水闸工程技术措施与施工方法.pdf

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1、水闸工程技术措施与施工方法 一、土方开挖（一）测量放线 施工中，严格按照规范和设计要求操作。在接到监理工程师交桩指令后，认真做好交桩和资料交接记录，组织专业测量技术人员认真制定测量方案和工艺，并做好测量设备仪器及人员的准备。依照制定的测量方案，对角点桩、转点桩及导线点桩、中桩，使用水准仪及全站仪进行复核、验桩，对重要的标桩进行栓桩，所栓桩应不受施工影响，并予以醒目标识，且加以认真保护，作为施工全过程中测量复线的依据。在施工中要经常组织测量人员进行复核，确保轴线的正确，直至工程竣工验收。测量记录及内业计算所构成测量成果，报送监理工程师进行核验审批，经审批的测量成果，分发给施工技术人员使用。为便于

2、施工和控制土方的开挖的高程控制，利用给定的水准高程控制点采用闭合水准测量（或附合水准测量）的方法，加密设临时水准桩，临时水准桩在方木桩顶部钉铁丁，四周护以混凝土埋设在便于施工和利于保护的位置上，编号并做好标记。根据给定的各控制点进行加密测设控制，反复校核无误并满足精度要求后，进行测量放线和高程控制测量，定出坝轴线、边线。同时按要求将控制网资料报监理工程师审批。每完成一个开挖段应及时进行轴线、断面和高程复测，以确保不超挖和欠挖。（二）土方开挖质量控制 在施工过程中认真执行各种规程规范，建立并完善一套质量保证体系，设立质检部门和人员进行工程自检，并积极配合和接受工程师和业主的监督检查和验收，妥善保

3、管检测成果。严格执行在前一道工序验收后方再进行下一道工序的施工。（三）土方开挖安全控制 1.开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；当在软土地段，不得在挖方上侧堆土。2.机械行驶道路应平整、合理放坡；必要时，底部应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方；应先降低地下水位，防止设备下陷或基土产生侧移。3.机械挖土应分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段推土需设专人指挥，严禁在陡坡上转弯。正车上坡和倒车下坡的上下坡度不得超过 35，横坡不得超过 10。4.机械施工区域禁止无关人员进入场地内。

4、挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。挖掘机、装载机卸土，应待汽车停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。5.挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行线路行驶，防止撞车。6.冬期、雨期施工，运输机械和行驶道路应采取防滑措施，以保证行车安全。二、土方回填（一）施工试验与土料加工 碾压试验是控制填筑土料施工质量的关键工序，由于土料的离散特性，必须通过碾压试验确定施工参数和压实机械。在堤防填筑之前，在选定料场区内开挖填料与实际施工条件相仿的场地进行现场碾压，通过试验成果确定填筑施工参数，达到以下目的。1.检查土料压实后，

5、是否能够达到设计压实干密度值。2.检查压实机具的性能是否满足施工需要。3.选定合理的铺土方式，铺土厚度、压实方法、压实遍数、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实土的干密度、洒水方式、压缩系数、抗剪强度等。4.确定有关质量控制的技术要求和检测方法。通过碾压试验，确定以上参数与工艺，提出碾压试验报告，上报业主与监理。5.现场碾压试验的碾压方法（1）试验场地布置 拟在堤防下游经监理同意的平地，选择面积可满足现场试验需要碾压试验场地。碾压试验场地分为 20m30m，共计 4 块，其中第四块为复合试验。场地的硬化处理：经监理认可的试验场地进行硬化处理。处理方式为：铺料厚度为 400mm500mm。用石渣

6、整平碾压至基础密度，碾压遍数不小于 10 遍，以作业面不再下降为止。平整压实后的场地用水准仪对检测区进行定位标高测量，测量点数不小于 25 个点，以防止碾压试验时基础下沉。碾压铺筑厚度：本次碾压试验共分三个铺料厚度四场试验，其中第四场试验为复合试验。松铺厚度选择为 200mm、300mm、400mm。（2）碾压试验 现场摊铺碾压:现场试验由自卸车运料，推土机摊平，碾压机械采用振动平碾进行碾压，经推土机摊平后的试验段在碾压前用水准仪进行定位测量，测出试验段铺料的松铺厚度，及土料的含水量是否满足设计要求。土料料碾压采用进退法平行堤轴线碾压，土料料铺料和碾压过程中的加水量为按室内击实最佳含水量略高

7、2%。土料在碾压过程中，每进退一次为一遍，碾压时轮迹之间应搭接 100mm200mm，然后进行结合处重叠碾压，行车速度为 12 挡为宜，碾压遍数为：2、4、6、8 遍。试验方法：土料料碾压试验方法以灌水法配合核子密度仪进行压实干容重的检测。含水量的试验用烘干法或酒精燃烧法（工地现场使用）进行试验。取样试验：现场碾压试验布点以试验段平面布置图位置为准（每次取样试验点不得重复）。第一层填筑完毕碾压两遍时按规定的位置，在监理人的指导下，试验人员用灌水法或核子密度法，做干容重和含水量试验。试验严格按土工试验规程试验方法执行。根据试样最大粒径满足设计试坑深度为全结构层深度。将选定的试坑地面整平，按确定的

