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1、洁净系统风管及部件制作方法洁净系统风管及部件制作方法一、风管及部件制作工艺流程领料中性清洁剂清洗展开下料剪切倒角咬口管道折方成型铆法兰翻边内壁清洗涂密封胶标识检验密封编号标识二、风管剪板、咬口及折方以机械加工为主，手工操作为辅，板材在下料前用中性清洁剂清洗，除去板材表面的油污及积尘。三、洁净系统风管采用咬口连接，矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口，圆形风管组合采用立咬口。咬口宽度和留量根据板材厚度定。具体尺寸见下表：咬口宽度和留量根据板材厚度对照表咬口宽度和留量根据板材厚度对照表四、风管制作时，矩形风管底边宽度小于或等于 900mm 时，应用整板制作，不得有拼接缝；大于 900mm 时，应
2、减少纵向接缝，且不得有横向拼接缝。五、风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力要均匀，不宜过重，不得出现有半咬口或胀裂现象。六、矩形风管弯头采用内外弧形弯头。七、矩形风管边长大于 630mm，保温矩形风管边长大于 800mm，管段长度大于 1250mm 时，均应采取加固措施。风管加固采用在风管外表面设角钢框加固的形式，可以有效的减少风管阻尼振动而产生的高效过滤送风口与吊顶板之间结合不紧密，否则将导致吊顶内的灰尘进入洁净区域。风管加固时要牢固，每档加固的间距要求均匀、互相平行，角钢朝向一致。风管铆接采用镀锌铆钉或M4 的镀锌螺栓，当系统洁净度等级为69 级时，风管法兰铆钉孔的间距不应大
3、于100mm；为 15 级时，应不大于 65mm；且铆接处必须涂抹密封胶（根据风管内的压力状况，决定涂抹的方位）。八、法兰加工。风管采用热镀锌法兰连接，法兰垫耐臭氧消毒，镀锌层 100g/m2。采用国标镀锌螺栓、螺母紧固。法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1+3mm，平面度的允许偏差为 2mm。矩形法兰两对角线之差不应大于 3mm，风管与法兰连接的翻边应平整、宽度应一致，不得小于 6mm，且不得有开裂与孔洞。矩形风管法兰下料调直后放在相应的模具上卡紧固定、焊接、打眼。按规范规定，法兰螺栓孔及铆钉（螺栓）孔间距要小于或等于 100mm（65mm），法兰四角处设螺孔，螺孔间距必须均匀，同规格法兰具
4、备互换性，法兰螺栓必须采用镀锌螺栓。九、法兰镀锌铆钉在连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，让铆钉头把板材压紧，使板缝密合并且保证铆钉排列整齐、均匀。十、风管与法兰之间的密封垫厚度为 5mm 的闭孔海绵，密封垫的搭接采用企口型。翻边均匀平整，紧贴法兰。翻边不得遮住螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风。十一、风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格品流入下道工序。十二、风管及附件的清洗净化空调系统工程在施工过程中的风管清洗是该系统施工全过程中的重要工序，做好风管的清洗，不仅可以控制该系统的洁净度，同时还保证高效过滤器的使用寿命。1、清洗用材料（1）洁净空调风管清洗工作
5、所使用的清洗剂、溶剂和抹布应符合要求。（2）凡用自来水清洗风管及零件表面时，应保持水质清洁无杂质、泥沙。2、对清洗用具的要求（1）凡清洗风管用的机具设备应专管专用，不得混作它用，更不得使用清洗风管的容器盛装其他溶剂、油类及污水，并应保持容器的清洁干净。（2）在清洗过程中使用的任何物质不得对人体和材质有危害，并应保证不带尘不产尘（如掉渣、掉毛、使用后产生残迹等）。3、作业条件（1）清洗场地要求封闭隔离、无尘土。清洗场地地面应铺设干净不产尘的地面保护材料（如橡胶板、塑料板等），每天至少清扫擦拭 23 次，保持场内干净无尘。（2）清洗场地应建立完善的卫生及管理制度，对进出人员及机具、材料、零部件进行
6、检查，符合洁净要求方可携带入内。（3）清洗、漏光检验场地可使用厂房进行间断隔离设置，但应符合清洁无尘源的要求和漏光检验时遮光的要求，并便于管理和成品的运输。（4）清洗场地应配备良好的通风设备，保持良好的通风状态，在风管清洗时应具有良好的通风方可施工。4、作业过程（1）风管及部件的清洗一般采用以下顺序。1）检查涂胶密封是否合格，如不合格应补涂，直至合格。2）用半干湿布擦拭外表面。3）用清洁半干擦布擦拭内表面浮尘。4）用洗洁精或经稀释的乙醇、活性清洗剂擦拭内表面，去掉所有的油层、油渍。5）将擦净的产品进行干燥处理（风干或吹干）。6）用白绸布检查内表面清洗质量，白绸布擦拭不留任何灰迹、油渍即为清洗合
7、格。7）立即将产品两端用塑料薄膜及粘胶带（50mm 宽）进行封闭保护，防止外界不净空气渗入，严禁使用捆扎方法草草了事。（2）专业技术人员应根据空气洁净度等级所采用的清洗剂、清洗部位等要求向操作人员进行技术交底。（3）风管清洗后，管内应无油渍、灰迹，应以白绸布深入管内擦拭，绸布雪白无油渍、灰迹为合格。5、成品保护（1）凡清洗后的产品，两端应用塑料薄膜进行封闭保护，如工作需要揭开保护膜时，应在操作后立即恢复密封，非工作需要不得擅自揭开保护膜。（2）保护膜遭破坏应及时修复，保证管内洁净度，否则应重新清洗，重新密封处理。（3）凡经检验合格应加检验合格标志，并妥善存放保管，防止混用。存放场地应清扫干净，铺设橡胶板加以保护。