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1、水泥混凝土道路施工方案和技术措施 1、路基挖土方施工方法 1.挖土前，应按施工组织设计规定对建（构）筑物、现状管线、排水设施实施迁移或加固；施工中，应对加固部位经常检查、维护，保持设施的安全运行；在施工范围内可不迁移的地下管线等设施，应坑探、标识，并采取保护措施。2.路基挖掘应自上而下分层进行，严禁掏洞挖土；挖土作业中断和作业后，其开挖面应设稳定的坡度；路堑边坡开挖应遵守设计文件的规定；当实际地质情况与原设计不符时，应及压向监理工程师、设计单位和建设单位提出变更设计要求，并办理手续；保持边坡稳定，施工安全。3.施工中遇路堑边坡为易塌方土壤不能保持稳定时，应及时向监理工程师、设计单位和建设单位提
2、出变更设计要求，并办理手续。4.路堑边坡设挡土墙结构时，应待挡土墙结构强度达设计规定后，方可开挖路堑土方。5.在路堑底部边坡附近设临时道路时，临时道路边线与边坡线的距离应依路堑边坡坡度、地质条件、路堑高度而定，且不宜小于 2m；在路堑清方中发现瞎炮、残药、雷管时，必须由爆破操作工及时处理，并确认安全。6.挖土中，遇文物、爆炸物、不明物和原设计图纸与管理单位未标注的地下管线、构筑物时，必须立即停止施工，保护现场，向上级报告，并和有关管理单位联系，研究处理措施，经妥善处理，确认安全并形成文件，方可恢复施工。7.在天然湿度土质的地区开挖土方，砂土和砂砾石开挖深度不超过 1.0m、亚砂土和亚黏土开挖深
3、度不超过 1.2m、黏土开挖深度不超过 1.5m 时，当地下水位低于开挖基面 50cm 以下，可挖直槽（坡度为 1：0.05)。8.由于附近建（构）筑物等条件所限，路堑坡度不能按设计规定挖掘时，应根据建（构）筑物、工程地质、水文地质、开挖深度等情况，向设计单位、监理工程师和建设单位提出对建（构）筑物采取加固措施的建议，并办理有关手续，保障建（构）筑物和施工安全。9.机械挖掘时，必须避开建（构）筑物和管线，严禁碰撞；在距现状直埋缆线 2m 范围内，必须人工开挖，严禁机械开挖，并应邀请管理单位派人现场监护；在距各类管道 1m 范围内，应人工开挖，不得机械开挖，并宜邀请管理单位派人现场监护。10.使
4、用推土机时，要严格按照施工机械相关安全技术交底的要求施工，在陡坡或深路堑、沟槽区推土时，应有专人指挥，其垂直边坡高度不得大于 2m。11.运输挖掘机械应根据运输的机械质量、结构形式、运输环境等选择相应的平板拖车，制定运输方案，采取相应的安全技术措施。12.施工中严禁在松动危石、有坍塌危险的边坡下方作业、休息和存放机具材料。13.用挖掘机械挖土应符合下列要求：(1)挖土作业应设专人指挥；指挥人员应在确认周围环境安全、机械回转范围内无人和障碍物后，方可向机械操作工发出启动信号；挖掘过程中，指挥人员应随时检查挖掘面和观察机械周围环境状况，确认安全。(2)挖掘路堑边缘时，边坡不得留有伞沿和松动的大块石
5、，发现有塌方征兆时，必须立即将挖掘机械撤至安全地带，并采取安全技术措施。(3)机械行驶和作业场地应平整、坚实、无障碍物；地面松软时应结合现状采取加固措施。(4)遇岩石需爆破时，现场所有人员、机械必须撤至安全地带，并采取安全保护措施，待爆破作业完成，解除警戒，确认安全后，方可继续开挖。(5)严禁挖掘机在电力架空线路下方挖土，需在其一侧作业时，机械与架空线路必须保持相应的安全距离。14.挖除旧道路结构应符合下列要求：(1)施工前，应根据旧道路结构和现场环境状况，确定挖除方法和选择适用的机具；作业人员应避离运转中的机具；现场应划定作业区，设安全标志，非作业人员不得人内。(2)采用风钻时，空压机操作工
6、应服从风钻操作工的指令；使用液压振动锤时，严禁将锤对向人、设备和设施。(3)挖除中，应采取措施保持作业区内道路上各现况管线及其检查井的完好；挖除后应及时清碴出场至规定地点。15人工挖土应符合下列要求：(1)路堑开挖深度大于 2.5m 时，应分层开挖，每层的高度不得大于 2.0m,层间应留平台。平台宽度，对不设支护的槽与直槽间不得小于 80cm；设置井点时不得小于 1.5m;其他情况不得小于 50cm。(2)作业现场附近有管线等构筑物时，应在开挖前掌握其位置，并在开挖中对其采取保护措施，使管线等构筑物处于安全状态。(3)严禁掏洞和在路堑底部边缘休息；作业人员之间的距离，横向不得小于 2m,纵向不
