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1、特种设备维护检修规程 1 总则 1.1 制定目的 压力容器是生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。为贯彻国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。1.2 适用范围 1.2.1 本规程适用于化工厂中受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.135、工作温度为 20450C 的钢制固定式压力容器（以下简称“容器”）的维护、检验与修理。1.2.2 本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体”）。1.2.3 压力容
2、器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外,还应遵循下列规程：a.国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例；b.劳动人事部颁发的 锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则；c.劳动部颁发的压力容器安全技术监察规程；d.劳动部颁发的在用压力容器验收规程；e.150 钢制压力容器；f.94 球形贮罐施工及验收规范；2 完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 零、部件齐全、完整，各紧固件及零、部件材质符合要求。2.1.2 安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。2.1.3 各种控制仪器、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。2.1.4 附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有
3、螺栓伸出长度符合要求。2.1.5 防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。2.1.6 基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。2.1.7 容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。2.2 运行性及安全状况等级 2.2.1 容器的安全状况等级必须达到 3 级（含 3 级）以上，对新投用的容器应达到 2 级（含 2 级）以上。2.2.2 工艺指标能达到设计要求或使用要求。2.2.3 无跑冷和超温、超压现象。2.2.4 无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。2.2.5 无异常振动、声响等现象。2.3 技术资料 2.3.1 设备必备的技术资料 a登记卡（表）；b竣工图和主要受压元件
4、图；c 质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器（如球罐、大型塔器等）还应有现场组焊记录和质量检验报告；d使用登记证；e检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；f检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料；g容器变动和改造记录及有关技术文件；h容器安全附件校验及修理、更换记录；i容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。2.3.2 容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。2.3.3 技术档案、资料填写及时、正确，保管符合要求。2.3.4 当容器不具备 2.3.1 条 a、b、c 款规定的技术资料时，应具有相应的检验及技术鉴定资料，对八六年以前投用的容
5、器不具备上述资料者，应结合容器定期检验逐步补齐上述相应资料，对因历史原因一时难以补齐的，至少应通过容器定期检验补全有关技术数据（如容器几何尺寸、开孔方位及接管技术性能表）和容器简图并满足容器使用登记证的要求。2.4 容器及环境 2.4.1 容器无跑、冒、滴、漏。2.4.2 容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。2.4.3 环境整洁，无杂物，无积水。3 使用管理和维护保养 3.1 使用管理 3.1.1 容器投用前，生产设备部应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得使用登记证后方可使用。3.1.2 生产设备部应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总工程师和设备主管领导下负责本单
6、位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：a建立和健全容器技术档案；b贯彻执行有关容器的技术法规和文件；c编制和修改企业容器安全技术管理规章制度；d参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；e参与容器的安装、验收及试车工作；f检查容器运行、维修和安全附件校验工作；g负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；h编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；i向集团公司主管部门上报本企业容器管理年报，定期检验计划和实施情况；j负责容器安全等级变更工作；k负责容器过户审查工作；l负责工艺参数提高的审批工作；m参与容器事故的分析与报告。3.2 操作人员的日常维护 3.2.1 操作人员应通过
7、技术培训和安全教育，对所有使用的容器做到“四懂三会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。3.2.2 操作人员应按要求对容器进行日常维护保养工作。3.2.2.1 操作人员必须严格按操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超负荷运行。3.2.2.2 操作人员要严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查（检查内容可参见第 4.5 条），发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。3.2.2.3 操作人员要及时清除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向工序管理员汇报。3.2.2.4 认真填写岗位原始记录和交接班记录。3.2.2.5 认真加强对容
8、器外表及周围环境的清洁和卫生工作。3.2.2.6 对需要定时排污和排空的容器应按有关规定和要求定期、定时进行。3.2.3 容器(尤其是对有衬里的容器)在开停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升温有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低发生脆断。3.3 定期维护保养 3.3.1 各生产车间应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应定期进行防锈工作。3.3.
