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1、学习内容学习内容3.3.快速换产快速换产1.OEE1.OEE基本概念基本概念2.OEE2.OEE数据收集及分析实操数据收集及分析实操第1页/共33页分析工艺流程的有效性分析工艺流程的有效性准准备备 搬运搬运 操操作作 包装包装 物物流流 检验检验有效工艺分解无效工艺分解有效工艺效率化！无效工艺标准化第2页/共33页OEEOEE的定义的定义u OEE:Overall Equipment Effectiveness OEE:Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率）（设备综合效率）u OEE OEE由三个指标组成：由三个指标组成：OEE=OEE=时间开动率时间
2、开动率*性能开动率性能开动率*合格品率合格品率u 这个数字与六大损失相关联：这个数字与六大损失相关联：1 1故障故障/停机损失停机损失 （Equipment Failure/Breakdown LossesEquipment Failure/Breakdown Losses）2 2换装和调试损失换装和调试损失 （Setup and AdjustmentSetup and Adjustment）3 3空闲和暂停损失空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage LossesIdling and Minor Stoppage Losses）4 4减速损失减速损失 （Reduc
3、ed Speed LossesReduced Speed Losses）5 5质量缺陷和返工质量缺陷和返工 （Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework）6 6启动损失启动损失 （Startup LossesStartup Losses）第3页/共33页时间开机率时间开机率u 时间开动率（时间开动率（Operating Rate/AvailabilityOperating Rate/Availability）：）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分
4、设备计设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。l 计划停机时间计划停机时间 =日常维护保养时间日常维护保养时间+交接班时间交接班时间+一级保养时间一级保养时间+换模试模时间换模试模时间+计划维修时计划维修时 间间+达产的停机时间达产的停机时间+其它计划中规定的时间其它计划中规定的时间l 计划外停机时间（异常停机）计划外停机时间（异常停机）=故障时间故障时间+工
5、装及模具故障时间工装及模具故障时间+工艺调试时间工艺调试时间+待料时间待料时间+其它计划外停机其它计划外停机 时间时间.第4页/共33页时间开动率相关关系时间开动率相关关系设备应开动时间设备应开动时间设备负荷时间设备负荷时间设备运行时间设备运行时间净运行时间净运行时间计划停机计划停机启动时间启动时间异常停机异常停机设备利用率设备利用率 =负荷时间/设备应开动时间计划利用率计划利用率 =运行时间/设备负荷时间时间开动率率时间开动率率 =净运行时间/运行时间 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产 计划中
6、有所安排。计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外 停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于 查找停机原因和考核部门工作。查找停机原因和考核部门工作。换模试模 计划维修 达产的停机等设备启动到稳定生产的时间设备故障 模具故障 质量 待料 第5页/共33页异常停机类别异常停机类别-1u 故障停机损失（故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Equipment Failu
7、re Breakdown LossesLosses）-故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。-偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 -而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 -偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 -故障是可以预防的故障是可以预防的 u 换装和调试损失（换装和调试损失（Setup and AdjustmentSetup
8、 and Adjustment）-因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（LossesLosses）-达到单一时间内的换装（少于达到单一时间内的换装（少于1010分钟）分钟）-区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。减少整个换装时间损失。u 空闲和暂停损失（空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage LossesIdling a
9、nd Minor Stoppage Losses）-误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。第6页/共33页异常停机类别异常停机类别-2u质量缺陷和返工（质量缺陷和返工（Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework）质量损失
10、是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗 漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。u开工损失（开工损失（Startup LossesStartup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。开工损失
11、是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在 实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此 很少加以消除。很少加以消除。第7页/共33页性能开机率性能开机率u 性能开动率（性能开动率（Performance RatePerformance Rate）-是以设备的
