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1、生产设备管理 TPM 与全员改善TPM 就是 Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使因设备问题引起的直接或间接损失为零。TPM 以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以 5S 为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效
2、设备使用及生产保全等达到零损失。生产设备管理指标【案例】美国有一家航空公司叫美国西南公司，始创于上个世纪 80 年代。它的两位创业者非常了不起，创业资金是 50 万美金。50 万美金对于一个航空公司而言是杯水车薪，但是这两位创业者有独到之处。他们在战略、战术层面的独到之处有很多。以他们在生产一线的独到之处为例：他们认为，如此小型的航空公司要跟别的航空公司竞争，就一定要做到尽量让飞机在生产一线安全、连续的运行。其实这也正是他们成功的秘诀。由此可以引申到企业设备的管理指标，主要是“安、稳、长、满、优”这五个方面。美国西南航空公司正是做到了这五个方面。“安”是指设备安全，人身安全；“稳”是指设备运行
3、要稳定，这里要涉及到设备的精度；“长”是指设备的有效运行时间要长；“满”是指设备加载要满负荷；“优”是指优质运行，就是说产品的合格率指标要高。这五项就是设备管理的真正应该关心的五个方面，简称“安稳长满优”，这也是生产设备的管理指标。车间设备管理的常规方法常见的车间设备管理的常规方法有：设备的点检，生产线路的巡检，设备台账，润滑管理制度，三级保养制度，设备综合管理制度和方法，设备维修措施与方案等。这些常规方法还远远不够，一定要追求精益化的设备管理。TPM 方法就是一个全面生产设备维护与管理的方法。TPM 是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维
4、修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T全员、全系统、全效率，PM生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。TPM 的主要内容有：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定
5、设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：即当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修的修理。维修记录分析：是指全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-MeanTime Between Failures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式为
6、：MTBF=运行时间/故障次数。分析平均故障间隔期的作用主要是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有情况都记录下来，制成分析表。通过分析可获得以下信息：选择改进维修作业的对象、估计零件的寿命、选择点检点、确定和修改点检标准、确定备件标准。认识设备的六大损失TPM 的核心指标是 OEE 指标，也就是设备综合效率（Overall EquipmentEffectiveness）。这个指标与六大损失相关联，所以首先必须认识设备的六大损失，这六大损失是指：故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown Losses）换装和调试损失（S
7、etup and Adjustment）空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）减速损失（Reduced Speed Losses）质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）启动损失（Startup Losses）对于以上六种损失，人们往往对于故障这种显性的损失能够一眼发现，但是对后面五种损失，很多人都是熟视无睹，甚至都没有把它们当作一种损失来看待。改善慢性损失，向零故障挑战明确了六大损失，也就有了三个可以测量的指标，第一个是时间开动率指标，第二个是性能开动率指标，第三个是合格品率指标。计算公式分别如下：时间开动率净运行时间
8、运行时间 性能开动率实际生产数量理想生产数量 合格品率合格品数总产品数企业可以通过这三个可测量的指标去改善以上六大损失，向零故障进军。设备综合效率实例计算1.1.设备效率设备效率设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。不同设备效率的计算方式（见表 6-1）：表表 6-16-1 不同设备效率的计算公
