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1、一数控机床的基础知识 数控机床的起源：1947年由美国帕森斯公司在研制直升机叶片轮廓为提高精度和效率，提出了数控机床的初始设想。1949年由帕森斯公司和麻省理工学院开始研究，在1952年研制成世界第一台数控机床（三坐标铣床）。我国于1958年由清华大学研制成第一台数控机床（三坐标铣床）。第1页/共74页二什么是数控 数控是数字控制的简称，英文缩写为NC，随 着发展目前数控一般都采专用计算机实现数字控制，也称CNC。第2页/共74页三数控机床的基本概念 1.数控与编程的定义：（1）数控：用数字化信号对机床的运动及 其加工过程控制的一种方法。（2）编程：从零件图样到加工信息用规定的代 码按一定的书
2、写格式编写成加工程序单，称为数控编程。第3页/共74页2.数控机床的工作原理：数控机床加工原理是将预先编好的加工程序以数据的形式输入到机床内，系统通过译码、数据处理、插补运算，最终实现零件的加工。（零件工艺分析编写加工程序输入到数控系统内控制机床运动完成零件加工）第4页/共74页3.数控的功能分类：（1）简易数控机床 （2）经济型数控机床 （3）全功能型数控机床 （4）车铣复合数控机床第5页/共74页4.数控机床的控制分类：（1）开环控制数控机床（没有反馈装置），控 制精度低。（2）半闭环控制（在伺服电机后面安装反馈装 置，如绝对、增量编码器），控制精度较高。（3）全闭环控制（反馈装置安装在工
3、作台上，直 接反应工作台的位移，如光栅尺）控制精度更 高。第6页/共74页四世界主流数控系统介绍 1.FANUC（发那克）日本 2.OKUMA（奥克玛）日本 3.MITSUBISHI（三菱）日本4.MAZAK（马扎克）日本 5.DASEN(大森)日本 6.BROTHER（兄弟）日本7.TOSHBI(东芝)日本 8.SIEMENS(西门子)德国 9.HEIDENHAIN(海得汉)德国 10.FAGOR(发格)西班牙 11.HAAS（哈斯）美国 12.NUM(纽姆)法国 13.HNC(华中)中国 14.GSK（广州数控）中国 15.KND(凯恩帝)中国 第7页/共74页二编程部分 一编程的种类：1
4、.手工编程（手工编写加工程序）2.自动编程（通过软件自动生成加工程 序，如：UG、Pro/E、Matercam）第8页/共74页二编程特点：1.绝对值编程2.增量值编程3.混合式编程（为减少数值运算，避免程序 出现错误，故均采用混合式编程）第9页/共74页三程序结构：1.程序号 2.程序内容（由若干个程序段组成）3.程序结束第10页/共74页四代码介绍 1.G 准备功能代码 分为模态和非模态的。模态：只要不被同组代码所取代，持续有 效，只输入一次，以后的程序若还是执行此代码，程序中就不用再输入了。非模态：只在现单节有效，若想下一段程序有效，必须再次输入。第11页/共74页2.M 辅助功能代码分
5、为标准的M代码和特定的M代码，特定的M代码根据机床的功能由厂家而定。第12页/共74页 3.T 刀具功能代码（如T0101,表示选用1号刀具，1号刀具偏 置。）第13页/共74页4.F 进给功能代码（分为mm/r:表示每转的进给量 mm/min：表 示每分钟的进给量）第14页/共74页 5.S 主轴功能代码（1）r/min表示主轴每分钟的转数。（2）m/min表示切削速度，每分钟多少米，限用于G96恒限速切削。第15页/共74页G代码详解G00 快速定位 机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min。第16页/共74页G01 直线插
6、补 由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给（每分钟进给值除以转数）注：1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。第17页/共74页G02 顺时针圆弧插补（和时钟的转向相同的方向为顺时针）判断方法1.编程时辨别方法是以后刀架为依 据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指 令，切忌以前刀架去判断。方法2.以图纸的中心线为准，按图纸的上半 部分编程。第18页/共74页G03 逆时针圆弧插补 （判断方法与G02相同）第19页
7、/共74页G04 暂停指令 G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒.如：G04 X1.；表示暂停1秒 G04 U1.；表示暂停1秒 G04 P1000；表示暂停1秒。注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。第20页/共74页G07 圆柱插补只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度第21页/共74页G10 可编程数据输入1.可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_；L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的轴 P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如
8、选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。2.G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1P6，对应的G54G59。X和Z代表要输入的值。第22页/共74页G11 可编程数据输入取消在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态第23页/共74页G17G19 加工
9、平面选择G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。第24页/共74页G20 英制输入 （每英寸等于25.4mm）G21 公制输入 开机默认，无需输入G22 行程检测开关打开G23 行程检测开关关闭G25 主轴速度波动检测开G26 主轴速度波动检测关G27返回参考点检测（基本不用）第25页/共74页G28 返回机床参考点格式 G28 U0 W0采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数设定机床参考点。第26页/共74页G30 返回第二、第三、第四参考点格