9、2 各生产车间对停用封存和备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。3.4 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表 1 3.5 紧急情况处理 发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报:a.容器工作压力、介质温度或容器温度超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；b.容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的现象 原因 处理方法 现象 原因 处理方法 超温 超压 1.操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大 2.仪表或控制装置失灵,产生误操作 3.介 质 浓 度 变化,反应剧烈 4.系统压力平衡破坏,安全附
10、件失灵 1.调 整 操作,使之稳定 2.检查、调整 3.调整介质浓度,稳定操作 4.修理或更换 安 全 附件,调整系统压力 容器渗(泄)漏 容器发生振动,使紧固件松动 3.消除振动或停车处理 容 器 有过热、跑冷现象 绝热层损坏 修复绝热层 容 器渗(泄)漏 1.密封元件损坏 2.容器附件损坏 1.更换或修理密封元件 2.停车修理或更换 异 常 振动、声响 1.容器发生共振或气蚀 2.振动不正常 3.紧固件松动 1.查明原因,消除共振和气蚀 2.调整操作,恢复正常 3.拧紧 容器发现裂纹、鼓包、变形、泄露等危及安全的缺陷；c.容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；d.
11、容器过量充装危及安全时；e.容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；f.容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；g.容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；h.安全装置失灵、无法调整，危及安全运行；i.发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。4检验 4.1 检验单位、检验员、无损检测人员 4.1.1 从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到集团公司主管部门的同意,并经资格鉴定、考核和认可。4.1.2 经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。4.1.3 经资格认可的检验员，应在资格证书允许的范围内从事相应项目的检验工作，出具的检验报告书有效未获得检验资
12、格证书的检验人员，可在检验员指导下进行检验工作，但无权签署检验文件。4.1.4 无损检测人员应按 无损检测技术资格鉴定通则 的要求取得“技术资格证书”后，才能从事相应的无损检测工作。4.2 检验性质和检验周期 4.2.1 容器的检验性质根据劳动部压力容器安全技术监察规程的要求：a外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；b内外部检验：指专业检验人员在容器停运后的检验；c耐压实验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。4.2.2 容器的检验周期。4.2.2.1 容器的检验周期见表 2。4.2.2.2 属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：a
13、工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或未能准确提供腐蚀速率及介质对材料的腐蚀速率大于 0.25 毫米/年的容器；b材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；d容器使用条件差，管理水平低的；e容器使用超过 15 年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；f持证检验员认为应该缩短的。4.2.2.3 属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：a非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108 个月；b工作介质对材料的腐蚀速率低于 0.1amm，或有可靠金属衬里的容器，表 2 安全状况等级 检验周期（月）外部检查 内部检查 耐压实验 13 级 12 72 120 34 级
14、 36 通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过 120 个月。4.2.2.4 装有触媒的反应容器及装有填充物的大型容器其定期内外部检验周期由使用单位根据设计图样和实际使用情况确定。4.2.2.5 因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，生产部必须提前三个月以充分的理由提出申请总工程师批准，并报集团公司主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12 个月，对容器安全状况等级低于3 级的一般不得延长。4.3 检验程序 4.3.1.1 检验一般分为准备、实施和竣工验收三个阶段。详见下页工作流程图。4.3.2 检验计划 4.3.
