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1、2023年制造技术部工作总结提供公司_公司技术部工作总结 制造技术部工作总结提供公司由我整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“公司技术部工作总结”。 制造技术部2023年工作总结 及2023年工作计划 编制： 审批： 二一一年元月十日 一.2023年工作总结 1.技术文件编制 1.1 组织编制焊装L3车主焊线两厢车焊点编号、焊装L3车主焊线三厢车焊点编号、车门铰链安装工艺卡、L3白车身装调间隙标准、车身焊接相关制度、焊装L3车电泳工装工艺卡、焊装工具材料耗材定额、电泳湿打磨工艺卡、涂装工具材料耗材定额、总装工具材料耗材定额、工装设计规章制度； 1.2 完善、优化焊装L3主焊线工
2、艺卡、L3车型装调线工艺卡、焊装主要辅助材料消耗工艺定额、涂装控制计划涂装标准作业指导书、涂装辅助材料消耗工艺定额、涂装主要材料消耗工艺定额、总装工艺卡、总装辅助材料清单及辅助材料定额,核对、编制GHK7610B/GHK7610BA国-MBOM(内 一、内 二、底盘)、焊装MBOM，并重新下发车间； 1.3根据集团产能提升要求，焊装车间（单班80台车/天），将主焊工位的补焊工位新增2个工位，使生产节拍，由原来5.5分/台车，提升至现在4.5分钟/台车，并编制相关工艺文件； 1.4顺利完成两厢车白车国产化工作（将问题发现、问题反馈、夹具调整等），并批量生产50台车；完成两轮三厢车白车身国产化的试
3、装工作；车身精度：两厢车54点合格率90%，三厢车合格率90%，漆膜厚度、内饰件匹配等满足批量生产要求，并制订关于白车身国产化相关的工艺文件，通过PQCM试验论证，并编写焊装生产工艺装备通过性PQCM验证报告、涂装生产工艺装备通过性PQCM验证 报告、总装生产工艺装备通过性PQCM验证报告； 1.5根据公司产能提升要求，编制焊装车间单班90/台车，涂装车间单班100台车/天，总装车间单班60台车/天提升方案； 1.6进行三厢车制造成本核算； 1.7完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作； 1.8编制焊接质量问题及装调资料、焊接强度检验和试片制度介绍、焊点质量控制、涂胶作业注意事项、打磨作业注
4、意事项、焊缝密封机PVC喷涂作业相关知识、前处理电泳工艺知识、打磨注意事项及涂装车间洁净度的控制、二次内饰装配工艺及工具使用、发动机构造、总装装配工艺、汽车电器培训、装配的基本知识培训等培训资料，培训次数41次，课时达80小时。培训工人超过370人 2.其它工作 2.1完成多次集团发运泰安共约70台007B/E/D试验车在泰安工厂喷漆工作（例；泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造，及电泳/喷漆及相应辅助专用工装制作，现场指导喷漆工艺） 2.2顺利完成810月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术交流； 2.3以黄总为组长，与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油漆、装配质量攻关小组，分别编
5、制L3白车身质量攻关工作计划、L3油漆质量攻关工作计划、L3装配质量攻关工作计划，并督促各组员工作开展，其质量攻关效果明显。并长期与品质、车间成立三位一体集中办公，对突发问题能快速得到解决。 2.4焊装、涂装、总装工艺，完成每月1次全面的工艺纪律大检查，并将问题及时发给车间进行整改； 各工艺室主要工作 2.1焊装工艺室主要工作 2.1.1设计、制作24m长钣金修复光廊，用于分总成件钣金返修，用提高生产效率，保证钣金质量； 2.1.2制作7套两厢.三厢车铰链安装夹具，在泰安工厂，车门实现铰链用夹具分装（前期宝腾供车门件，铰链和车门装好，并有CO2焊接，导致在车门调整时困难） 2.1.3完成了1次
6、/年,CKD3白车身焊接强度破坏性试验；完成两厢.三厢国产化验证车BQCM车焊接强度破坏性试验，通过两次破坏性试验；CKD3车，泰安工厂所有焊点焊接合格；国产车在顶盖处2点虚焊。 2.1.4焊装车间按车身焊接相关制度执行，保证了车身焊接质量，将焊接问题控制在10台车内被发现；证明此制度可行；保证了焊接质量；并用以上方法，保证了国产化件和进口件的两种车型四种状态下车身焊接质量。 2.1.5 根据白车身焊点分布情况，焊装工厂在宝腾车的基础上，在关键区域新增28个焊点，新增焊道6道，并下发调整后的焊装L3主焊线工艺卡，保证车身焊接质量；2.1.6 提高两厢.三厢车车身精度，6-7月车身平均精度：两厢