10、式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示。第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、1242#、1243#参数。第27页/共74页G32 单步螺纹车削 格式：G32 Z-100.F2.；F代表螺距。G32也可以执行连续的螺纹车削。格式：G32 Z-30.F2.；G32 X 50.Z-50.F2.；G32 Z-80.F2.；也可以执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50.；Z-0.5；G32 X20.F2.；G0 Z 2.；X 50.；Z-1.；G32 X 20.F2.；G0 Z100.；第28页/共74页G32还可以通过主轴分度的功能执行多
11、头螺纹的加工格式：G32 Z_ F_ Q_;Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。O0024M3S30T101#1=0G0X206.Z15.N10#2=204.2WHILE#2GE202.2DO1G0X#2G32Z-150.Q#1F237.G32Z15.Q#1F237.#2=#2-1END1#1=#1+4500IF#1LE355500GOTO10G0Z200.M30 通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数
12、低。第29页/共74页G32还可以执行中间切入的螺纹加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，以预防扎刀）注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1.要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2.编码器是否损坏。3.主轴皮带是否打滑和断裂。第30页/共74页G34 变螺距螺纹车削格式：G34 Z_ F_ K_；K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1个螺距。第31页/共74页 G41 刀尖圆弧半径左补偿（判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，
13、刀具所在工件的左边或右边，左为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。）G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）G40 刀尖圆弧半径的取消第32页/共74页G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制浮动坐标系的建立方法：比如工件的直径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入G50 X150.Z150.；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置，如移动了位置后再启动程序，
14、容易发生撞车事故。主轴最高转数的限制：在使用G96恒限速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。第33页/共74页坐标系G52 局部坐标系的设定（不使用）G53 机械坐标系（不使用）G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序里必须输入要执行的坐标系，如G55G59。G55G59 工件坐标系（为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件坐标系。举例：如运用G54G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时
15、都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1.而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2.，而不是输入-1。第34页/共74页宏指令G65 宏程序非模态调用格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号。如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序
16、最多可以4级嵌套，被调用的程序可以再执行程序调用。被调用的程序结束符为M99。）G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）G67 取消宏程序模态调用第35页/共74页镜像功能G68 镜像开 打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能仅限于带有双刀架的机床上G69 镜像关第36页/共74页循环指令G71粗车循环 格式：G71 U_ R_;G71 P_ Q_ U_ W_ F_;第一行G71中的U代表X向每次粗车量的，
17、半径值表示。R代表退刀量。第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。完整的格式为：G0 X100.Z3.;G71 U1.5 R0.5;G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3;N1 G0 X50.;.N100 G0 X 100.；第37页/共74页G72 端面粗车循环 格式：G72 W_ R_;G72 P_ Q_ U_ W_ F_;与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令时一样的。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前
18、编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。第38页/共74页G73 仿形粗车循环 格式：G73 U_ W_ R_；G73 P_ Q_ U_ W_ F_；第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，
19、反之亦然。第39页/共74页G70 精车循环 格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71G73的精车循环第40页/共74页注：在G71G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。避免出现过切和欠切现象可以通过修改参数5012#4=1，让G71、G72、G73执行半精加工时执行刀尖半径补偿。执行G71G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个