15、2.1 容器的年度检验计划，应由生产设备部上报集团公司主管部门备案。4.3.2.2 容器年度检验计划应和设备大修计划同时下达。4.3.3 检验方案 4.3.3.1 根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案，但属于下列情况之一者，必须逐台编制检验和施工方案：a.中压以上中型反应容器、储存容器和较重要的分离、换热容器；b.拟对主要受压元件进行改造的；c.容积大于等于40m3 按规定进行内外部检验或大修的容器；d.槽车罐体的大修或检验；4.3.3.2 大型复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：a.容器的主要技术参数；b.容器设计、制
16、造、安装、使用、检验、修理和改造等的历史简况；c.方案制定依据；d.检验及施工性质、内容和方法（包括要求无损探伤和其它理化检验的部位、数量）；e.检验及施工前的要求及准备工作；f.缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；g.安全附件的检修和调校要求；h 耐压试验和密封性能实验的要求；i.检验的安全注意事项及防护措施；j.检验及施工人员资格和要求（包括权限和职责）；k.物质准备明细表（施工用设备仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品，以表形式列出）；m.检测用容器简图，焊缝展开图（列入方案附件）；n.检验及施工工作程序或检验、施工工艺。4.4 检验的基本原则 4.4.1 容器的外部检查应以宏观
17、检查为主，必要时可进行壁厚的测定。4.4.2 容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验（测）方法：a.表面探伤；b.超声波探伤；c.射线探伤；d.金相检验；检 验 修 理 准 备 工 作 理方案 制定检验及修 物质准备 停车清洗置换 落实安全措施 办理交接手续 清 理 打 磨 实施检验工作 结构和几何尺寸检查 壁厚测定和材质检查 腐蚀检查 表面缺陷和 埋藏缺陷检验 密封面和紧固件检验 强度校核 耐压试验和密封性能实验 安全附件检验和修理调校 缺陷确认和处理方案制订 实施缺陷处理 实施缺陷评定理 缺陷处理后的复验 安全状况等级评定和竣工验收 分项进行安全状况等级划分 最终
18、安全状况等级评定 用单位组织竣工验收 办理竣工交接手续 使用单位根据安全状况 等级决定投运与否 竣工单位撤出设备、工具、材料，准备竣工验收资料 审查原始资料 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 e.硬度测定；f.元素分析；g.应力测定；h.耐压实验；i.其它最新检测技术。容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。4.4.3 必须进行无损探伤的部位，数量和方法由检验员确定。4.4.4 容器内外部检验中，凡已进行过资料审查材质检查、结构检查、几何尺寸测量，焊缝埋藏性缺陷检验等项目并已有结论性意见（或数据）的，一般不再重复这些项目，若在使用
19、和检验过程中出现异常情况的则应做相应检验。4.5 外部检查内容 4.5.1 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。4.5.2 无绝热层容器的外表腐蚀情况，有绝热层容器的绝热效果和完好情况。4.5.3 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。4.5.4 与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在有效期内。4.5.5 容器的支座基础是否下沉、倾斜、破坏，紧固件是否完好。4.5.6 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否通畅。4.5.7 运行记录、工艺控制参数和开、停车情况。4.5.8 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。4.5.9 安全状况等级为 4 级的容
20、器的监控情况。4.5.10 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。4.5.11 易燃、易爆介质贮罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。4.5.12 运行是否平稳、正常，有无异常现象发生。4.5.13 对有热膨胀位移的容器检查其膨胀位移支座、垫（滑）板移动及磨损情况。4.5.14 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。4.6 内外部检验内容 4.6.1 包括外部检验的内容。4.6.2 审查技术资料、档案。4.6.3 结构检查内容：a.封头（端盖）以及简体与封头连接情况；b.方形孔、人孔或检查孔以及开孔补强的合理性；c.角接、搭接结构；d.焊缝布置不合理的；e.密封结构；f.支座、法