8、试坑直径划出坑口轮廓线，在轮廓线内挖至全结构层深度，将落于坑内的试样装入盛土料容器内，称量试样质量，精确至 5g，并测定含水量。灌水法：试坑挖好后，将大于试坑容积的塑料薄膜袋平铺于坑内。记录储水筒内初始水位高度，拧开储水筒的注水管缓慢注入塑料薄膜袋中，当袋内水面接近坑口时，将水流调小，直至袋内水与坑口齐平时关闭注水管持续 35min，记录储水位高度。当袋内出现水位下降时应另取塑料薄膜袋重做试验。灌水法密度试验应进行两次平行测定，两次测定值不得大于 0.03g/cm3，取两次测值的平均值。灌砂法：按灌水法挖好试坑。容砂瓶内注满砂，称密度测定器和砂的总质量。将密度测定器倒置（容砂瓶向上）于坑口上，

9、打开阀门，标准砂注入试坑，当标准砂注满试坑时关闭阀门。称密度测定器。在注砂过程中不应振动。用灌砂法或灌水法密度试验应做好记录，包括工程编号，试坑尺寸，试样粒径等。碾压完 8 遍的试验面在完成试验时，重新用水准仪对其进行标高定位测量，而得出铺料后压实实际厚度，如遇特殊情况及时请监理人进行处理。将试验成果整理分析，以干容重为纵坐标，碾压遍数为横坐标，绘制出干容重-碾压遍数的关系曲线，而最终确定施工控制指标。（3）现场碾压注意事项 严格控制土料质量、含水量控制在规定范围内，上堤料中不含有草根、树皮等有害物质。核子密度仪，使用前按操作规程进行标定、校验并有安全使用措施。经碾压的土体不出现漏压土层、弹簧

10、土剪力破坏等不良现象。试验检测等资料保持完整、清洁、详细。土料填筑时严格控制其最大粒径，不超出规定。在碾压试验前将试验计划报送监理人审批。6.土料加工 根据本工程的实际特点，土料加工处理主要指上堤粘土的含水量控制处理，使筑堤粘土的含水量达到最优的含水量，当土料的含水量较小时，可采用筑堤面洒水、土料加水，及开采面加水等措施；当土料的含水量较大时，可采用翻洒法及改变开采方法等措施。（二）土料填筑施工方法 1.铺土与卸料 在施工作业面长度达 100m 以上，基础经验收合格后，即可开始回填及填筑施工，160 型推土机推运土料至施工部位卸料，推土机平整，填筑层厚约 3050cm。具体根据试验参数确定。2

11、.碾压 作业面分层统一铺料、统一碾压。碾压设备主要采用 1002 型推土机，平行堤轴线方向进行，进退错距法碾压，碾迹搭接宽度大于 10cm。碾压自动控制行车速度，最高不超过 2 挡。靠近岸坡和建筑物附近采用蛙式打夯机或振动平板夯薄层夯实，蛙夯或平板夯夯不到的边角部位，用木锤或尖头木夯夯实。为保证夯机压实和振动碾交接带的压实质量，每填筑 3 层，再用打夯机夯打 3 遍。填筑层因故中断，重新填筑前进行复压及刨毛处理。分段碾压时，相邻两段均衡上升。当段与段之间不可避免出现高差时，交界处以斜坡相接，坡面不小于 1:3。重迭碾压宽度平行堤轴线方向不小于 50100cm，垂直堤轴线方向不小于 3m。3.雨

12、季施工 雨季施工期间，收集天气预报的同时，做好防雨准备，注意土场及坡面排水。雨天和雨后一定时间内，禁止机械和人员在已碾压的土面上行走。雨后复工时，第一层采用薄层铺筑碾压，以免因雨后清淤造成局部坑洼部位填土的超厚，待大面积填平后，再恢复正常的回填。三、砼工程（一）脚手架施工 本工程脚手架主要采用483.5 钢管和钢扣件，根据建筑物高度采用外脚手架上下满搭形式架设。外架采用步距 1.8m、横距 1.2m、纵距 1.2m，立杆下垫 5cm 木板，并在脚手架转角处设置剪刀撑，为了施工人员上下施 工面方便，用钢管在建筑物两侧各搭设一处爬梯。1、材料要求（1）钢管（1）钢管采用483.5 焊管，材质 Q2