7、得小于 3m。2、路基填筑施工方法 一、填筑要求：（1）清理场地后的地面，横坡不陡于 1：5 时，可直接填筑，当地面横坡或纵坡陡于 1：5 时，将原地面挖成宽度不小于 1m 的台阶，以满足摊铺和压实设备操作的需要。台阶顶作成 24的内倾斜坡，砂类土不挖台阶，但将原地面以下 200mm300mm 的表土翻松后加以碾压。（2）用不含腐殖土、树根、草根或其它有害物质的土作为路基填料，填方作业分层铺筑，平地机整平、每层松铺厚度不大于 30cm.每种填料层总厚度不大于 50cm，土方路堤填至路床顶面最后一层的压实厚度不小于 15cm.（3）每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤设计宽度 50cm，以保证路基边
8、缘有足够的压实度。（4）当路基填土高度小于 0.8m 时，对于原地表清理挖除之后的土质基底，将表面翻松 30cm 深，然后整平压实，压实度96%.（5）路堤填土高度大于 0.8m 时，对原地表清理挖除后的土质基底进行整平处理，并在填筑前进行碾压，使其压实度94%.（6）用透水性较小的土填筑路堤时，控制含水量在最佳含水量的2%范围内，当填筑路堤下层时，其顶部做成双向 4%的横坡，如填筑上层时，不再覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。碾压时，遵循先边后中，先内后外，先静后振的原则，相邻搭接部分重叠 30cm.（7）任何靠压实设备无法压碎的硬质材料，予以清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实厚度的
9、 2/3，并应使粒径均匀分布，达到要求的压实度。（8）填土路堤分层施工时，如其交接处不在同一时间填筑，则先填段按 1：1 坡度分层挖台阶，如两段同时施工，则分层交叠，其搭接长度不小于 2m.（9）路基填土安排专人负责挂线、打石灰方格网控制填土施工。二、施工工艺 一）路基填筑施工 1、基底处理及清表（1）基底处理填筑前按招标文件技术规范要求，认真做好基底处理，根据基底土质、水文、植被情况及填土高度分别采取相应的处理措施。（2）清表施工便道打通之后，用推土机、平地机、挖掘机对路基填筑范围原地面上的树木、植物等进行清理，表土清除深度 1030cm，清除的表土杂物堆弃于施工便道对侧路基坡脚线与公路界碑
10、之间。清表结束后，用平地机进行整平，用压路机对清表后的原地面进行碾压，压实度符合设计及规范的要求，清表质量、压实度、清表后高程及工程数量报监理工程师检验批准。2、填料试验与压实试验路基填筑前，选取 200m 具有代表性的路段，按规范规定的方法对填料进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）和击实等试验。3、填筑作业（1）施工放样开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。（2）填筑方式路堤采用水平分层填筑，按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。（3）摊铺摊铺作
11、业采用推土机、平地机进行，从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段得出的数据确定。一般土最大松铺厚度不大于 300mm，最小为 100mm.（4）碾压土料摊铺平整后即开始碾压，先用推土机或轻型压路机对松铺层表面进行预压，然后再用大吨位振动压路机压实。3、碎石土基层施工方法 施工工艺流程 施工放样备基层土、摊铺、粉碎洒水闷料整形、轻压码碎石、码灰并摊铺拌和稳压、洒水闷料整形摆放水泥并摊铺拌和稳压整形碾压养生 按照招标文件要求，水泥石灰碎石土采用路拌法施工，为此设立稳定土拌合机一部，采用整幅施工。开工前，对底基层进行验收检查。1、备料（1）备土：将土备到路的两侧，摊铺在底基层上。并且