21、兰、排污口；g.其它可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构。4.6.4 几何尺寸检查内容：a.纵环缝对口错边量棱角度；b.焊缝余髙，角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；c.同一横截面上最大直径与最小直径差；d.封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折 e.球形容器支柱的铅垂度和沉降量；f.高大塔体的铅垂度和母线的直线度；g.封头和筒体的实际厚度；h.不等厚度的对接接头未进行削薄过渡的超差情况；i.绕带式容器相邻钢带的间隙。4.6.5 材质检查 4.6.5.1 有下列情况之一时一般应做材质检查：a.材质不清者；b.材质清楚，但根据使用条件、工况和经验怀疑主体材质有老化倾向者。4.6.5.2 检查方法：视具体
22、情况可采用化学分析、硬度测量、光谱分析和金相检验。4.6.5.3 主要受压元件材质和种类的牌号一般应查明，材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号 A3（Q235）材质强度的下限值进行强度校核；对于槽、罐车和有特殊要求的容器，必须查明材质。4.6.6 表面缺陷检查 4.6.6.1 表面常见缺陷有：a.腐蚀（均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等）；b.磨损；c.机械性损伤（划痕、弧坑、凹坑）；d.焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑；e.变形（承压壳体鼓包）、鼓胀及 金属衬里轴向皱折；f.表面裂纹。4.6.6.2 表面检查要点：a.封头过渡区、气液相交界面、密封面；b.焊缝接头核多次返修部
23、位，异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处；c.角接（搭接）接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；d.有内件的容器，着重检查其支承构件与筒体的连接部位；e.高温容器使用种发现有局部过热的部位，有耐腐蚀衬里容器的检漏管泄漏的对应区。4.6.6.3 检查方法 a.彻底清扫表面重点部位使之显出金属原底（必要时可用钢丝刷或喷砂、磨削处理）；b.在必要的照明条件下用目视方法观察整个容器内部，借助 510 倍放大镜对重点部位仔细查看；c.壁厚测量和无损检测。4.6.6.4 属下列情况之一者，应对焊缝进行不小于焊缝长度 20的表面探伤检查：a.用强度级别大于 540 材料制造；b.用钢制造的；c.有奥氏体不锈钢堆焊
24、层的；d.介质可能产生应力腐蚀的；e.错边量和棱角度严重超标的部位；f.焊缝返修部位。如果局部表面探伤发现裂纹时，应扩大探伤的范围；如仍发现裂纹，则应对该条焊缝的全部表面进行探伤，并抽查对应的容器外表面焊缝。4.6.6.5 对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点进行检查。4.6.6.6 有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时可用0.51.0重的手锤敲击焊缝两侧或其它部位。4.6.6.7 绕带式容器的钢带始、末端焊接接头应进行表面纹理检查。4.6.7 壁厚测量 4.6.7.1 容器未见明显均匀腐蚀（或年平均腐蚀速率在 0.1毫米/年以
25、内）时，须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速度；已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速度。4.6.7.2 测定位置的选择应有代表性和复查的重复性并要有足够的测点数，测定后应标图记录。测定位置一般选择下列部位：a.液位经常波动的部位；b.易产生冲刷腐蚀的部位；c.制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；d.表面检查时发现有明显缺陷的部位。4.6.7.3 采用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测点或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和母材自由表面的倾斜度。测定临氢介质的容器壁厚时，如发现壁厚“增值”时，应考虑氢腐蚀的可能性。4.6.8 焊缝埋藏缺陷的检查 有下列