13、35-A 级，钢管的长度为标准 6000mm（最大质量25kg）（2）新钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。（3）旧钢管应检查其锈蚀深度，检查时在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过相关规定时不得使用。2、扣件（1）新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。（2）旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换后使用。（3）新旧扣件均应进行防锈处理。3、脚手板 本工程脚手板选用 250502000mm 的钢跳板。凡是弯曲变形、有裂缝、锈蚀严重的都不得使用。4、脚手架搭设顺序 材料准

14、备地基处理定位放线坚立杆扫立杆（先纵后横、横在纵下）第一步纵、横杆第 n 步纵、横杆（先纵后横、横在纵上）设置剪刀撑设置爬梯（1）立杆垫板 每根立杆底部设置面积0.15 的木垫板，垫板宽度 20cm、厚度50mm、长度4m，每块垫板上可立不少于 3 根立杆，垫板的垫设方向应一致。（2）扫地杆 脚手架设置纵、横扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距垫板上皮200mm 处的立杆上，横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，应将高处的给向扫地杆向低处延长不少于两跨长度与低处立杆固定。（3）立杆接长 立杆接长采用对接扣件连接，对接时，对接扣件应交错布置，两根相

15、邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于 500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的 1/3；需要搭接时，搭接长度不应小于 1m，采用不少于 2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端不应小于 100mm。（4）纵向水平杆 纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆的下部，与立杆直角扣件固定，其长度3 跨；纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；纵向水平杆可对接，也可搭接。对接时，对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨的两个相邻接头错开的距离500mm，各接头中心至主节点的距离1/3

16、 倍跨；搭接时，搭接长度1m，等间距设置 3 个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端100mm。（5）横向水平杆 主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除，主接点处两个直角扣件的中心距不应大于 150mm。作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的 1/2。双排脚手架横向水平杆靠作业面一端面的距离不就大于 100mm。（6）剪刀撑 剪刀撑的宽度6m，且应4 跨，剪刀撑跨越立杆的最多要数需符合相应标准规定。双排架的剪刀撑在外侧立面的两端各设置一道，中间按脚手架长度均匀设置，各道剪刀撑由底至顶连续设置。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。剪刀撑、横

17、向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。4、脚手架拆除（1）准备工作 全面检查脚手架的扣件和支撑体系是否符合要求。应清除脚手架上杂物及地面障碍物。组织人员做好安全交底工作。做好地面围栏及警示标志，并设专人看护，严禁无关人员入内。（2）拆除作业 由上而下逐层进行，按安装的逆向流程施工，禁止上下同时作业。当脚手架拆除至下部最后一根长立杆时，应在适当位置增加斜撑。脚手架分段，分面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应加横向斜撑加固。（3）拆除注意事项 拆除前，在警戒区域内的电线和机械设备全部拆除和移位到安全区域内，应关闭电闸，在警戒区域内的临时设施全部拆除。拆除

18、应从上到下进行，一步一清，拆下的挡板、扣件、钢管等材料应向下传递，禁止往下乱扔。运至地面的连接件和钢管应及时检查、整修与保养，并按品种和规格码堆存放。（二）钢筋工程 本 工 程 钢 筋 采 用 HRB400 热 轧 钢 筋，钢 筋 质 量 应 符 合 GB1499.1、GB1499.2 的相关规定 A、钢筋检验 1、进场钢筋应具有出厂质量证明书或检验报告单，每捆钢筋均应挂上标牌，标牌上应注有生产厂家、生产日期、牌号、产品批号、规格、尺寸等信息，在运输和储存时不得损坏和遗失标牌。2、钢筋进场检验内容有资料核查、外观检查和力学性能试验等。3、核查钢筋出厂时标牌注明的生产厂家、生产日期、牌号、产品批

19、号、规格、尺寸等标记，是否与该批钢筋的质量合格证明书及检测报告相符。4、检查每批钢筋的外观质量，查看锈蚀程度及有无裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕等，并测量钢筋直径。5、从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试件分别进行拉伸试验和冷弯试验，当有一项试验结果不符合要求时，则从同一批钢筋中另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格。6、钢筋取样时，钢筋端部应先截去 500mm 再取试件，每组试件应分别标记，不得混淆。7、同一批号钢筋，每 60t 为一个检验批，不足 60t 时仍按一批计。8、当施工过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能异常时，应对该批钢筋进行化学成分

20、检验及其它专项检验。B、钢筋储存 验收后的钢筋，按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批、分别堆放在防雨棚内，并立牌标示；堆放钢筋时，钢筋下垫木方，使钢筋的离地高度不小于 200mm，并在防雨棚四周设置排水沟，防止钢筋受水浸；防雨棚内不得存放酸、盐、油等物品，以防侵蚀钢筋。C、钢筋加工 1、钢筋除锈 钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆污、锈皮等清除干净；HPB300 钢筋采用调直机除锈，HRB400 钢筋采用人工钢丝刷除锈。2、钢筋调直（1）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的 1%。（2）成盘的钢筋或弯曲的钢筋应调直后，才能使用。HPB300 钢筋采用调直机调直，调直