20、程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。第41页/共74页G74 端面切槽循环 格式 G74 R_;G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;G74为断续进刀，目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。无小数点输入，即P1000=1mm。Q为Z向的每次吃刀量，无小数点输入。R为X向的退刀量。退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用。F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注
21、：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。列举实例：1.端面槽加工；直径20加工到50，槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工程序 G0 X 20.Z 1.;G74 R 0.2;G74 X 40.Z-10.P 4500 Q2000 F0.2;G0 Z 100.;M30;第42页/共74页2.钻孔循环：钻20，深30的孔 程序：G0 X0 Z5.G74 R0.5;G74 Z-30.Q3000 F0.2;G0 Z100.;M30;第43页/共74页G75 径向切槽循环与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C
22、轴功能的机床上才能实现。第44页/共74页3.等距槽加工（直径150加工到100，槽宽为5mm，间距为10mm。刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）程序：G0 X160.Z-20.G75 R0.1 G75 X80.Z-100.P1000 Q15000 F0.2 G0 Z100.M30；第45页/共74页G76 螺纹复式循环G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了较少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。只有在加工比较大的螺距时才使用。格式：G76 P_ Q_ R_;G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，
23、后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。第46页/共74页G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控
24、铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_;Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转丝锥加工到尺寸主轴暂停主轴反转丝锥退出。注：在执行G70G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。G80 取消钻孔循环第47页/共74页G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_；X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位切削以切削方式退出Z
25、向定位。程序：G0 X 100.Z2.;G90 X 95.Z-50.F0.3;X 92.;X 90.;G0 X 150.Z150.实线为切削方式，虚线为快速定位方式。第48页/共74页G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_;R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。第49页/共74页如图1：加工1:5的锥面，程序如下：G0 X85.Z 2.;G90 X 70.Z-100.R-10.2 F0.3;X 60.;
26、X 50.;G0 X 100.Z100.;M30;第50页/共74页G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_；X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位切削以快退方式退出Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时，5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2：第51页/共74页G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_;与G90不同的是G92的F为螺距。列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM.程序如下：G0 X 25.Z 5.;G92 X 27.Z-52.R1.78 F2.;X 28.X
27、 28.38;G0 X 100.Z100.;M30;第52页/共74页G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_;除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_;除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4：第53页/共74页G96 恒线速切削 格式：G96 S_;S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。线速度的计算公式为：V
28、C=D N/1000主轴速度的计算:N=1000VC/DG97 取消恒线速 格式：G97 S_;即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。第54页/共74页G98 每分钟进给 G99 每转进给 注：3402#参数#4位为开机默认方式，0为每转进给G99,1为每分钟进给G98.第55页/共74页M代码详解 M0 暂停功能 被执行的程序段中包含M0时，当运行到此程序段时执行程序的暂停，再按动循环启动按钮，程序继续执行。M1 有条件暂停 当机床面板上的M1按钮被按下时此功能有效，执行的动作与M0相同。M2 程序结束 第56页/共74页M3 主轴正转M4 主轴反转M5 主轴停M