26、情况之一的焊缝应进行超声波或射线探伤，必要时应相互复验:1.检查发现纹理的部位和认为有必要进行埋藏缺陷检查的部位；2.检验中经过焊补处理的部位以及曾经进行过两次焊补返修的部位；3.裂纹的两端延长部位 4.6.9 有覆盖层的容器检查 4.6.9.1 检查项目 a.用目视方法检查覆盖层的完好情况；b.用目视方法检查外部绝热层护壳、防雨水结构的合理性和可靠性；c.在容器运行条件下，可用红外测温仪（或其它有效方法）测量外部绝热层的温度变化以判断绝热层的完好情况，也可推断容器内部耐火绝热层的完好状况；d.有耐腐蚀金属衬里的容器，可用 510 倍放大镜观察表面的粗糙度变化，也可用渗透探伤方法检查焊缝的针孔
27、和裂纹，当已出现泄漏迹象时，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷；e.用奥式体不锈钢堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落情况等；f.对于非金属材料衬里容器，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其它缺陷。4.6.9.2 有下列情况之一者可不拆除保温层：a.保温层完好，容器制造时已对焊缝进行过 100表面探伤未发现裂纹，且运行工况正常的；b.在以往的定期内外部检查中，已对有代表性的部位进行过局部抽查未发现裂纹等缺陷，且目前保温层仍完好的；c.有类似使用经验的；d.持证检验员认为没有必要的。4.6.9.3 有下列情况
28、之一者可局部拆除保温层：a.保温层局部破损、垮塌，使该部位的覆盖保护失效的；b.在容器运行中发现局部过热或跑冷的；c.容器发现局部变形的；d.持证检验员认为有必要的。4.6.9.4 有下列情况之一者必须全部拆除保温层：a.保温层大面积破损失效的；b.局部拆除检查时发现容器表面出现裂纹、过热、严重腐蚀等缺陷的；c.局部拆除面积过大，难以保证恢复修复质量的。4.6.10 容器螺栓和紧固件的检查 4.6.10.1 高压螺栓、螺母应逐一进行清洗和尺寸测量，并检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤；重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。4.6.10.2 其他紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格和伸出
29、长度是否满足使用要求。4.6.11 密封面和密封件的检查 4.6.11.1 清洗各密封面和密封件，用目视和放大镜看密封面有无腐蚀、压伤、径向划痕，必要时应做表面探伤。4.6.11.2 检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀、损伤情况。4.6.12 安全附件 4.6.12.1 容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合压力容器安全技术监察规程的规定。4.6.12.2 容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。4.6.12.3 安全附件的鉴定和校验应先在专用调校装置上校验合格，铅封后再安装于容器上，对于工作介质为蒸汽，温度高于100
30、C 的安全阀，经上述校验后，还须热态调校合格方可铅封，然后投入使用，对无法进行热态调校的应考虑热补偿系数。4.6.12.4 盛装易然、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀和爆破片出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持通畅。4.6.12.5 盛装易燃、介质毒害程度为中度、高度、极度危害的容器应采取板式液位计（或自动液面指示器）并应有防止泄漏的保护装置；液位计上应有上、下警戒线并经 1.5 倍最高工作压力试验合格后方可使用。4.6.12.6 超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行鉴定、校验、合格后方可使用；对超过爆破压力而未爆破以
31、及在使用中出现折皱或划痕的爆破片应立即更换，不得继续使用。4.6.12.7 使用单位要定期进行容器安全附件检（校）验和更换工作。安全阀每年至少校验一次；爆破片应定期更换，更换周期由使用单位根据爆破片安装部位和使用条件具体确定；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。4.6.12.8 容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其鉴定值一般应符合下列要求：a 安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.051.10 倍；当最高工作压力15 1215 1618 1921 21 1821 2224 2527 27 2427 2830 313