12、性能和速度反映设备的运行状况。是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低净开动率低，说明设备小故障，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低速度开动率低，或技术员水平差，没能全面掌，或技术员水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。化，不能满负荷工作。-统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标
13、志。实际周期时间测算准确，论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。时间的差距，才能提高设备性能开动率。l减速损失（减速损失（Reduced Speed LossesReduced Speed Losses）-设计速度与实际速度的差别设计速度与实际速度的差别 -机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 -通过揭示潜在的设备缺陷，提
14、高操作者的速度有助于问题的解决。通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。第8页/共33页合格品率合格品率u 合格品率合格品率(Quality Rate)(Quality Rate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合 于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备 综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合
15、格品数规定如下：格品数规定如下：合格品数合格品数 =投料数投料数 (启动废品启动废品+过程废品过程废品+返修品返修品+实验品实验品)第9页/共33页OEE时间分析时间分析设备损失结构设备损失结构定义定义正正常常出出勤勤时时间间停停止止时时间间休息时间休息时间生产计划规定的休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间日常管理时间早会（每日早会（每日1010分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间止等引起设备之停止时间计划停止时间计划停止时间计
16、划的保全、改良保养时间。计划的保全、改良保养时间。TPMTPM活动，每日下班之清扫活动，每日下班之清扫无负荷时间无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负负荷荷时时间间停机停机时间时间故障故障/停机损失停机损失突发故障引起之停止时间突发故障引起之停止时间换装和调试损失换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转运转时间时间速度损速度损失时间失时间空闲和暂停损失空闲和暂停损失运转时间运转时间(加工数加工数 C.T C.T)减速损失减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数基准加工速度与实际加工
17、速度之差。加工数(实际实际C.TC.T-基准基准C.TC.T)实质运实质运转时间转时间不良不良损失损失质量缺陷和质量缺陷和返工返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间备停止有效稼动之时间启动损失启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间试加工等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间生产良品所花的时间第10页/共33页OEE计算方式计算方式第11页/共33页OE
18、E计算实例计算实例第12页/共33页学习内容学习内容3.3.快速换产快速换产1.OEE1.OEE基本概念基本概念2.OEE2.OEE数据收集及分析实操数据收集及分析实操第13页/共33页 生产报表生成生产报表生成产品的开机时间产产品品的的关关机机时时间间设备当设备当班显示班显示的最短的最短周期周期填填写写半半成成品品专专用用号号生产过程中的停生产过程中的停机皆计入异常机皆计入异常未排产或计划完未排产或计划完成后的停机时间成后的停机时间注明异常停机的原因及时间段有换产发生时，有换产发生时，换产时间计入换换产时间计入换产后的产品产后的产品第14页/共33页生产报表要收集的数据生产报表要收集的数据u
19、 通过生产报表我们可获得以下数据：通过生产报表我们可获得以下数据：-设备吨位 -计划数量 -合格品数 -废品数 -设备实际定员 -实际生产周期 -异常停机原因及停机时间 -无计划停机时间 u 通过生产报表信息结合标准通过生产报表信息结合标准BOMBOM即可录入生产汇总表即可录入生产汇总表第15页/共33页生产汇总表生成生产汇总表生成按照按照标准标准BOMBOM填填写写按照按照标准标准BOMBOM填填写写按照按照标准标准BOMBOM填填写写按照按照标准标准BOMBOM填填写写u 二级表中需填写信息包括：二级表中需填写信息包括：1.1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品型号、一模几
20、腔、一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品型号、一模几腔、计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间 2.2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、当班投入人数、无计划停机设统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、当班投入人数、无计划停机设 备数、无人停机工时。备数、无人停机工时。第16页/共33页计算公式计算公式u 公式说明：公式说明：1.1.人员操作周期人员操作周期=（3600/（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间）*模腔数 2.2.人员操作实际工时人员操作实际工
