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1、标识与可追溯性管理程序 文件编号 UP-QP-018 版 本 号 A/0 文件属性 程序文件 文件分类 二级文件 维护部门 生产部 编制 审核 复核 批准 日期 日期 日期 日期 文件修订历史 版本号 修订内容概述 修订人 批准人 批准日期 A/0 首发版 深圳市聚纳光电有限公司 编号：UP-QP-018 标识与可追溯性控制程序 1 目的 通过对物料、半成品、成品进行标识，防止造成误用，对有可追溯性要求的场合实现追溯。2 适用范围 适用于产品实现过程中物料和成品、半成品状态标识及可追溯性要求。3 职责 3.1 供应链管理部负责对成品、收回的物料保管、标识并保持其标识状态。3.2 品管部负责对物
2、料、成品进行检验和状态的标识以及对不良原因的追溯。3.3 生产部对过程中的物料、半成品、成品进行标识，负责生产过程中不良物料的收集和标识.3.4 研发部对生产使用的仪器、设备使用状态和校验情况进行标识并予以保持，并提供生产需要的作业指导书.3.5 生产部对生产现场的物料、产品、工序、质量控制点进行标识。4 工作程序 4.1 物料的标识 4.1.1 供应链管理部要求仓库的物料保持：包括生产厂商名称、物料编码、物料名称、数量、物料生产日期等贴于包装箱上。4.1.2 物料入库时以收料单为依据详细登记该批物料的名称、规格、批次、入库日期，做到帐、物相符，并将其放置在有待检标识的区域。4.1.3 生产部
3、物料员上料前按照作业流程或作业指导书对照物料标识，将对应的物料装在料盒里，备好的物料应标识物料编号、规格、工位号.4.1.4 无铅物料、辅料应摆放在专门的区域，使用时应标识绿色环保标签.4.1.5 不良物料应保持来料的包装方式并标明物料名称、物料编码、生产厂商、数量等，单个不良物料应标识其不良现象和原因.如果供应商有要求的按照供应商要求执行.4.1.6 经检验判定不合格的物料直接在外箱贴上红色标签，标明不良原因，样品数量等情况，不良样品标识不良原因、位置，集中放在一个包装箱或包装袋内，外包装上标识内有不良品.4.2 生产过程产品的标识 4.2.1SMT 部产品转到生产部生产前应在外箱上做好标识
4、并进行区域性转移。4.2.2 生产中 QC 检出的不合格品，在不合格部位贴上皱纹胶纸或箭头纸注明不良内容，由修理工修理，来不及修理的不合格品装入带有“不合格品”标识的周转箱内待处理，未经 QC 工位检测和不明状态的过程产品放白色现品票标识的周转箱中。4.2.3 生产部包装人员每箱贴上现品票（应印有名称、数量、生产线等），放置在卡板上，放在待检区域，等待品管部抽检.4.2.4 生产部应在产品指定位置贴产品标签或加盖印章，在规定部位做测试和检验标记等以便追溯。4.3 成品的标识 4.3.1 供应链管理部凭印有“合格”的印章办理入库手续。登记该批产品的名称、型号、入库日期、数量、批号等，保持包装箱上
5、的标识状态。4.3.2 供应链管理部办理出库时应在出库单上记录产品名称、型号、出库日期、数量、发往地点等。4.3.3 供应链管理部应按公司规定对在库物料进行盘点，对超期贮存的物料应移到有“待处理区”标识的区域，并在必要时通知 IQC 重检。4.4 状态标识 4.4.1 物料到厂后至 IQC 检验前，放在待检区域。物料检验后，合格产品贴绿色标签，不合格产品贴红色标签，让步接收或加工处理的贴黄色标签。4.4.2 IQC 检出的物料不良品贴上标签，放回原包装并在外箱做好标识。4.4.3.生产线插件盛好料用蓝色和黑色元件盒，盛不良品用红色元件盒，盛无铅物料时在元件盒加贴绿色环保标签.4.4.4 制造部
6、装箱后作好“待检”标识，正在抽检的由 OQC 人员作“检验中”标识，抽检合格产品贴绿色标签，不合格产品贴红色标签，让步接收的贴黄色标签。并在“检验报告”上记载不合格内容 4.4.5 对于生产急需而来不及检验的物料,由供应链通知IQC 对该批物料随线检验。4.4.6 供应链管理部在盘点物料时对零散物料和超期库存料送IQC 再检，合格品经确认后可用作批次补料或者继续保存，不合格品放在不良品区.4.5 区域标识 4.5.1 生产现场 生产部的物料区域可根据批次和物料的分类进行标识；现场可设置物料、半成品、成品区域.4.5.1.1 不良品放置专设区域，并明显标识、隔离。现场不良品用红色现品票标识，工位
7、不良元器件用红色元件盒放置.4.5.1.2 生产阶段各特殊工位用“质量控制点”标识牌标识；4.5.1.3 无铅物料、产品、辅料、工具、设备、生产区域必须按照工程部要求标识并保持.4.5.2 供应链管理部仓库的区域标识 4.5.2.1 仓库分为物料仓和成品区，物料仓又分待检区、合格品区、不合格品区进行标识。无铅区域单独设置.4.6 其他标识 4.6.1QC、带袖套标识；4.6.2 生产线名称、责任人；4.6.3 设备、仪器、主要工装夹具的名称、状态；4.6.4 工序编号及名称，并悬挂相应的作业指导书；4.6.5 员工离位佩戴离岗证.4.7 可追溯性 4.7.1 出现以下情况之一时应进行追溯 a)
8、生产过程中出现批量不合格问题；b)由于质量问题引起顾客投诉和退货时；c)合同规定的；d)发现测试方法和检测设备失效时；4.7.2 可追溯性的实现 4.7.2.1 生产过程中出现的批量不合格，由生产部填写异常联络单将信息反馈至品管部，信息应包括产品名称、规格、型号、批号、数量等，由品管部追溯。4.7.2.2 产品交付后出现的不良信息，由品管部追溯。a)属批次不良，订单批号为主线进行追溯；b)属单体产品不良，产品上的序列号进行追溯；4.7.2.3对于测试方法和测试设备失效时，品管部根据生产时段对有怀疑的产品进行追溯，及时追回不合格产品，不合格品的处理按照不合格品管理程序执行。5.相关文件 不合格品管理程序 6.相关记录 成品检验报告 流程图：标识与可追溯性控制流程图（附件 1）责任部门 协助部门 过程/活动 产生记录 相关文件 供应链管理部 品管部 生产部 供应链管理部 供应链管理部 品管部 供应链管理部 来料检验指导书 成品检验指导书 不合格品管理程序 成 品 制 程 客退品 在库品 来 料 收料