32、3 33 3033 3436 3739 39 3639 4042 4345 45 注：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸规定是 3322标准。表 6 评定区 实测厚度 缺陷点数个 安全状况等1010 1020 1030 10t 2510t 2515t 5025t 10050t 100t 级 2 3 4 5 36 79 1012 12 69 1012 1315 15 912 1315 1618 18 1215 1618 1921 21 1518 1921 2224 24 1821 2224 2527 27 表 7 缺陷位置 缺陷尺寸 安全状况等级 未熔合 未焊透 条状夹渣 一般压
33、力容器 有特殊要求的压力容器 球壳对接焊缝 圆筒体纵焊缝 以及与封头连接的环焊缝 tH1.0且mmH2 tL 且tH15.0mmH3 tL2 且tH2.0mmH4 tL3 3 4 圆筒体环焊缝 tH15.0且mmH3 tL2 且tH2.0mmH4 tL4 且tH25.0mmH5 tL6 3 4 注：表中 H 是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦称缺陷高度；t 是半厚；L 是指缺陷长度。b.主要受压元件母材内的夹层，按下列情况评级：与自由表面平行的夹层，不影响定级；与自由表面夹角小于 10 的，可定为2 级或 3 级；与自由表面夹角大于等于 10 的，需计算在正常操作条件下能否保证容器安全运行，能保证的
34、可评为 3 级，否则只能评为 4 级或 5 级。4.7.3 通过检验，安全状况等级评定为 4 级的容器，在可行的前提下，应尽量对缺陷进行修理，以提高其安全状况等级。4.7.4 容器进行缺陷安全状况等级划分时，应遵循“合于使用”的原则，着重考察容器是否与使用工况相适应，凡经过 12 次内外部检验，未发现由于使用原因产生裂纹、非正常腐蚀、变形、材质劣化等新生缺陷，且能安全使用下一个检验周期者即可视为“合于使用”。4.8 强度校核 4.8.1 有下列情况之一的，进行强度校核：a存在大面积腐蚀；b强度计算资料不全，无强度设计资料或强度设计参数与实际情况不符；c错边量和棱角度有严重超标；d结构不合理，且
35、已发现严重缺陷；e检验发现有严重变形或检验员对强度有怀疑的。4.8.2 强度校核的基本原则 4.8.2.1 原设计已明确提出采用的强度设计标准的，按原标准进行强度校核；4.8.2.2 原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上根据用途或类型，按当时的有关标准进行校核。4.8.2.3 国外进口的或按国外技术规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。4.8.2.4 容器的材料牌号不明，可按该容器同类材料的最低强度标准选取。对于壁温高于-20C 低于 200C 的一般容器，经检验确认材质能满足工况要求，可按A3（Q235A）钢强度下限值进行核算。4.8.2.5 剩余壁厚按实测的最小
36、值（对 4.7.2.4 条中按平均厚度计）减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚。4.8.2.6 强度校核压力，一般取容器实际最高工作压力；装有安全装置的，校核用压力不得小于其开启压力（或爆破片爆破压力）；盛装液化气体的，强度校核压力，应取原设计压力。4.8.2.7 强度校核时的壁温，取实际最高壁温；低温压力容器，取常温值。4.8.2.8 壳体直径按实测最大值选取。4.8.2.9 强度校核时，应考虑附加载荷（温差应力、风载荷及地震载荷等）。4.8.2.10 焊缝系数应根据焊缝的实际结构形式和检验结果参照原设计规定选取。4.8.3 强度校核应由检验员或具有设计经验和能力的人员担任，
37、强度校核书应由计算人员、校核人员和审核人员签字负责。4.8.4 特殊结构和4.8.1条 c 和 d 款中不能以常规方法进行强度校核的，可采用有限元法或应力分析设计等方法校核。4.8.5 强度校核结果合格的，不影响评级；如不合格，评为 5 级。若降低操作条件，满足使用要求，可评为 34 级。4.9 最终安全状况等级评定 4.9.1 容器最终安全状况等级评定，应在分项检验（含缺陷修理后的复检）评级完成后进行。4.9.2 在等级评定时，应着重验证容器是否适应工况要求，能否在法定检验周期内安全使用。4.9.3 安全评定按表 8 内容填入分项的安全状况等级，以其中最低一个等级作为容器最终安全状况等级，并