21、时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.3.额定工时额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.4.实际工时实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.5.理论工时理论工时 =合格品数*额定周期/一模几腔 6.6.废品损失工时废品损失工时 =废品数*额定周期 7.7.产出工时产出工时 =合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.8.节拍达标率（单个产品）节拍达标率（单个产品）=额定周期/实际周期 9.9.节拍达标率（合计）节拍达标率（合计）=额定工时/实际工时第17页/共33页 最终管理表最终管理表u 公式说明：公式说明：1.开机率开机率=1-（白班停机
22、设备数+夜班停机设备数）/（设备总数*2）无计划停机时折算成设备数计入其中无计划停机时折算成设备数计入其中 2.OEE=理论工时/（设备总数*24*3600）3.管理管理效率效率=产出工时/（白班投入人数*12+夜班投入人数*12）4.人员操作节拍达标率人员操作节拍达标率=额定工时/人员操作实际工时 5.节拍达标率节拍达标率=额定工时/实际工时 6.无计划停机无计划停机=1-开机率 7.异常停机率异常停机率=异常停机时/（设备总数*24*3600）8.合计合计=OEE+无计划停机+无人停机+换产损失+模具+设备+质量+其他第18页/共33页 OEE趋势图（趋势图（仅供参考仅供参考）第19页/共
23、33页改善对策事例（改善对策事例（仅供参考仅供参考）项目原因分析原因分析改善对策改善方案稳定化延迟准备 CHECK SHEETCHECK SHEET彻底做好事先准备事先准备 CHECK SHEETCHECK SHEET更换延迟准备点检QUICK CHANGEQUICK CHANGESET UP SET UP 模具使用作业 BALANCEBALANCE类似品种单一化，BoltBolt数减少SET UPSET UP用轻量化 SHELLSHELL标准作业组合表制定及运营作业顺序变更运营Quick Change Quick Change 方法开发SET UP SET UP 尺寸化改善作业 BALANC
24、EBALANCE作业顺序合理化模具待机时间增加Cleanning Cleanning 效果增大适用高压 SpraySpray模具移动延迟MOLD SCUFFMOLD SCUFF模具温度降低小车上部加铁板盖模具移动小车进行维修作业 LEADER LEADER 运营Set up Set up 尺寸化BCC BCC 电镀未修理再使用上次 JOBJOB同一个 posiposi 重新投入KILN OUT KILN OUT 时间管理Cleanning Cleanning 时间缩短MOLD MOLD 待机时间缩短Mold Mold 移动时间缩短Non Set up Non Set up 推进 Set up
25、Set up 时间缩短BCC BCC 电镀改善适用上次 JOB SET POINTJOB SET POINTSET POINTSET POINT 适用与上次JOBJOB同样的第20页/共33页标准作业组合表（标准作业组合表（仅供参考仅供参考）第21页/共33页BCC MOLD电镀改善（电镀改善（仅供参考仅供参考）J/CJ/C后，下机的 MOLDMOLD不进行修理并再使用，防止初期 MOLD SCUFFMOLD SCUFF来源1.上次JOB 使用的未修理，再使用2.适用上次JOB 同样的 SET POINT改善内容现象,问题点1.BCC MOLD 离型性良好，START 初期 MOLD SCUF
26、F 大量发生2.MOLD RUBBERING引起 MOLD MARK 大量发生1.上次JOB 使用的MOLD未修理再使用，因此减少了 MOLD 修理费用(BCC 电镀费用)2.MOLD 未修理，确保了上次 JOB 水准的 MOLD SCUFF的发生3.MOLD SCUFF 未发生，进行了MOLD RUBBERING减少了 MOLD MARK的发生预想效果改善后改善前第22页/共33页管理标准树立（管理标准树立（仅供参考仅供参考）项目项目活动前活动前活动后活动后Monitoring备注备注运营会议体制运营会议体制会议体制非常规化会议体制非常规化1Job/4会议体制常规化会议体制常规化会议记录及会
27、议记录及计划书计划书模具准备模具准备12小时之前小时之前 KILN IN至少至少 36小时之前小时之前 KILN INCHECK SHEET模具更换模具更换MOLD 待机时间延迟待机时间延迟作业作业 LEADER 运营运营作业组合表作业组合表KILN OUT时间管理时间管理Eye MarkingSet Up 模具使用模具使用Eye Marking 及尺寸化及尺寸化SHEETCheck Sheet未使用未使用准备准备.稳定化稳定化 Sheet使用使用SHEETMOLD 修理修理下机下机 MOLD 全部全部再修理再修理下机下机 MOLD不修理再使用不修理再使用标准化标准化MOLD 投入投入修理的修
28、理的 MOLD POSI不区分投入不区分投入在上次在上次JOB 使用的使用的 POSI投入同样的投入同样的MOLD标准化标准化作业作业 BALANCE作业人员之间作业量作业人员之间作业量不同不同作业者之间作业量作业者之间作业量BALANCE 重新安排重新安排标准作业组合表标准作业组合表Down Pipe全品种更换全品种更换类似品种简化类似品种简化SET UP SHEET作业作业 LESSSet Up Shell使用废弃使用废弃 Shell制作轻量化制作轻量化 Sheel作业性提高作业性提高作业人员作业人员只用制造人力进行只用制造人力进行 J/C 模具相关业务由模具技术模具相关业务由模具技术人员
29、全部负责人员全部负责标准作业组合表标准作业组合表第23页/共33页学习内容学习内容3.3.快速换产快速换产1.OEE1.OEE基本概念基本概念2.OEE2.OEE数据收集及分析实操数据收集及分析实操第24页/共33页换产基本知识换产基本知识第25页/共33页换模流程换模流程第26页/共33页换产时间换产时间第27页/共33页典型换产时间组成典型换产时间组成第28页/共33页快速换产目标快速换产目标快速换产的目标第29页/共33页OEE总体水平总体水平第30页/共33页OEE实现思考实现思考1、设备方面：如何降低设备的待工时间和维修费用？如何能够更好的管理设备的使用寿命周期？2、人员方面：如何通过提供操作透明度和增强操作员的工作能力来提高劳动效率和生产工效？3、工艺方面：如何解决生产瓶颈问题确保提升生产效率？4、质量方面：如何降低废品率确保提升产品质量水平？5、人力布置：数据记录/数据采集/数据维护/表单输出/技术分析/对策确立/效果验证/标准归集第31页/共33页结束语“虚心学习，接纳新的知识和理念，就是为美好生活作准备！”斯宾塞Thanks！第32页/共33页感谢您的观看！第33页/共33页