、，称 硬齿面。2、闭式软齿面齿轮传动：按接触强度确定传动的尺 寸，而后验算齿根弯曲疲劳强度；3、闭式硬齿面齿轮传动：按弯曲疲劳强度确定，验算 接触强度；4、开式传动：由于开式传动的失效形式主要是造成轮 齿变薄，产生断齿，故按弯曲疲劳强度计算进行 设计。11-10材料选择及热处理材料选择及热处理 根据轮齿失效形式的分析可以知道，齿轮材料应具备如下性能：1）齿面具有足够的硬度，以获得较高的抗点蚀、抗磨损、抗胶合的能力；2）齿芯部有足够的韧性，以获得较高的抗弯曲和抗冲击载荷的能力；3）具有良好的加工工艺性和热处理工艺性能；4）经济。总的要求就是：齿面硬度高、齿芯韧性要好齿面硬度高、齿芯韧性要好。所以
9、，主要用各种钢材，由于钢材经过适当的热处理就具有这种综合性能。在特殊场合也有使用其它材料的，如铸铁、工程塑料等。齿轮的常用材料齿轮的常用材料 材料的选择是一个比较费事的工作。针对各行业的不同，一般采用的方法是类比选择类比选择。但是，作为一个机械设计工程技术人员应对材料的选择方法原则有一个大概的了解。1材料的选择必须满足一般工作要求和特殊工 作要求，即机器的工作要求、可靠性等要求2要考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成型方法、热 处理及加工等因素；3要考虑齿轮载荷的大小、工况条件等因素的 影响；4齿轮的重要程度；5传动比及配对情况。选择材料时具体可参考下述方法：选择材料时具体可参考下述方法：1）软齿面齿轮
10、：工艺简单、生产率高，故比较经济。但因为齿面硬度不高，限制了承载能力，故适用于载荷、速度、精度要求均不很高的场合。硬齿面齿轮承载能力高，但成本也高，故适用于载荷、速度、精度要求高的重要齿轮。2）相啮合的一对齿轮，小齿轮齿面硬度要比大齿轮齿面硬度高2050HBS。3）由于锻钢的力学性能优于同类铸钢，所以齿轮材料应优先选用锻钢。对于结构复杂的大型齿轮，手锻造工艺和设备的限制，可采用铸钢制造。如低速重载的轧钢设备、矿山机械的大型齿轮等。4）在小功率和精度要求不高的高速齿轮传动中，为了减少噪声，其小齿轮常用尼龙、夹布胶木、聚甲醛等非金属材料制造，但配对的大齿轮仍用钢或铸铁制造。提高齿面硬度，既可以提高
11、接触强度，又可以提高抗磨粒磨损及抗塑性变形的能力。硬齿面齿轮与软齿面齿轮比较，其综综合承载能力可提高合承载能力可提高23倍倍以上。在相同承载能力的条件下，硬齿面齿轮尺寸比软齿面齿轮尺寸小的多。所以除非生产条件受到限制，一般硬采用硬齿面齿轮传动。经过表面硬化的齿轮齿面硬度一般不低于HRC45（相当于424HBS）。对金属制的直齿轮，配对的两齿轮齿面的硬度齿面的硬度差应保持在差应保持在3050或更多或更多（即HBS1HBS2），是普遍要求。因为当小齿轮与大齿轮的齿面具有较大的硬度差时（如小齿轮淬火磨制，大齿轮为常化或调质），在运转过程中较硬的小齿轮齿面对较软的大齿轮齿面，会有显著的冷作硬化效应，提
12、高大齿面的疲劳极限，其接触疲劳强度约可以提高20%。选取齿轮材料及热处理方法时，要根据需要及可能而定。钢制齿轮总要进行适当的热处理以改善材料性能，常用方法有常用方法有：常化、调质、淬火、渗碳淬火、氮化等1）调质）调质 对于45、40Cr、35SiMn等中碳合金钢，经过调质处理后，其机械强度、韧性等综合性能较好，齿面硬度一般为220260HBS。因为硬度不高，故可以在热处理之后精切齿面，以消除热处理的变形。2）正火）正火 正火处理后可以使材料晶粒细化，增大机械强度和韧性，消除内应力，改善切削性能。一般用于机械强度要求不高的中碳钢齿轮。对于大直径的齿轮可采用铸钢正火处理。3）表面淬火）表面淬火 对
13、于45、40Cr等中碳钢和中碳合金钢齿轮，也可以进行表面淬火，齿面硬度达到50HRC以上，齿芯部仍有较高的韧性，故接触强度高。耐磨性好，也可承受一定的冲击载荷，适用于无剧烈冲击的齿轮传动。4）渗碳淬火）渗碳淬火 对于含碳量0.150.25的低碳钢和低碳合金钢，例如20、20Cr等材料，为了获得较好的力学性能，可进行渗碳淬火处理，齿面硬度达到5662HRC，而芯部仍能保持较高的韧性。这种齿轮的齿面接触强度高、耐磨性好，常用于承受冲击载荷的重要齿轮。但由于渗碳淬火后变形比较大，渗碳淬火后都必须磨齿或用硬质合金滚刀滚刮加工。5）表面渗氮）表面渗氮 表面渗氮是一种化学热处理方法，渗氮后不再进行其它热处理。渗氮齿轮轮齿变形小，齿面硬度比渗碳齿轮高，故适用于尺寸较大的外齿轮或难于磨齿的内齿轮。在精度等级低于7级时，一般不需要磨齿。由于硬化层深度很小（只有0.10.6mm），故其承载能力稍低于渗碳齿轮，且不适宜于有冲击过载或有磨粒磨损的场合。用于渗氮的材料一般含有 Mo、Al。作业布置复习,预习下讲内容11-11直齿圆柱齿轮传动的强度计算