38、填入检验报告书中。表 8 评定项目内容 分项评定的安全状况等级 最终安全等级 评定项目内容 分项评定的安全状况等级 最终安全等级 主体材质检验 表面缺陷检验 埋藏缺陷检验 温度校核 4.9.4 对于最终安全等级评定为 4 级的容器，应严格限制监控使用的期限和允许使用的工作参数（最高工作压力和温度等），逐级办理注册手续（安全状况等级为 4 级的液化气体槽车不得继续使用），并上报主管部门和当地劳动部门锅炉压力安全机构备案。对于耐压试验或强度核算不合格的，应定为 5 级，若不进行有效处理者不能继续使用。4.10 检验报告 容器检验后,应由检验单位填写检验报告,报告格式可参照劳动部颁发的 在用压力容器
39、检验规程。检验报告内容至少包含以下结论：a 容器的安全状况等级；b 允许继续使用的参数；c 容器监控使用的限制条件；d 下次检验日期和检验性质；e 其它附加说明。5.检修 5.1 甲乙类设备的检修由生产设备部下达检修任务书和检修验收单，检修完成后，由检修部门填写检修验收单并交生产部统一存档。普通设备的检修，由各车间下达检修任务书，各工序管理员填写检修记录并存档。5.2 基本规定 5.2.1 容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检验内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件（包括填充物、触媒、衬里、保温、防腐层等）更换与检修，应执行相应设备的维护检修
40、规程。5.3 检修周期 5.3.1 容器的检修周期应与检验周期一致。5.3.2 属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。5.3.3 属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否修理。5.3.4 装有触媒的反应容器，当其安全状况等级在 3 级以上，运行中未见异常，可结合触媒更换期确定期检验周期。5.4 检修一般要求 5.4.1 不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件 a具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；b具有健全的质量保证体系；c有修理和制造该类容器的经验。5.4
41、.2 容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封 等均应遵循有关规定。5.4.3 容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗（理）、检查和更换。5.4.4 容器安全附件的检查与修理。5.4.5 监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。5.4.6 容器保温、防腐设施的修理。5.4.7 与容器相连的管件、阀门的修理。5.4.8 影响容器安全使用的外围设施（如基础支座、悬吊支撑及吊耳等）的修理。5.4.9 需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。5.4.10 其他辅助性修理项目（如测试仪表修理或更换，构件加固及修理等）。5.4.11 修理后容器的检验和耐压试验（具体规定应符合第 4.6.13.4
42、条），容器的耐压试验方法见附录 A。5.4.12 对球形容器还应做基础沉降量的测定。5.5 常见缺陷修理方法 5.5.1 经定期内、外部检验的容器安全状况等级达到 3 级的一般可不进行专门的修理，对安全状况等级低于 3 级的一般应进行专门的修理，无法修理的应按规定进行监控，使用降压使用或予以报废，需定期修理的容器可按下列方法进行检修。5.5.2 打磨法消除缺陷 5.5.2.1 容器表面或内壁（包括焊缝）因腐蚀凹陷或发现微裂纹、工、卡具划伤，电弧擦伤等近表面缺陷，首先应检查和测量其缺陷深度、范围，然后可采用磨削法进行处理，磨削形状视缺陷尺寸 和走向而定，对条状缺陷应磨成条状；面状缺陷应磨成碟形，
43、磨成条状的缺陷应圆滑过渡，磨削斜度一般为1：4。5.5.2.2 如采用磨削法将缺陷打磨圆滑过渡后其剩余最小壁厚仍大于强度核算的最小壁厚（球罐缺陷磨削深度小于球壳板厚度的7%且不大于2.0）加预计使用期内两倍腐蚀裕量之和时可不进行补焊，否则应进行补焊或堆焊。5.5.2.3 容器的最小壁厚根据容器类型按150钢制压力容器的相关章节进行核算。5.5.2.4 在任意 200 直径的圆周内打磨坑蚀或点蚀总面积不超过 402或沿任何直径总长度不超过 40 且点蚀深度不超过容器强度核算壁厚的 1/5（对层板、热套或饶带式高压容器系指内筒壁厚）可忽略不计，但必须确认蚀坑无裂纹，若超过上述数据可根据实际情况做降