12、将土中的杂草、树根及大粒径不易粉碎的团块、含有过多腐殖质的土清除现场。粉碎后的土中 15-25 毫米土块不应超过 5%。（2）备灰：基层施工前 3-5 天将石灰消解完毕，消解每吨生石灰的用水量为 700kg，使石灰充分消解并保持一定的湿度，以免过干飞扬或过湿成团，消解后的石灰必须要在 30 天全部用完。2、摊铺（1）摊土：在上土之前，底基层表面如干燥，应进行适当撒水，然后将土按 0.63m3/m 均匀的摊铺在底基层上。土的松铺厚度为0.63/6.5*1.33=0.13m。（2）铺石子：石子方量为 0.31 m3/m。先码长条方计量后用扣锨法按体积用量均匀的摊铺在土层上。（3）铺灰：灰剂量为 0
13、.33m3/m。先码长条方计量后用扣锨法按体积用量均匀的摊铺在土层上，验收后拌和。3、拌和 白灰撒布完毕即可进行混合料拌和，采用拌合机拌和，按厚度将拌和深度调整为 18-22cm，由两侧拌向中心，先干拌和一遍后加水再湿拌（加水量按含水量要求计算）。每次拌和应有重叠,不得漏拌,应使全部灰土拌和均匀，翻透。在拌和过程中，质检员在拌合机后按照每车道 10 米一点的频率挖验检测拌和深度，并定时检查含水量，按最佳含水量要求，酌情加水，使混合料颜色均匀一致，无灰条、灰团、花面现象，直至水、灰、碎石、土拌和均匀为止，防止层间夹有素土，并按要求检查 EDTA 灰剂量，使其达到要求。对灰土拌合机调头处，要及时进
14、行整平和翻松拌和。4、摆放水泥并摊铺 1.首先按设计宽度放出边线、中心线，在中心线位置上摆放水泥，水泥每 1 米 71Kg，经监理检查后进行撒布。2.采用人工将水泥撒布均匀，使表面没有空白点，也没有水泥过分集中点。3.水泥撒布完毕即可进行混合料拌和，拌和采用灰土拌合机拌和，按厚度将拌和深度调整好，由两侧拌向中心拌和。每次拌和应有重叠,不得漏拌,应使全部灰土拌和均匀，翻透。在拌和过程中，质检员在拌合机后按照每车道 10 米一点的频率挖验检测拌和深度。取样进行做无侧限抗压强度试验。5 整型 将拌和好的碎石灰土层，先用履带式推土机稳压 2-3 遍，后用平地机初步整形，采用平地机进行整平，平地机由两侧
15、向路中心进行刮平。对于局部低洼出用齿耙耙松，并用新鲜混合料进行找平。整平前，测量标高，作好标记，每 20 米一个断面，每一个断面 5 个点，使灰土标高高于设计标高。6、碾压 对整形后的碎石灰土层，应抓紧有利时机，在最佳含水量时进行压实，如水分不足，应撒水后再碾压。先用压路机由路两侧向路中心压 2 遍，后用振动压路机、重型压路机碾压。当用重型压路机时，必须从两侧开始，首先重轮压在路肩、路面各半，重轮重叠半轮，逐次压向路中心，使路拱不致偏移，超高部分必须从低侧向高侧，重轮压完路面全宽时，为 1 遍，碾压不少于 4 遍，无明显轮迹，使其压实度达到最大干密度的 97%，压实过程中，检查有无翻浆、起皮、
16、弹簧等不良现象，及时处理后验收，并使灰土标高达到要求。7、养护 水泥石灰碎石土基层用毛毡进行养护，养护期 7 天。养护时每天撒水的次数视气候条件来定，应始终保持表面湿润或潮湿。养生期间，除撒水车外禁止任何车辆进入养护区，以免影响初期强度的形成。养生期过后，如不能进行上层的施工，必须继续养生直至上层结构层铺筑。4、水泥混凝土面板施工方法 一、施工前的准备工作 施工前的准备工作包括材料准备及质量检验，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。（1）、材料准备及性能检验：根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整。对已选备的砂
