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1、管道安装施工方案 1.管道安装工程主要内容 各种规格管道，各种规格阀门，各种规格管件等。2.施工准备 根据设计图纸，随机技术文件以及原规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，进行详尽的技术交底。做好设计院设计图纸，依据随机技术文件提供的各种管道的材料参数及运行技术参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保系统正常运行的技术要求。根据各种管道的材质及工作介质的不同，确定满足要求的焊接方法，及管材、管件、阀件的脱脂方法。根据施工现场的环境条件及施工进度要求，安排好劳动力、吊装设备、特殊焊接设备及其它设备的使用计划、外协加工成品及半成品的进场计划，保证连续施工
2、的要求。3.主要施工方法 管道安装应与土建及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽垫层及土方工程等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。与管道连接的设备找正调平和，固定完毕。必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕并验收合格。管材、管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具备有关的技术证件并核对无误，内部已清理干净。不存杂物。3.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。管道穿越道路埋深不足 800
3、mm 时，应按设计要求加设套管。与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后，不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加栽荷。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查。3.2 管道安装程序：室外管道安装：放线座标及标高测量沟槽开挖管沟砌筑各种井体砌筑、沟槽检验管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热管沟回填 室内管道安装：放线座标及标高测量管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热。3.3
4、定线测量及水准测量 按主干线、支干线及进户的次序对主干线等的起点、终点、中间各转角点在地面上定位，对系统的固定支架、检查井、阀门井等在管线定位后，用尺丈量确定位置，放线后应进行稞并设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成施工困难。在管线起点、终点，管道固定支架等部位用水准仪标定临时水准点，两固定支架之间的管道支架、管道、检查井及阀门井、地面建筑高程，可用固定支架高程进行相对控制。3.4 沟槽开挖 在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或设置潜水泵等排水措施，及时清理沟内积水。土方开挖前必须先测量放线，测设高程，在挖掘土方的施工中，应进行中线、槽断面、高程的校核，在挖槽中应严格
5、控制槽底高程，防止超挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为 0.05-0.1m；机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于 0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高，并无积水。沟槽边坡坡度应根据土质情况及施工方法的不同按设计或规范要求确定。局部超挖部分应回填夯实，当沟底无排水时，超挖在 0.15m 以内，可用原土回填，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖0.15 米时，可用石灰土或砂处理，其密实度95%，当沟底有地下水或沟底土层含水量较大量，可用天然砂回填。沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，然后铺一层0.15 米的砂土或素土并整平夯实。3.4.1 垫层铺设应符合设计
6、要求 回填土应在系统试验合格、防腐绝热工程完工、隐蔽验收工作结束后进行。沟槽回填，应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶 0.5 米处，如沟内有积水，必须全部排尽后再行回填。管道两侧及管顶以上 0.5 米内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，距离管顶 0.5 米以上的回填土内允许有少量直径0.1m的石块。加压回填土应分层夯实，每层厚度按设计规定，设计无规定时，人工夯实每层为 0.2-0.3 米，机械夯实每层 0.25-0.4 米，两侧及管顶 0.5 米内必须人工夯实，管顶 0.5 米以上可使用小型机械夯实。3.5 管子、管件及阀门检验 管子、及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质
7、化验单，使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈蚀或凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合标准。管道应有制造厂的名称或商标，制造日期及工作压力等符合标记；其外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷；承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有2mm 厚的粘砂及5mm 高的凸起，承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷应5mm，机械加工部位的轻微孔穴不得大于 1/3 厚度，且5mm，间断沟陷，局部重皮及疤痕的深度5%壁厚加 2mm，环状重皮
8、及划伤的5 深度%，壁厚加1mm，内外表面的漆层完整、光洁，附着牢固，铸铁管及管件的尺寸偏差符合规范要求，法兰与管子或管件中心线应垂直，两 端法兰应平行，法兰面应有凸台和密封沟。管道及阀门应按规范要求进行抽查，进行强度及严密性试验。3.6 管道加工 镀锌钢管及公称直径50mm 碳素钢管必须用机械法切割。管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过 3mm。3.6.1 管道支、吊架制作 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及应符合设计要求。管道 支、吊架不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫
9、正。制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。3.6.2 管道预制：管道预制必须根据施工图纸进行合理分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接留一头活口。每段管的长度应考虑运输和安装方便。预制完的管段应将其内部清理干净，并将管口封闭。预制完的管段，必须有跔的刚性，保证在运输及安装过程中不产生永久性变形。3.7 管道焊接 管道分类及焊缝等级、探伤要求：不锈钢管：IV 类管道，焊缝级，探伤：固定焊口 10%，转动焊口5%。其它碳素钢管道(工作压力1.6Mpa)：V 类管道，焊缝 IV 级。坡口加工：坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形。坡口加工后，必须去除坡口表面
10、的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；口表面及坡口边缘内外侧不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可行，符合焊接要要求，参加的焊工，必须具有施焊范围的合格证。管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子、管件，内壁错边量不应超过管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料应与正式焊接要