44、压使用、补焊、更换或判废处理。5.5.2.5 对容器近表面缺陷一般采用手提砂轮消除；对容器及焊缝的埋藏缺陷可采用碳弧气刨消除；对于蚀坑、气孔、弧坑等小缺陷最好采用指形砂轮清除缺陷。对于用碳弧气刨消除缺陷的，一般还应用手提砂轮将清除表面的淬硬层磨去方可进行补焊和无损探伤工作，对于高强钢板厚大于30 的还应预热碳弧气刨清根来消除缺陷。5.5.3 补焊或堆焊修复法 5.5.3.1 经打磨深度超过第 5.5.2.2 条规定值或焊缝内部存在线状缺陷（如裂纹、未熔合、未焊透等）且安全状况等级低于 3 级者应消除缺陷后予以补焊，补焊长度不应小于 100，若补焊屈服强度 s400 的低合金钢时，其焊缝长度应适
45、当增加。5.5.3.2 容器补焊前对缺陷表面应先用酒精、丙酮或清洗剂清洗、除污，再打磨成规定角度；对材料脆性大的容器缺陷，在修正补焊坡口前应在裂纹长度方向各端点以外 1050 处钻5.08.0 的止裂孔，其深度与打磨深度相同；对高压容器和抗拉强度 b540 钢材的打磨坡口表面进行磁粉探伤或渗透探伤确认坡口表面缺陷已经消除方可进行补焊。5.5.3.3 对于球罐修补时每处修补面积应在 50 2以内，两处或两处以上缺陷修补时，其缺陷净距离应大于 50，球壳板上缺陷修补时，其修补面积应小于该块球壳板面积的 5%。5.5.3.4 对球罐的内部超标缺陷，应将缺陷消除在 2/3 板厚以内（由球壳板外表面算起
46、，当埋藏缺陷靠近内表面时，则从内表面算起），若缺陷消除深度超过 2/3板厚仍残留缺陷时，应立即停止消除，先在外表面进行补焊，然后在其背面再次清除缺陷并经无损探伤确认合格后在内表面进行补焊，补焊长度应符合 5.5.3.1条的规定。5.5.3.5 缺陷补焊时应根据不同的缺陷形状，分布状况选择不同的补焊方法：a.对缺陷尺寸不大，补焊数量不多，各缺陷坡口之间距离较大的采用单个补焊法；b.对缺陷点数较多，相互之间距离又较近者（小于 2030），为了避免焊接不利影响，可将相邻缺陷接起来作为一个缺陷坡口进行补焊；c.对某一部位有数个缺陷，且大、小不一、分布不均匀的，补焊缺口有深、浅、宽、窄不一的，补焊时将局
47、部宽（或深）的部位先补好，再将整个坡口补好；d.对某些缺陷很长或很多的环形焊缝，若补焊坡口已占去焊缝总长的 50%以上可将无缺陷的部分亦磨出适当深度的坡口进行通长补焊，坡口深度一般取缺陷深度的 1/22/3，焊接次序同 c 款。5.5.3.6 经补焊及热处理后的焊缝，应稍打磨一下补焊部位，对采用高强钢制作的球罐，修补时应在修补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，然后再磨去多余的焊缝高度，使其与主焊道平滑过渡且表面光洁。5.5.3.7 缺陷打磨后应进行表面无损探伤，有延迟裂纹倾向的和用高强钢制作的球罐，修补时应在焊后 24 小时以后进行无损探伤。补焊质量应符合第 5.6 条的标准。5.5.3.8 对于
48、大面积腐蚀凹坑，其深度小于 1/2 壁厚时可采用打磨堆焊法消除缺陷，当缺陷距堆焊边缘间距小于100或8倍容器壁厚时应视为连续缺陷通长堆焊，堆焊方法和坡口要求参见 5.5.3.2 和 5.5.3.5 条。5.5.3.9 堆焊应严格控制层间温度，采用手工电弧焊时层间温度不应超过100，每层焊接后可将焊缝最高处打磨后进行下一层的焊接，对较重要的容器焊接堆焊层间仍应做表面无损探伤检查，合格后方可进行下一道焊接，堆焊工艺应通过焊接工艺试验来确定。5.5.3.10 绕带式容器的内筒一般不宜采用堆焊法修复缺陷，以防绕带预紧力松弛，带衬里的高压容器碳钢壳体局部腐蚀后，一般不宜进行焊补修理。在缺陷深度不影响壳体
49、强度时，可用钢制填充物（80%钢粉，20%环氧树脂及固化剂等）将腐蚀部位填平。5.5.3.11 焊补后需进行热处理的容器焊后应及时热处理；若不能立即进行，对抗拉强度MPab540的材料，应进行焊后热处理，以去除氢扩散。加热温度一般控制在 250350，保持 12 小时，此后用石棉覆盖，使其缓冷。5.5.3.12 需进行焊后热处理而条件不允许的，应在焊补前提出不做焊后热处理的焊接工艺，并经设备主管批准，上报集团公司主管部门备案。5.5.3.13 若补焊或堆焊部位在使用中有可能渗氢，则焊前应作消氢处理。5.5.3.14 补焊或堆焊部位应略高于母材，而后打磨至与母材齐平（容器衬里层的堆焊或补焊除外，
50、但容器衬里补焊或堆焊收弧处应打磨），然后进行表面探伤，或用超声波、射线探伤检查其内部。5.5.3.15 补焊一般采用手工电弧焊，有条件的也可采用钨极氩弧焊进行补焊，补焊时应尽量采用小电流、短弧运条的方法以保证尽量低的焊接热输入量，以减少焊接应力和焊接变形。当补焊坡口较大或较长时间时可在坡口两侧先堆焊后再从底层施焊，或由两名焊工从缺陷两端同时向中间施焊，有时也可采用层间锤击等方法以减少焊接应力和焊接变形。5.5.3.16 缺陷补焊是否需要预热和焊后热处理，应由材料的特性、焊接工艺条件、工件结构刚性、使用条件及图样规定等综合考虑。常用低合金高强度钢焊前预热和焊后热处理条件及温度见表 9。表 9 强