21、机调直后，钢筋表面不得有明显的伤痕；HRB400 钢筋采用冷拉方法调直钢筋，钢筋的冷拉率不宜大于 1%。（3）钢筋调直后如发现钢筋有劈裂现象，应作为废品处理，并鉴定该批的钢筋质量。3、钢筋下料剪切 本工程钢筋下料剪切采用钢筋截断机施工。（1）钢筋的下料长度应根据结构尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等要求确定。（2）同直径且不同长度的各种钢筋在下料前应编制配料表，按混凝土结构对钢筋接头的要求，长短搭配，统一下料，以减少材料浪费，节约成本。4、钢筋弯折加工（1）钢筋制作时，HPB300 钢筋的端头应符合设计要求，设计无要求时，则所有受拉钢筋的末端应做成 180的半圆弯钩，其弯弧

22、内直径不应小于 2.5d（d 为钢筋直径），当手工弯钩时，弯钩的弯后平直部分长度不应小于 3d。具体形式见下图 （2）HRB400 钢筋的端头，当设计要求弯转 90时，其最小弯弧内径应符合下列要求 钢筋直径小于 16mm 时，最小弯弧内直径为 5d。钢筋直径大于或等于 16mm 时，最小弯转内直径为 7d，平直部分长度不小于 10d。具体形式见下图 （3）本工程钢筋的弯折采用钢筋弯曲机时行加工，在弯曲形状复杂的钢筋前，应先画线、放样后进行。（4）所有钢筋的弯折在气温+5以上时进行加工，当环境温度低于-20时，不应对低合金钢筋进行冷弯加工。5、加工厂钢筋连接 本工程 HPB300、HRB400

23、钢筋在加工厂内采用手工电弧焊连接。焊接用焊条应符合设计要求，设计无要求时，焊条采用与钢筋对应的 E4303 和 E5003 焊条。（1）钢筋接头施焊前应进行现场条件下的焊接工艺试验，并把每一规格钢筋的焊接件进行试验，合格后，方可正式进行焊接作业。（2）焊接时，引弧应在垫板或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触良好；焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。（3）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；搭接焊缝高度应为被焊接钢筋直径的 0.25 倍，且不小于 4mm；焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的 0.7 倍，且不小于 10mm；为保证钢筋焊

24、接质量，本工程钢筋搭接焊采取双面焊接。焊接形式如下图 （4）钢筋焊接应在防雨棚内完成，雨、雪天施焊时，未冷却的接头不得接触雨雪；当环境温度低于-5时，电弧焊应增大焊接电流，降低焊接速度，环境温度低于-20时，不应进行焊接作业。6、成品钢筋存放和运输（1）经检验合格的成品钢筋应尽快运往工地安装使用，不宜长时间存放，对冷拉调直和已除锈的钢筋应注意防锈。（2）成品钢筋的存放应按使用工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放，不同牌号的钢筋成品不宜堆放在一起，防止混号和造成成品钢筋变形。（3）弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，同时保留标牌；运输应按使用工程部位、名称、编号分批进行；现场临时堆放

25、钢筋，不得过分集中，应随绑扎随运。（4）钢筋在装卸、运输过程中需使用吊车起吊钢筋时，就有专人指挥作业，堆放平稳，避免钢筋变形。D、钢筋现场安装 本工程钢筋采用现场绑扎安装。1、钢筋绑扎前应核对成品钢筋的型号规格、外形尺寸和数量否与设计图纸一致；测量员应放样出钢筋的安装位置。2、现场绑扎的钢筋网，其钢筋交叉点的连接按 100%绑扎，设计有规定时，执行设计规定。3、板内双向受力钢筋网，钢筋交点应全部绑扎；梁与柱的钢筋，主筋与箍筋的交叉点，在拐角处应全部绑扎，中间部分可均匀间隔绑扎。4、柱中箍筋的弯钩，应设置在柱角处，且须按垂直方向交错布置，所有箍筋应与主筋垂直。5、安装双层钢筋网时，在两层钢筋网之

26、间应设置架立筋，以固定两层钢筋网之间的间距，架立筋间距根据钢筋直径大小和安装位置确定。钢筋绑扎的绑丝规格根据钢筋的直径不同而不同，钢筋直径 12mm 及以下，绑丝规格为 22 号；钢筋直径 1425mm，绑丝规格为 20 号；钢筋直径 2540mm，绑丝规格为 18 号。施工过程中，不得用小号绑丝绑扎大直径钢筋。6、钢筋安装时的保护层厚度应符合设计文件规定，在钢筋与模板之间设置强度不低于该部位混凝土强度的垫块，垫块中埋设绑丝并与钢筋扎紧，垫块的厚度与钢筋的净保护层厚度一致，垫块应互相错开，分散布置。E、钢筋安装后的保护 钢筋安装完毕后，应按照设计文件和 DL/T5169-2013水工混凝土钢筋