7、车81.52%，三厢车82.58%； 经过技术分析，对夹具进行局部改进，并调整后8-9月份车身平均精度：两厢车88.49%，三厢车87.11%，截止11月份车身平均精度：两厢车88.41%，三厢车89.94%，已趋于稳定； 2.1.7通过使用试验的新材料，提高白车钣金修复效率，和钣金锈迹清理效率； 2.1.8 通过对1000多个螺栓拧紧力矩的变化规律，制订更合理的拧紧力矩，大大提高了白车身车门铰链安装螺栓力矩合格率，合格率由原来15%，提升至现在的85%以上，同时按此方法，制定关于装调线力矩制度； 2.2 涂装工艺室主要工作 2.2.1电泳打磨由干打磨改为湿打磨，改为湿打磨后车身质量得到提高，
8、中涂颗粒点由原来80，降至现在50左右，并下发电泳湿打磨工艺卡，及时培训工人； 2.2.2喷胶室后轮罩遮蔽方式，由1次性纸胶带遮蔽改为可重复利用的工装工装遮蔽，提高了工作效率和工艺规范，每台车节约纸胶带约15cm/台车 2.2.3坚持涂装车间1次/天的各个前处理电泳槽液化验，并对槽液维护；2023年共对电泳烘房、胶烘房、中涂烘房、面漆烘房四个烘房，进行1次/月测量炉温曲线（涂料固化需要一定的温度和时间，只有在固化窗口内的炉温曲线才能使漆膜得到良好的漆膜性能）2.2.4协助涂装设备部门改造脱脂除油槽；经过多次试验分析，调整前处理电泳喷嘴角度，大大降低电泳车身颗粒；制定涂装设备停线应急预案，将损失
9、减到最少（设备故障导致在线车辆车身生锈）。2.2.5将铁质堵盖由总装车间转入涂装车间安装，分别将零件号为MT406751、MT434301的铁堵盖由总装移入涂装车间的涂胶线上安装，减少上、卸遮蔽的工作量；减少遮蔽用纸胶带约16cm/辆车，同时保证堵盖处的密封性、美观性； 2.2.6解决因员工操作问题，导致停车场大批量车身局部产生气泡的问题，并出返修方案将停车场车辆进行修复； 解决因中涂油漆受到油的污染，导致大批量车身局部产生气泡的问题； 解决因油漆膜厚导致流光白色差问题； 解决因色漆喷涂不到位，导致爵士黑局部泛蓝相的问题 解决因送排风系统开启不及时或是未开启，喷车底PVC后的车身上胶雾问题；
10、分析、解决4S店反馈，车身出现黄色锈斑的问题，并及时给出返修方案 2.2.7经过工艺调整，使精饰线由静态生产改为连续动态化生产，生产效率提升2.5倍，大量节约动能耗； 表调出槽喷淋，由纯水喷淋改为表调液喷淋，使表调后的车身，在磷化后磷化膜更加均匀且磷化条纹消失； 在8月份要求脱脂倒槽1次，及磷化倒槽2次，并完成板式换热器的反清洗，提升了板式换热器的换热效率，节约能耗。 2.2.8根据产能提升要求，中涂喷漆输漆系统由隔膜泵改为集中供漆系统（现采用2套中涂系统和1套溶剂系统），使中涂漆膜质量得到显著提高，车身中涂颗粒由原来80降至现在50左右，换漆效率提高，节约能耗； 2.3总装工艺室主要工作 2
11、.3.1 改进工艺，将仪表台实行分装，大大提高生产效率；绘制动力总成分装线安装图、划分工位并编制相关工艺文件；解决固定后保险杠牌照灯支架的自攻钉打不紧问题；解决后尾灯装饰盖脱落问题；解决右前门防擦条尺寸不匹配的问题；解决角窗玻璃和后门玻璃导槽有间隙问题等工作。 2.3.2重新测定生产线工时；配合物流开始盘库，对不合格品签署处理意见；做总装车间产能提升方案（60台/天），更改工艺文件；根据研究院通知，增加燃油消耗量标志等工作。 2.3.3 解决掉锁止按钮高低不齐问题；整理仪表台CD机分装工艺文件；解决仪表台右侧手套箱下的线束外漏问题；优化驻车制动调整工艺，提高静态制动一次通过率；分析处理制动报警
12、灯常亮的问题；调整进出油软管的装配方法，避免软管和高压管干涉；反馈前保亮条和格栅难配合，确定后期由宝腾装配等工作。 2.3.4整理易损件清单；总装工艺顺序的调整；制定定扭工具班前校验方案及校验作业指导书；反馈右遮阳板钣金刺孔未刺透，总装装配时困难；分析解决前门关闭导致后门共振的问题；下发雨刮喷水标准；解决三厢车后门玻璃升降器线束走向相反的问题；处理车顶装饰条开胶的问题；将前减震器力矩打紧工位调整到二次内饰；针对车顶装饰条开胶的问题，进行更换胶条试验等工作。 2.3.5解决底盘裙板前端下部螺钉紧固困难问题；解决发罩隔音垫卡扣弹出问题；编制总装扩建改造工位布置方案；与宝腾人员一起解决门护板安装时与