17、和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对碎石还应抽其强度、软弱及针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前一二天或过筛至符合规定为止，若其它项目不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。（2）、混合料配合比检验与调整：混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，否则应及时调整。工作性的检验与调整：按设计配合比取样试拌，测定其工作度，必要时应通过试铺检验。强度的检验：成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生 28d 后测定强度应满足设计要求。外加剂的检验：必须检验外加剂与水泥的适应，外加剂使用过程中的质量控制技术的实用性。除进行上述检验外，还应根据不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不
18、同集料级配等配制混合料，通过比较从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。（3）、水泥稳定碎石基层检验与整修、水泥稳定碎石基层质量检验：水泥稳定碎石基层质量检查项目与标准为：基层顶面计算回弹弯沉测定值，现场每 20m 实测 2 点，不得小于设计要求 52（1/100mm）；压实度以每 100m 测 2 点，亦不得小于规定要求 97%；厚度每 20m 测一点，允许误差10%，平整度每 50m 观测一处，用三米直尺量，最大不超过 10mm；宽度每 20m 测一处，不得小于设计规定 4.5m；纵坡高程要求用水准仪测量，每 20m 测一点，允许误差10m
19、m；横坡要求用水准仪测量，检测 5 点，允许误差1%。如水泥稳定碎石基层有损坏应在浇筑水泥混凝土面板之间采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。、测量放样：根据设计图纸放出路面中心线及边线，在路面中心线上一般每 20m 设一中心桩。同时应设置涨缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路肩上各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路肩稳固位置。根据放好的中心线及边线，放出砼板块位置线，放样时为了保证曲线地段线性，合理的划分中线内外侧车道混凝土板块，保证横向分块线与中心线垂直。布设临时水准点与路线两旁的固定建筑物上或另设临时水准桩，每隔 100150m 左右
20、设置一个，不宜过长或过远，便于施工时就近对模板或路面进行标高复核。施工中应对测量放样经常进行复核。包括在振捣混凝土过程中，做到“三勤”，即：勤测、勤核、勤纠偏。三、混凝土拌合与运输：（1）、混凝土拌合：在拌合机得技术性能能满足混凝土拌合要求的条件下，混凝土各组成材料的技术指标和配料计量的准确性是混凝土拌制质量的关键。本工序采用人工辅助机械化施工，拟用带电子称量的配料机进行配料。按水泥混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，经试拌检验其混凝土的工作性和和易性等指标满足施工技术规范要求后，再正式开盘拌合生产。强制式 JS750 拌和机，拌制塌落度为 15cm 的混凝土，其最佳拌和时
21、间控制在 6090 秒，最短拌和时间不得低于低限值，最长拌和时间不得超过最短拌和时间的三倍。拌和过程中，若必须掺加外加剂时，应对外加剂单独计量。混凝土各组成材料的计量精度不得超过：水泥和水1%、粗细集料3%、外加剂2%。（2）、混凝土运输 施工中采用自卸汽车运输，为保证混凝土的工作性能，在混凝土运输中，应考虑蒸发失水和水化失水，以及因运输颠簸和振动使水泥混凝土发生离析等。因此应减少这些因素的影响程度，其关键是缩短混凝土运输时间，同时采取适当的措施防止水分损失和离析。如用帆布将其表面覆盖或在装料前用水浸润降低料车车厢温度。在施工中，从加水开始搅拌至混凝土成型的时间应控制在 1h 内，否则应掺加缓