27、施工规范进行检查验收并做好记录；钢筋验收后应及时浇筑混凝土，避免长时间暴露。混凝土浇筑过程中，应经常检查钢筋架立位置，发现位置移动应及时校正，严禁擅自移动或割除钢筋。（三）模板工程 模板的一般要求：1、模板的形式应与结构特点和施工条件相适应。2、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。3、能够保证浇筑后结构手的形状、尺寸和相互位置符合设计文件要求。4、模板表面应光洁平整、接缝严密。5、制作简单，装拆方便，做到系列化、标准化。本工程混凝土模板采用组合钢模板，局部尺寸不足或结构复杂组合钢模板无法施工的部位选用胶合板现场制作。支撑和围囹采用钢管和木方，标准钢模板的接缝采用海绵密封条进行封闭，确保模板不漏

28、浆。A、模板材料 1、组合钢模板选用 Q235 板材，厚度不小于 3mm，其质量应符合 GB/T700-2006 的规定；2、木模板选用非模数制尺寸 1220mm2440mm，厚度 15mm 的胶合板。其质量应符合 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板的要求，平均厚度允许偏差为0.6mm、每张板厚度最大允许偏差为 1.0mm、板的垂直度不得超过 0.8mm/m、板的四边边缘直度不得超过 1mm/m、板的翘曲度不得超过 1%。B、模板制作 1、组合钢模板选用规格为 1500300mm、1200300mm、900200mm、600200mm、600100mm 等几种规格的平面钢模板和内外

29、阴阳角。钢模板制作在哈尔滨市选择有资质的钢模板生产厂家制作，完成后按下表进行验收。钢模、胶合模板制作允许偏差 2、胶合模板在拌和站旁的模板加工厂现场制作，其制作偏差也按上表执行。C、模板安装 1、模板安装前，应按设计图纸测量放样，在混凝土垫层上弹线标示立模控制线，一般按距立模线 200mm 控制，这样，支完模后还可以依据弹线进行校正。2、坚向模板安装应在基土上加设垫板，且基土应坚实并有排水措施。3、现浇钢筋混凝土梁、板和孔洞顶部模板，跨度不小于 4m 时，模板应设置预拱；当结构设计无具体要求时，预拱高度宜为全跨长度的 1/10003/1000。4、模板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，应

30、平整密合，模板之间的接缝用泡沫条进行密封，防止漏浆，保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。5、模板的钢拉杆不应弯曲，拉杆采用 12mm 光圆钢筋，拉杆与锚固头连接牢固。6、建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端应紧贴混凝土面。7、模板与混凝土的接触面应涂刷脱模剂，并避免脱模剂污染或侵蚀钢筋或混凝土，不应采用影响结构性能或妨碍安装工程施工的脱模剂。8、模板上，不应堆放超过设计荷载的材料及设备。混凝土浇筑过程中，安排模板工负责模板的检查，发现模板有变形、位移，及时采取措施处理，必要时停止混凝土浇筑。9、模板的安装方法：对于边墙模板采用现场散拼的方法，对于洞身内模板采用场外预拼现场整片安装

31、的方法，用竖楞、横楞和对拉螺栓加固，绑完钢筋后，支立内墙，然后再支立外模。最后挂线校正，支撑牢固。安装形式如下图。D、模板拆除 1、拆除模板的期限，应遵守下列规定：（1）不承重的侧面模板，混凝土强度达到 2.5MPa 以上，保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。（2）钢筋混凝土结构的承重模板，混凝土达到下列强度后，方可拆除。悬臂梁、板：跨度 L2m，75%；跨度 L2m，100%。其他梁、板、拱：跨度 L2m，50%；2m跨度 L8m，75%；跨度 L8m，100%。2、拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落；拆模应使用专门工具，以减少对混凝土及模板的损伤。3、拆模

32、的顺序及方法应按相关规定进行。当无规定时，模板拆除可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。4、模板拆除时应设专人指挥，禁止高处向下抛投模板；拆除的模板应及时清理干净，维修后做好防锈处理，并分类堆放，用苫布加以覆盖。（四）预埋件施工 本工程预埋件包括伸缩缝、橡胶止水带、预埋铁件。预埋件的结构形式和尺寸、埋设位置以及所用材料的品种、规格、性能指标应符合设计要求；预埋件不应露天存放，应防晒防潮，避免与油和润滑剂接触；在预埋件埋入混凝土过程中，应设专人看护，及时量测，发现偏移，及时纠正；埋设完成后，应做好保护，避免受损、移位、变形或堵塞。A、伸缩缝 1、