29、8 冷却液开M9冷却液关M10 主轴液压卡盘夹紧 M11 主轴液压卡盘松开第57页/共74页子程序M98 调用子程序 格式：M98 PXXXXXXXX;P指令由八位数组成，前四位表示调用次数，后四位表示被调用的子程序号。如O1234号的程序调用3次，格式为M98 P00031234；前导零可以省略，可简写为：M98 P31234；若只调用1次，可以不输入被调用的次数，直接输入被调用的子程序，子程序最多可以被调用9999次，子程序最多可以4级嵌套，即子程序中可以再去调用子程序。M99 返回主程序 被调用子程序的结尾必须为M99，返回到主程序中后主程序再继续执行下面的程序。第58页/共74页宏程序
30、 1.FANUC系统变量号为#表示。#1#33为局部变量，局部变量只能用在宏程序中存储数据，例如运算结果。当断电时局部变量被初始化为空，调用宏程序时自变量对局部变量赋值。即通过G65对对应的变量号进行赋值，如G65 P9001 A50,被调用的程序中#1就等于50。也可以在程序中直接对#1#33进行赋值，如#1=50。#100#199为公共变量，当系统断电后初始化为空。#500#999为公共变量，当系统断电后数据被保存，不丢失。#1000以上为系统变量。第59页/共74页2.常用的运算符号及功能：运算符号 含 义 E Q 等 于 N E 不等于 G T 大 于 G E 大于或等于 L T 小
31、于 L E 小于或等于第60页/共74页 功 能 格 式 正 弦 SIN 余 弦 COS 正 切 TAN 绝对值 ABS 平方根 SQRT 舍 入 ROUND 上取整 FIX 下取整 FUP第61页/共74页条件表达和循环（1）无条件转移：GOTOn；N为要转移的程序段。GOTO10表示转移到N10段的程序。第62页/共74页（2）有条件转移：IF 条件表达 GOTO10；当指定的条件表达式满足时，转移到标有顺序号N的程序段，如果指定的条件表达式不满足时，执行下个程序段。IF#1 LE 1 GOTO1;如果条件满足，#1小于或等于1的话，那么就转移到标有N1的程序段中，如果条件不满足，程序往下
32、执行，不进行转移.举例：#1=0 N10 G0 X 100.Z 0;若条件满足转移到此程序段中）(程序部分)IF#1 LE 10 GOTO10;若条件不满足执行下面程序 G0 X 50.Z50.;第63页/共74页（3）循环指令：WHILE条件表达 DO1；当条件表达式满足时，循环标有END1之间的程序，如果表达式不满足时，不做循环，执行END1之后的程序。WHILE#2GT10 DO1;当#2大于10的话，循环到END1之间的程序，当条件不满足时，结束循环，程序往下执行。循环最多可以3级嵌套。举例：#100=10；WHILE#100GT0 DO1;（条件满足时执行此程序 段到END1之间的程
33、序）(程序部分)END1;(条件不满足执行下满的程序)G0 X 100.;第64页/共74页实例（1）抛物线加工G1 X 0 Z 0 F0.3;#1=0;#2=0;WHILE#1 LE 12 DO1;G1X#1*2Z#2;#1=#1+0.5;#2=-#1*#1/12;END1;第65页/共74页（2）椭圆加工（参数编程）程序：#1=0(角度赋值)WHILE#1LE90 DO1;（循环）#2=25*SIN#1;(X坐标计算)#3=25*COS#1-25.;（Z坐标计算 G1 X#2 Z#3 F0.3;（直线拟合）#1=#1+0.5；（角度计算）END1;第66页/共74页（3）椭圆加工（椭圆标准
34、方程编程）程序：#1=25；（长半轴赋值）N10#2=25*SQRT1-#1*#1/25*25；(X轴计算)G1 X#2 Z#1-25 F0.3;（直线拟合）#1=#1-1.;（Z轴每次负方向进1）IF#1 GE 0 GOTO10;（条件转移）G0 X 100.Z100.;第67页/共74页（4）利用宏程序分层车削轴承内套滚道部分程序：O0110M3S100T101G0X195.Z-55.#100=1(精车次数控制)#101=1.5（切除量）N10#1=189.86（X向起点）#2=167.44（X向终点）WHILE#101GE0DO1（循环车削）G0G41X#1+#101Z-52.17 G3
35、X#2+#101Z-8.37 R96.64 F0.3 G0G40X195.Z-55.#101=#101-0.6（粗车每次0.6mm）END1#101=0（去除量重新赋值）#100=#100-1（次数重新赋值）IF#100EQ0GOTO10（精车次数表达）G0G40X195.Z300.M30第68页/共74页习题1第69页/共74页程序：O1234;M3 S500 T101 G40;G0 X 32.Z 2.;G73 U15.W0 R5;G73 P1 Q2 U0.4 W0 F0.35;N1 G0 X 0;G1 G42 Z0 F0.35;#1=0;WHILE#1 LE 145 DO1;#2=30*S
36、IN#1;#3=30*COS#1-30;G1 X#2 Z#3 F0.25;#1=#1+0.5；END1;G3 X 29.98 Z-60.R20.G1 Z-80.F0.3;N2 G0 G40 U5.;G70 P1 Q2;G0 X 100.Z100.;M30;第70页/共74页习题2第71页/共74页程序：O1234;M3 S500 T101;（90度外圆偏刀 G0 X40.Z 0;G1 X-1.5 F0.35;G0 X38.Z3.;G73 U17.W1.R5;G71 P1 Q2 U1.W0 F0.35;N1 G0 G42 X-2.Z1.5;G1 X0 Z0;#1=0;#2=0;WHILE#1 L
37、E 10 DO1;G1 X#1*2 Z#2;#1=#1+0.5;#2=-#1*#1/10;END1;G1 Z-5.;X25.8 C-1.5;W-20.;X36.Z-50.;W-10.N2 G0 G40 U5.;G70 P1 Q2;G0 X100.Z100.;M3 S300T202;(4mm宽切刀)G0 X 28.Z-35.;G1 X20.F0.1;G0 X28.;W1.5;G1 X26.F0.25;X 20.W-1.5 F0.15;G0 X100.;M3 S100 T303;(螺纹刀)G0 X30.Z-12.;G76 P010060 Q150 R0.05;G76 X 24.05 Z-33.P975 Q450 F1.5;G0 X100.Z150.;M30;第72页/共74页 谢 谢！第73页/共74页感谢您的观赏第74页/共74页