22、凝剂。（3）、卸料 根据每车装载混凝土量、路面施工宽度和浇筑厚度计算出每车砼浇筑长度。自卸车倒车进入路面铺筑范围按照计算出的每车砼浇筑长度依次序卸料。四、混凝土的摊铺与振捣：（1）、模板安装 水泥混凝土模板既是水泥混凝土路面面板的侧模，又是三轴平整仪的运行轨道。模板高程控制是否精确，安装是否平直，接头是否平顺，将直接影响到路面表面的质量和行驶性能，模板本身的精度标准和安装的精度要求分别见表 4-1 和 4-2。模板要能承受从模板上传下来的机组质量，横向要保证模板的刚度。模板数量根据进度配备，并要有拆模周期内的周转数量。依据目前施工时日平均气温模板按日进度配置。设置纵缝时，应按要求间距在模板上预
23、留拉杆位置预留孔。对各种钢筋的安装位置偏差不得超过 1cm，传力杆必须与板面平行并垂直接缝，其偏差不得超过 5cm；传力杆间距偏差不得超过 1cm。（2）、摊铺 自卸车将混凝土拌合熟料卸在模板内，人工使用铁锹将混凝土摊平，严禁使用铁锹抛掷混凝土混合料摊铺。安排专人指挥车辆均匀卸料。布料应与三轴整平仪摊铺速度相适应，不适应时应增加摊铺布料技术人员。塌落度为 1040mm 的水泥混凝土混合料，松铺系数为1.121.25。砼熟料布料长度大于 6m 后，应立即振捣作业。中途如因故停工，应设施工缝。摊铺厚度应考虑振实预留高度。（3）、振捣：混凝土振捣，采用 4 根75mm 直径的振动棒和砼路面三轴整平仪
24、进行。混凝土摊铺后，采用人工手持振动棒对混凝土进行捣密实。有效振捣半径为 30cm，使松铺混凝土在全宽度范围内达到预留高度，安排专人监督振捣情况，严禁掉棒或漏振。最后使用砼路面三轴整平仪整平，三轴整平仪按目前日平均气温（30）作业单元长度宜为 1520m，振动棒振实与三轴平整仪整平两道工序之间的时间间隔不宜超过 15min。三轴整平仪振实料位高度不宜高于模板顶面 510mm，若过高部分在三轴整平仪作业时人工铲除，过低应同时补料。在三轴整平仪一个作业单元长度内，应采用前进振动，后退滚碾的方式作业，宜来回作业 23 遍，最佳滚碾遍数应经过试铺确定。滚碾完成后，将振动轴抬离模板，用平整轴前后碾滚整平
25、，直到平整度符合设计要求，表面砂浆厚度均匀一致。表面砂浆厚度宜控制在 41mm，三轴整平仪前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。五、砼表面整修：振实后混凝土进行整平、精光、刻纹制作等工序。采用三轴整平仪进行整修时，表面三轴仪整平轴在混凝土表面往返滚碾，利用三轴仪前进将混凝土表面整平。模板顶面应勤清理，以便三轴仪顺畅通行，同时确保砼表面平整。在三轴仪施工中途有停歇时，整平轴停驻处混凝土表面常有微小的棱条出现，可辅以人工抹面消除。精光工序是对混凝土表面进行最后的精细整修，使混凝土表面更加密实、平整、美观，这也是水泥混凝土路面外观质量的关键工序。三轴整平仪由于整机采用三点式整平原理和完善的修光提浆配
26、套设备，整平质量较高。精光工作由人工完成，施工中应加强质量检查、校核，同时应确保工人耐心、仔细、细致的操作，保证精光质量。刻纹制作是提高水泥混凝土路面行车安全的重要措施，水泥混凝土路面全幅浇筑完达到保养期后，采用 50cm 宽刻纹机一次性刻制槽纹，使混凝土表面在不影响平整度的前提下，具有一定的粗糙度。纹槽制作的平均深度控制在 12mm 以内，刻纹时应控制槽纹的走向与路面前进方向垂直，横向邻板的槽纹应顺直联通以利排水。六、养生：水泥混凝土表面修整完毕后，应覆盖养生，使水泥混凝土面板在开放交通前达到设计强度。在养护初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防止风吹和雨淋等，拟采用无纺布覆盖养生，由于目前