33、本工程伸缩缝材料使用闭孔泡沫板，填缝板质量应符合下表规定 2、安装填缝板前，混凝土缝面应平整、洁净，如有蜂窝麻面，按设计要求处理，有外露铁件的应予以割除。3、安装填缝板时，先在处理完的缝面上刷胶，随刷胶随铺板，铺板高度超出混凝土收仓高度 20mm。4、填缝板安装完成后，应注意加强保护，如有破损，在下步混凝土浇筑前修补完成。B、橡胶止水带 橡胶止水带性能指标应符合下表规定并应有生产厂家的性能检测报告和出厂合格证，在使用前，应按有关规定进行抽样检测；1、橡胶止水带应塑化均匀，不应有气孔，有变形、裂纹和撕裂的不应使用；2、止水带不得长时间露天暴晒，防止雨淋，不得与污染性强的化学物质接触。在运输和施工

34、中，防止机械、钢筋损伤止水带；3、橡胶止水带采用硫化热粘接或坡口粘接进行连接施工；4、止水带安装方法如下图所示采用钢筋制作卡具和模板固定的方法进行施工。5、止水带安装后，在混凝土振捣过程中，设专人看护，发现移位及时调整。C、预埋铁件 1、各种预埋件铁件，应按图加工、分类堆放。埋设前，应将其表面的锈皮、油污等杂物清除干净。2、预埋金属件的规格、数量、高程、方位、埋入深度及外露长度等应符合设计要求；安装应牢固可靠，安装精度应符合设计要求。3、混凝土施工过程中，预埋件不得移位和松动，周围混凝土应采用人工捣实的方法振捣密实。4、预埋件应在混凝土达到设计要求的强度，并经验收合格后，方可启用。（五）混凝土

35、工程 A、混凝土原材料 1、水泥（1）根据设计要求和本工程混凝土需要，本工程混凝土选用 Po42.5 普通硅酸盐水泥。（2）进场水泥必须有出厂合格证、检验报告单等质量证明材料，同时试验室取样复检，合格后方可使用，取样按同标号同品种每 200t 取样一组。（3）水泥应按不同品种、标号、出厂批号等，分别储存在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的储存日期不应超过 3 个月，散装水泥不应超过 6 个月。2、骨料（1）粗骨料 粗骨料应质地坚硬，颗粒洁净，级配良好。含泥量0.5%、针片状颗粒含量5%、坚固性采用硫酸钠溶液法试验，质量损失率应5%、表观密度2550kg/m、连续级配空隙

36、率43、其颗粒范围应符合下表规定。（2）细骨料 粗骨料应质地坚硬，颗粒洁净，级配良好，细度模数控制在 2.42.8 之间，含泥量1.0%、坚固性采用硫酸钠溶液法试验，质量损失率应8%、表观密度2500kg/m、松散堆积密度大于 1350kg/m、空隙率小于 44、其颗粒范围应符合下表规定 （3）成品骨料的堆存和使用要求 堆放场地应有良好的排水设施，各级骨料仓之间设置隔墙，严禁混料和混入杂物。减少骨料转运次数，在粗骨料成品堆取料时，同一级料应在料堆不同部位同时取料。3、外加剂 本工程混凝土有抗冻要求，应掺加引气剂，外加剂要有出厂合格证和质量检验报告单，并进行复检合格后方可使用；外加剂应配制成水溶

37、液使用，并应称量准确、搅拌均匀；外加剂应存放在专用仓库或固定场所，并应标识和分别储存，粉状外加剂在运输和储存过程中应防水防潮。4、水 凡符合 GB5749 的饮用水，均可用于拌制混凝土。未经处理的工业废水和生活污水不得使用；拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，也不能引起混凝土的腐蚀；水的 ph 值、不溶物、可溶物等含量应符合 DL/T5144-2015 的规定。B、混凝土配合比 按照设计混凝土强度、抗冻指标进行混凝土配合比试验。将试验室出具的理论配合比根据现场砂石骨料含水率进行配合比调整，并现场试拌，检测混凝土的和易性、坍落度、含气量等指标是否符合设计及施工要求，并成型两组

38、试块进行标准养护，分别做 3d 和 28d 抗压试验，看混凝土强度是否达到设计指标。C、混凝土拌制 本工程采用 1.0m混凝土强制搅拌机施工，砂石骨料计量设备采用 PLD1800 型配料机，水泥计量在搅拌机上设置计量斗，水泥、砂石骨料计量全部由电脑控制。水通过电子继电器计量，外加剂先称量好重量，按称量好的外加剂体积制作勺子，由人工拌制成溶液添加。1、混凝土生产前，要对原材料进行检验，作好称量设备的检验校正等工作。各种原材料的计量误差不得超出下表要求：2、第一盘混凝土拌制的操作：在拌制混凝土前，先加水使搅拌机运转 2 分钟，在搅拌筒被充分湿润后将水排净；第一盘混凝土由于考虑搅拌筒壁粘附砂浆，可增