9、式不同设备效率的计算公式2.2.设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。3.3.设备综合效率设备综合效率 OEEOEE 计算实例计算实例如下表 6-2：表表 6-26-2设备综合效率设备综合效率 OEEOEE 计算实例计算实例自主保养的七步骤自主保养是推动 TPM 的重要支柱，在推进公司整体性活动时，扮
10、演着火车头的作用，因此，自主保养的重要性可见一斑。自主保养从以下七个方面来实施，如图 6-1 所示：图图 6-16-1自主保养七步骤示意图自主保养七步骤示意图（一）初期清扫（一）初期清扫以设备为对象，将灰尘、油污一并扫除，并实施加油，锁紧工作及发现设备不正常处，加以复原。如图 6-2 所示：图图 6-26-2初期清扫示意图初期清扫示意图（二）发生源、困难部位对策（二）发生源、困难部位对策防止灰尘、油污的发生源及飞散，并针对清扫、加油困难部位进行改善，以减少清扫、加油的时间。如图 6-3 所示：图图 6-36-3 发生源及困难部位对策示意图发生源及困难部位对策示意图找到以上根源，其改善追求的效果
11、如下：清扫容易 控制脏的范围 断绝脏源 防止松动 容易点检 设点检窗口 整理配线 设油标 使零件更换更容易 使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小 变更加油口 变更加油方式 更换配管布置（三）制定自主保全临时基准（三）制定自主保全临时基准建立可在短时间实施清扫、加油、锁紧之工作程序，并能确实维持之行动基准（要明确定出做上述各事项的时间）。1.1.做到大家自觉遵守做到大家自觉遵守 明确应遵守的事项和方法 理解必须遵守的理由 提高遵守的能力 创造遵守的环境2.2.自己确定自己遵守自己确定自己遵守 理解必要性 培养基准制定能力 自己制定基准3.3.临时基准制定要
12、点临时基准制定要点清扫基准、加油基准清扫基准、加油基准 明确油的种类 统一少油的种类 标示加油部位 标示加油油位 标示加油量 标示加油频度 标示加油责任（四）总点检（四）总点检以点检手册进行点检技能教育及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。如图 6-4 所示：图图 6-46-4总点检示意图总点检示意图（五）自主点检（五）自主点检制作自主点检查核表并加以实施，主要从以下几个方面着手，如图 6-5 所示：图图 6-56-5自主点检示意图自主点检示意图（六）标准化（六）标准化建立各种现场管理项目的标准化及维持管理清扫、加油点检基准、资料记录的标准、现场的物流基准、模治工具管理基准等。（七）自主管理
13、（七）自主管理公司方针、目标的展开及改善活动之定常化，确实执行。MTBF 记录之分析并进行设备之改善。主要表现在以下几个方面：配备基本条件 按要求点检 发现问题、自主改善 严守、改善此外，还要自主保全活动中人与设备的相互作用。如图 6-6、图 6-7 所示：图图 6-66-6 人与设备相互作用示意图人与设备相互作用示意图图图 6-76-7 自主保养的整体协调自主保养的整体协调企业的活动核心是生产经营。当市场对产品的需求量加大时，产品价格就会走俏，这种情况下企业就会扩大产量。在扩大产量的过程中，有很多前提条件可以决定生产是否进行得顺畅，其中有一个重要的条件就是必须要保障生产设备的正常稳定运转，否
14、则既会增加维修成本，又严重影响了生产的进程，对企业的经营决策不利。由此可见，保障企业的生产设备正常稳定运转，是保障企业经营决策有效运行的重要前提条件之一。【自检 6-1】某矿山的中破碎机的生产流程（见图 6-8）。这里给出了生产设备管理中的各项指标的计算，通过此图可以掌握一些基本的计算方法。图图 6-86-8某矿山中破碎机的生产流程图某矿山中破碎机的生产流程图3 台中破碎机 6 大损失及 TEEP 计算：一、中破碎机设备利用率损失：1）计划停机时间：3 台中破碎机定修时间 3214.5h；年保养时间（清扫）为 409h；年限电（躲峰）时间 0h；年待命时间（备用）5974.52h合计：3 台中
15、破碎机计划停机时间 9598.02h2）外部因素停机时间：年待料时间（待矿）3478h；年下道工序影响时间（粉满）303h；合计：3 台中破碎机年外部因素停机总时间 3781h设备利用率计划生产时间（负荷时间）/日历工作时间100日历工作时间（计划停机总时间外部因素停机时间）/日历工作时间1003 台中破碎机日历工作时间365 天/年台3 台24h/天26280h3 台中破碎机年负荷时间262809598.02378112900.98h3 台中破碎机设备利用率12900.98/2628049.09%二、时间开动率损失：）设备故障时间：机械故障时间 147h（皮带）生产故障时间 128h；电气故障时间 94h；意外损害时间（堵漏）295h；合计设备故障停机时间 664h。）作业调整时间：0h工作时间负荷时间设备故障停机总时间作业调整时间时间开动率工作时间/负荷时间100%12236.98h/12900.98=94.80%性能开动率速度开动率净开动率1001合格品率合格品量/全部产品量85/100=85OEE时间开动率性能开动率合格品率80.58TEEP设备利用率OEE39.55