11、求相同，采用卡具组对拆除卡具时，不应操作母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。根本上在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，应采用合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；不锈钢焊采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每焊缝应一次连续焊完，管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。3.8 管道安装 3.8.1 钢管安装 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，检查有影响密封性能的缺陷；法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1.5/1000，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其
12、螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5%，保证螺栓自由空入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，松紧?达方式，坚固后外露长度不大于 2 倍螺距。管子对口时，应检查平直度，在距接口中心 20mm 处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允差最大不超过 10 册，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。3.8.2 管道焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不应小于 100mm。焊缝距管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于 100mm，且不小于管外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部。环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm
13、。管道焊缝上不得开孔。对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。3.8.3 阀门安装：法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装；应根据介质的流动方向确定安装方向；水平管道上的阀门，阀杆应安装在上半周范围内，阀门传动杆(伸长杆)轴线的夹角不应大于 30；其接头应转动灵活；阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，保证动作灵活，指示准确。阀门安装完毕后，应严加保管，不得任意开闭阀门，如遇频繁交叉作业时，应加防护罩或拆除手柄，使用时重新安装。3.8.4 支、吊架安装：支吊架的螺孔必须用机械钻孔加工，支架吊架安装位置应符合设计要求，并平整牢固，
14、与管子接触良好，供热管道滑动支架的滑动面必须流动资金，熔渣及焊瘤应磨光，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应在该支架相反方向偏移二分之一的位置安装；所有活动支架必须裸露，固定支架必须按设计要求施工，须在方形补偿器预拉伸前固定完毕。3.8.5 塑料管道安装 管道的一般铺设过程：管材铺设接口试压。管接口采用粘结接口。(1)清理 管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC 管清洁剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。(2)粘接 管道粘接在不低于 5时进行，当温度高于 25时，粘接时间约4min，温度更高时，粘接时间相应缩短。粘接前
15、将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线在插入端表面划出插入承口深度的标线。用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持与接头轴向平行避免产生气泡。粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，以防止接口脱滑。(3)承插接口的养护 承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。3.9 井体砌筑 井体应在稳好管子，做好接口后砌筑。井体砌筑应按设计要求进行施工。管子
16、或套管穿过井壁处应严密、不漏水。砖砌井室的砖缝，砂浆应饱满，内壁用原浆勾缝后抹面。在含水土中，井室内外用 TJ 型多功能高效防水剂(或其它防水剂)水泥砂浆抹面，在有地下水浸蚀的井底用 TJ 型多高效防水剂(或其它防水剂)水泥砂浆铺底，做好防层。井梯用铸铁型，在安装前应做好防腐，砖砌井室的井梯应随砌随安，安装后在砂浆混凝土未硬化前不得啃踏。井室的尺寸按设计要求施工，但应保证进行管件、阀门的拆换。井壁离法兰和孙口的距离不得小于 250mm。排水检查井做流槽时，流槽使用混凝土或砖砌筑，并用水泥砂浆抹光。3.10 管道系统试验 管道试验前应具备的条件 管道系统施工完毕，符合设计要求及规范要求。支架、吊
17、架安装完毕，配置正确，固定牢固。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和绝热。埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可行。试验用压力表已经校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.5-2 倍，压力表不少于 2 块。管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等清除完毕。试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。试验合格后，试验介质应按试验方案中规定的排放点及排放路径排放，并注意安全。试验结
18、束后，应及时拆除所有临时盲板，校核记录。各种介质航空航天工业部强度、严密及闭水试验，其参数应按设计要求选定。3.10.1 液压试验 液压试验用清洁自来水进行，系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽，待不灌满，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，压力逐步升高，加压到 0.5 倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压 10min，压力表针不降，无泄漏、目测无变形，则强度试验合作。强度试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下，对管道进行全面检查，用重 1.5kg 的小锤在距焊 15-20mm 处沿焊缝方向轻
19、轻敲击，检查完毕时，如压力表指针不降，管道的焊缝及法兰连接处未渗漏现象，严密性试验合格。3.10.2 气压试验安全的压缩空气试验 气压强度试验压力为设计压力的 1.15 倍，严密性试验按设计压力进行。气压强度试验，压力应逐级缓升，首选升至试验力的 50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压 3min,达到试验压力后稳压 5min，以无泄漏目测无变形等合格。强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法，如无泄漏，稳压 30min，压力不降，则严密性试验合格。3.10.3 闭水试验 闭水试验是在要检查的管段内充水并具有一定的水头，在规定时
20、间内观测漏水量。闭水前，在管段两端用水泥砂浆砌砖抹面封堵，低端连接进水管，高处设置排气管，管内满水后，继续向水槽(或利用检查井)内注水，使水位高于检查管程段上游端部的管顶。3.11埋地管道防腐蚀 钢管连接后，应立即作接口处的外防腐处理，接口的外防腐应在回填土前和焊缝检测后进行，埋地钢管的接口外防腐采用环氧煤沥青冷缠带接口。防腐前，清理管端泥土，用铲刀、钢丝刷将钢管表面上松动、翘起的氧化皮，疏松的锈，疏松的旧涂层及其它污物清理掉，并用角向砂轮打磨，使钢管表面达到无焊瘤、无棱角，光滑无毛刺。对于外防腐损伤和明显减薄部分，要仔细地将暴露部位的锈斑和污垢用钢丝刷或其它有效的方法去除，确信清洁干燥后进行修补。先采用快干漆打底，然后用喷灯局部加热涂层，用修补刀将涂层修理干整，必要时添加外层涂料。