27、气温高，每天必须坚持洒水喷湿至少 56 遍。七、接缝施工：（1）、纵缝：平缝施工应根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆位置留孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，顶面的缝槽用切缝机切锯，深度为 56cm，并用填缝料填满。假缝施工，为确保纵缝顺直、美观和整齐，顶面纹理使用切缝机清缝然后填注灌缝料。（2）、横向缩缝：水泥混凝土硬化后，应适时锯缝。锯缝过早，因混凝土强度不足，会引起集料从砂浆中脱落，而产生毛边现象。锯缝过迟，混凝土板会在非预订位置出现早期裂缝。当水泥混凝土抗压强度达到 510Mpa 时锯缝，根据我公司多年水泥路面施工经验，锯缝的合适时间按 200300h*/当天施工气温（）进行控制，或者用手
28、指甲在水泥混凝土表面划痕，指甲有磨损感时进行锯缝。在气温聚变时，宜取低值且尽早锯缝，锯缝方法以调深调速的锯缝效果较好；为减少早期裂缝，锯缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板先锯一道缝，然后再逐块锯缝。最佳锯缝深度宜超过板厚的 1/3 深度，板边缘宜加深 2cm。（3）、胀缝：胀缝分浇筑混凝土终了时设置和施工中途设置两种。施工终了时设置胀缝，传力杆长度的一半穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土浇筑前应先检查传力杆位置是否符合设计；浇筑时应先摊铺传力杆下方混凝土，用插入式振动棒振实，并校正传力杆位置；再浇筑上部混凝土。浇筑凝板时应拆除顶头木模，并设置下部胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。施工过程中设
29、置胀缝，胀缝施工应预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝板施工的平整度以及机械化施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用锯缝机按胀缝板的宽度锯两条线，待填缝时，将胀缝板以上的混凝土锉除，该施工方法对保证胀缝施工质量特别有效。（4）、施工缝：施工缝为施工间断时设置的横缝，常设于胀缝或缩缝处，双车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其中一半减 5cm 长度锚固于混凝土中，另一半加 5cm 应先涂沥青或加塑料套，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。（5）、接缝填封：混凝土板养生期满后应及时填封接缝。填缝前缝内必须清扫干净并保持干燥。填缝料应与混凝土缝
30、壁粘结紧密，不渗水，其灌注深度以 34cm 为宜，下部可填入多孔柔软材料。填缝料的灌注高度，夏天应与板面平。当用加热施工填缝料时，应不断搅均，至规定温度。气温较低时，应用喷灯加热缝壁。个别脱开处，应用喷灯烧烤，使其粘结紧密。5、培土路肩施工方法 1.准备下承层:2.施工流程:备料推平平整静压切边平整碾压。路堑段的路肩是开挖出来的，当开挖到设计标高时，路肩部分宜停止开挖，路面部分继续开挖直至路床顶面。二、硬路肩施工 硬路肩的设计标高常见的有两种情况:一种是硬路肩与车行道连接处标高一致，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道一起铺筑，硬路肩的质量要求同相同的路面结构。另一种是硬路肩的顶面标高低于相连的行车道，这种情况应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽 5cm 左右，保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补。摊铺行车道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用 450 的斜挡板，以减少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移，并尽量使边缘顺直、平齐。