13、车身钣金有间隙的问；解决倒车雷达传感器安装孔过紧，造成传感器异响；解决国产拉先开关回位弹簧脱落问题。2.3.7解决角窗后边缘起翘问题；处理后风挡玻璃高于车顶盖和左右间隙不均匀问题；解决后风挡玻璃左右间隙不均匀的问题；把底盘工位的簧片螺母调整一次内饰装配； 2.3.8解决国产前门限位器难安装问题；针对控制线束和ABS模块摩擦问题，增加线束支架；联系研究院确认关于手刹拉力和行程的问题；发罩卡扣难以安装，制作的小工装解决；检测线前部颠簸路设计更改；参与宝腾人员的培训讲座及质量问题的分析解决；真皮座椅试装等工作； 2.3.9采纳宝腾专家的建议制作新的顶棚货架；组织员工培训汽车构造；整理辅料清单；分析解
14、决车辆漏水的问题；整理工废率清单；解决前门线束刺防水膜的问题，并确定前门线束走向；解决后制动软管折弯过大问题等工作。 2.3.10防水膜改进试验；车顶装饰条打黑胶试验；协调研究院落实轮胎偏磨问题；排查前门护板安装不服帖的问题等工作。2.3.11处理蓄电池标签贴反的问题；联系丁基胶厂家，确认胶条存放标准；国产化零件车顶装饰条、角窗玻璃、后风挡玻璃等试装；准备材料配合财务部进行三厢车成本计算；和研究院以及集团生产部一起整理三厢车降本方案；分析处理后悬挂异响问题；解决ABS线束单孔固定支架处固定不牢固问题等工作。 2.3.12国产车顶装饰条试装；国产后门挡水条试装；应上级领导要求，积极开展整车降噪试
15、验；前、后保险杠与翼子板阶差问题质量攻关；拟定从工艺方面降低生产成本的报告；裙板开胶质量攻关；国产白车身在总装车间进行试装；分析前悬挂异响问题原因，出具报告；国产后门玻璃、角窗玻璃和后风挡玻璃试装；优化工艺，调整加注设备工位等工作。 2.3.13工艺报废率核对计算；整理内审中发现的不合要求的工艺文件；测量副车架球头及相配合的角模块的尺寸；解决散热器下部的前线束受挤压问题等工作。2.4综合工艺室主要工作 2.4.1自制工装数量，焊装车间设计工装32种，总数量120件；涂装车间设计工装69种（含007B/E/D车型9种），总数量629件；总装车间设计工装95种，总数量556件；为生产物流设计工装2
16、5种，总数量155件。 例：优化涂装转运撬体小车（新制作的转运撬体小车重量只有原来的五分之三）；设计制造扭矩检测工作台，及扭矩扳手转运小车；设计制造5-8公斤压力的压顶盖胶条工装，使顶盖胶条装配达到工艺要求；按工人的操作方式设计制造转向柱分装台；设计制造前后保分装台，更好的保护了颜色件；设计主焊线安全围栏；设计主焊线人员穿越滚床专用踏板，提高作业者操作安全性和便利性；设计焊装物流仓库二层巷道式存储货架，达到充分使用仓库目的；经过多次试验，将现用的后备门喷漆工装改用M6螺栓进行固定，保证安装的可靠性，杜绝了后备门防撞块安装孔的变形及附近掉漆的现象，提高作业人员的工作效率。以上工装优化和制作，提高
17、工作效率，减小劳动强度、保证人员安全、降低辅材消耗起到很好效果 2.4.2多次优化发运济南油漆车身的车身绑扎，现已大大减少了发运济南油漆车身油漆磕碰问题； 2.4.3设计制造物流发油漆车身的叉车套，提高油漆车身装车、装卸货架的工作效率，降低工人的劳动强度，提高了操作的安全性； 2.4.4根据集团要求，制作三厢车行李箱盖内板钻孔工装（要求在内板钻12个7孔）； 2.4.5优化前机盖和后备门电泳工装；设计可重复利用的减震器涂胶工装，提了高生产效率，减少辅材消耗（前期用1次性胶带纸粘贴）； 2.5 冲压工艺室主要工作 2.5.1与长春九院共同进行泰安冲压工艺平面布置图设计。2.5.2冲压设备技术协议的编制评审。 2.5.3与供应商进行车间废料输送系统技术交流。2.5.4冲压设备生产厂调研及洽谈。 2.5.5整理L3车型13家外委制件明细表及自制件明细表。2.5.6 L3车型冲压MBOM的编制工作。2.5.7冲压自动化设备确定。2.5.8冲压成本核算相关工作 2.5.9编制冲压车间项目建议资金计划和进度计划 2.5.1 L3车型、模具、板料明细表的编制整理。 制造技术部职责 制造技术部工作职责制造技术部下设生产科、生产技术科和设备科。1、生产科主要工作1.1在公司的直接领导下，对生产科的生产、安全、管理工作全面负责1.2负责产品生产过程中的. 公司技术部年终工作总结