39、加 5%的水泥用量，减少 10%粗骨料用量的方法进行搅拌；从第二盘开始按调整后的混凝土施工配合比搅拌。3、混凝土拌和时间应通过生产性试验确定，本工程选用的 JS1000 型混凝土搅拌机最少拌和时间为 90s。4、不合格料处理（1）混凝土配料单错用或输入配料指令错误；（2）混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配的；（3）使用原原料与施工配料单不相符的；（4）擅自加水、调改配料量的；（5）拌和不均匀，夹干料的；出现以上任一种情况的，混凝土拌和物为不合格料；不合格料不得入仓，已入仓的应予以挖除。D、混凝土运输 建筑物混凝土水平运输采用混凝土搅拌车进行，垂直运输采用 12t 汽车吊吊 1m混凝土罐进

40、行。在混凝土入仓面，如果混凝土的自由下落高度大于 2m，在模板内设置串筒进行缓降施工，防止混凝土离析。E、混凝土浇筑 1、浇筑前准备工作（1）混凝土浇筑前，应对浇筑仓面进行清理，用风枪把钢筋网、模板内的杂物清除；（2）检查浇筑资源的配备情况，人员是否就绪、机具是否齐全、设备是否完好，并保证象发电机、振捣棒等机具必须有备用；（3）检查施工缝面、模板、钢筋、预埋件、伸缩缝及止水等设施是否符合设计要求；（4）浇筑前，喷水对浇筑仓面进行湿润，但仓面内不得有积水；以上准备工作完成后，请监理工程师现场检查认可，并签发混凝土开仓证。2、浇筑施工（1）混凝土浇筑前，应在混凝土与基面或混凝土施工缝面先铺筑一层比

41、混凝土强度高一等级的砂浆，以利混凝土与基面或与施工缝面的结合；（2）混凝土采用平铺法施工，根据设计要求和施工机具按一定的厚度、次序方向分层浇筑，并保持层面平整；（3）混凝土入仓后应及时平仓振捣，不得堆积；仓内粗骨料堆叠时，应均匀地分布到砂浆较多处或持振捣的混凝土面上，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝；（4）在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面就保持水平，并应与倾斜面垂直相交，不应出现尖角；（5）混凝土振捣，应按下列要求实施 混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以平仓代替振捣或以振捣代替平仓；振捣时间应经现场振捣试验确定，以混凝土粗骨料不再显著下沉并开始泛浆为准，避免漏振、欠振或过振；

42、振捣第一层混凝土时，振捣棒头应距硬化面 5cm；振捣上层混凝土时振捣棒应插入下层混凝土 510cm；在振捣过程中，振捣棒不得直接碰撞模板、钢筋、预埋件和止水（带）片；预埋件和止水（带）片处应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实；振捣棒插入混凝土的间距应根据振捣试验确定，但不得超过振捣器有效半径的 1.5 倍；振捣器宜垂直按顺序插入混凝土，略有倾斜时，倾斜方向应保持一致，以免漏振；（6）混凝土浇筑过程中，不得在仓内加水，并避免外来水进入仓内；混凝土和易性较差时，应采取加强振捣等措施；及时排除仓内的泌水，但不得在模板上开孔赶水，带走灰浆；及时清除沾附在模板、钢筋和预埋件上的砂浆，防止造成混凝土与钢筋、

43、预埋件结合不牢，拆模后出现麻面现象。（7）混凝土浇筑应保持连续性，如遇各种原因不能连续浇筑时，其最大允许间歇时间不得超过下表的规定 超过允许时间，但混凝土能重塑的，经批准可继续浇筑，局部初凝但未超过允许面积，可在初凝部位摊铺水泥砂浆或浇筑细石混凝土后，继续浇筑；已不能继续浇筑的按施工缝进行处理。（8）混凝土浇筑仓面出现下列情况的应予以挖除 不合格料入仓的；混凝土强度等级降低的；不能保证混凝土振捣密实的混凝土料；已初凝未进行平仓振捣的混凝土料；长时间不凝固、超过规定时间的混凝土料。（9）混凝土施工缝处理 混凝土收仓面应浇筑平整，抗压强度未达到 2.5MPa 前，不得进行下道工序的仓面准备工作；混

44、凝土施工缝面应无乳皮、露砂；混凝土表面毛面处理时间由试验确定，可用高压水冲毛、刷毛机及人工凿毛等方法施工。（10）混凝土仓面浇筑完成后，应及时对混凝土面进行压实、压光处理。F、混凝土养护 1、混凝土浇筑完毕初凝前，应避免仓面积水，阳光暴晒。2、混凝土养护应连续进行，养护期间混凝土表面及所有侧面始终保持湿润。3、本工程建筑物混凝土养护采用土工布苫盖，洒水车淋水的方法进行，脚手架和模板拆除尽量选在无风、阳光不足的天气施工，在拆除过程中，要对混凝土进行淋水，始终保持混凝土面湿润，拆除完毕后，马上对混凝土进行苫盖并继续养生。4、混凝土养护时间按设计要求执行，不宜少于 14d。G、混凝土浇筑注意事项 任

45、何部位混凝土开始浇筑前，首先应对浇筑部位进行全面检查，内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理及模板、钢筋、插筋、预埋件、止水和观测设备等设施的埋设和安装等，在混凝土开始浇筑 8h 前（隐蔽工程为 12h），通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查，并经监理人验收合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，应将该部位浇筑混凝土的配料单提交监理人审核，经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并严禁在仓内加水。新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，先均匀铺一层 23cm 的同标号水泥砂浆，并且尽快覆盖混凝土，保证新浇混凝土与基础面或老混凝土结合良好

46、。混凝土的浇筑可采用平铺法或台阶法施工，按一定厚度、次序、方向，分层进行，且浇筑层面平整。混凝土浇筑层厚度，根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定。一般为 3050cm。根据振捣设备类型确定浇筑层的允许最大厚度符合规范规定。在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土运至浇筑地点后，应立即入仓、平仓、振捣。在浇筑过程中，如混凝土发生离析现象，应及时处理。混凝土的振捣成型，根据施工对象及混凝土性质应选择适当的振捣器，并确定振捣时间。混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，在混凝土终凝前予以修正。底部混凝土工程是控

47、制工期的关键部位，应科学调度、周密计划，对底板、铺盖混凝土浇筑顺序进行合理安排。1、垫层混凝土施工 开挖结束后，地基修整经验收合格后，开始垫层混凝土施工。垫层混凝土浇筑时按照底板分缝，一次浇筑。立模采用木模板，混凝土采用溜槽或 12t 吊车吊 1m混凝土吊罐运输至浇筑面，人工平仓，平板式振捣器振捣密实，然后根据设计高程人工用抹平。2、底板混凝土浇筑，采用组合钢模板立模，浇筑时采用台阶法，每层铺料厚度 0.5m，铺料宽度 2m 左右，混凝土采用溜槽或 12t 吊车吊 1m混凝土吊罐运输至浇筑面，人工平仓，插入式振捣器振捣密实。3、墩、墙混凝土浇筑，采用钢模板配合门槽木模板施工，采用12 钢筋及套

48、筒螺栓对拉，模板变异部位如墩头、墩尾、闸槽处均配以异形钢模板，定型、定块、定位置立模施工。墩、墙施工时，搭设脚手架，采用48 钢管，沿边墙周边搭设一周。4、固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合设计、规范要求；各种埋件及插筋在埋设前，应将表面的锈皮、油漆和油污清除干净；闸门槽需进行二期混凝土施工，浇筑二期混凝土前，应对一期混凝土表面凿毛清理刷洗干净。（六）进出口防护 1.无纺布铺设 无纺布铺设前，根据设计要求进行无纺布的物理性能、水力学性能、水力学性质及耐久性进行测试和拼接试验，并将测试和试验结果报监理人审批。无纺布铺设前，按施工图纸进行铺设面清理

49、工作，清除一切树根和杂草，保证铺设面平整，不允许出现凸出和凹陷部位，并碾压密实，基础面清理验收合格并经监理工程师同意。无纺布铺设时，布与基础之间压平贴紧，避免架空，形成褶皱，并保持松弛，以适应变形要求。铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋，不准直接在无纺布上卸放护坡块体、不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在无纺布上敲打石料和一切可能引起无纺布损坏的施工作业。为防止大风吹损，在铺设期间所有的土工膜均用沙袋或软件重物压住，直至保护层施工完为止，当天铺设的无纺布在当天全部拼接完成，并完成上层垫层铺设。对施工过程遭受损坏的无纺布，及时进行修补或更换。无纺布的连接采用缝接方式，采用搭接缝制，由专

50、业技术人员进行，缝接工艺达到规范要求。2.砂砾石垫层（碎石垫层）施工程序为：基础准备砂砾石铺筑碾压。砂砾石垫层采用人工铺填，回填时防止填筑材料的离散，回填材料适当压实，砂砾石和壤土压实后的密度与其天然状态下的密度一致。砂砾石垫层的施工在堤坡修整成形后进行。所有基面均应按有关规定进行基础隐蔽工程验收。所有的基础面都应根据设计要求作相应的处理，在基础准备未得到监理人验收签证之前不得进行下道工序施工。填筑料技术规范应严格按照设计文件执行，填筑时应满足规范要求，未经监理人许可，不得对填料标准做的任何修改。反滤砂石料要求采用级配良好的混合砂卵石料。最大料径不超过 40mm，砂含量必须控制在 2835左右