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1、道路管网绿化工程主要施工方法 1.施工准备 1.1技术准备 技术准备工作是施工准备的核心，任何技术差错都可能导致质量、安全事故，造成经济、生命和财产的损失，为此，我们在技术工作准备方面采取以下的措施。在管理人员和施工人员方面，选择有管理经验、施工经验、技术全面的人员参与本工程的施工。在施工前，做好图纸的自审、会审。在施工中，按每个单项工程，详细到分部、分项直至每个工序，都要做好技术交底工作，在交底中要突出技术措施、施工方案、质量要求、安全措施等。1.2物资准备 材料准备 按施工合同划定的范围，根据工长的施工预算和进度安排，提前作好订货采供准备。工程所用设备、材料必须是合格品，并具有出厂合格证和
2、技术说明书。施工机具准备 根据施工组织设计所列出的机具配备计划，将所需的施工机械、仪器、仪表、检测工具提前作好调配，保证施工需要。1.3施工队伍的准备 根据本工程进度计划安排，合理配备施工力量。配备技术能力较强、有岗位操作证，并且优先考虑曾经从事过城市基础设施施工的技术工人进场施工，以保证工程质量，加快工程进度。1.3.1对全体施工人员进行安全、健康教育，针对本工程施工和地理条件、地理环境的特殊条件，教育职工树立“安全第一”的思想意识和环保意识。组织各工种的培训，岗位练兵。1.3.2组织特殊工种培训、练兵。对拟参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工、管工、电工、机械手等，进行培训和实际练兵，学习
3、有关的工艺规程和标准。2 设备安装方案 2.1 设备施工工艺流程 设备安装基本程序和原则 设备安装应按照先上后下，先内后外，先平台后地面，先起重设备后地面设备，先重大后轻小，先精密后一般，先难后易的程序进行，再结合具体情况合理安排。2.2.1 基础验收及处理 2.2.1.1 设备安装前，设备基础(包括其他预制构件)须经交接验收。基础施工作业组提交测量记录及其他必要的施工技术资料，基础上明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上标有坐标轴线，设计要求作沉降观测的设备基础有沉降观测水准点。2.2.1.2 设备安装施工按以下规定对基础进行复查。（1）基础外观没有裂纹，蜂窝，空洞及露筋等
4、缺陷。（2）基础的各部尺寸，位置等的质量要求，符合利比亚国家相关规范 HIB。(3)混凝土基础强度达到设计要求后，周围土方回填，夯实，整平。预埋地脚螺栓的螺纹部分无损坏。2.2.1.3 设备就位前，按设计图样并依据建筑物的轴线、边缘线和标高基准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。2.2.1.4 设备就位前，基础表面进行修整。需灌浆的基础表面凿成麻面，铲除被油污的混凝土，放置垫铁处(至周边 50 毫米)的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为 2 毫米/米，且与垫铁接触良好，预留地脚螺栓孔内的杂物清除干净。2.2.1.5 设计图样上注有特殊要求的基础，按相应的技术文件或
5、规定执行。2.2.1.6 设备安装前需具备的技术文件（1）出厂合格证，说明书、质量证明书以及装箱技术文件；（2）经批准的重大设备施工方案；（3）经批准的特殊工具的设计制造图样；（4）经最终确认的施工图。2.2.1.7 设备安装前要清除内部的铁屑，泥土，木块，边角料和焊条等杂物。需进行拆卸清洗时，把全部拆卸的零件作好标记，便于以后按原位安装。并应注意：(1)大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不能调换使用；（2）不同安装位置的密封垫圈不能调换使用；（3）不能在工作面上打标记，不能在低温设备，有色金属设备上用钢印打标记。不便打标记者，可用挂签法标志。2.2.1.8 对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安
6、装前按要求进行液压试验。2.2.1.9 设备安装时所使用的测量，检查仪器与量具均需符合当地计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。2.2.2 就位、找正、找平和组装 2.2.2.1 设备吊装前，应再次检查设备上的油污，泥土等脏物是否清除干净。同时按设计图样仔细核对设备管口方位，地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸。2.2.2.2 设备吊装按已经批准的吊装方案执行。吊装时设备的接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤。就位后注意保证设备的稳定性。2.2.2.3设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度允许偏差不得超过0.5毫米/米。2.2.
7、2.4对带有膨胀节的设备，按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前核算膨胀节的强度，强度不够者加固后进行吊装。2.2.2.5设备的找正、找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。调整和测量的基准规定如下：（1）设备支承(裙式支座，耳式支座)的底面标高以基础上的标高基准线为基准，（2）设备的位置及方位以基础的中心线为基准：（3）立式设备的铅垂度以设备上0度、90度、180度、270度的划线为基准。（4）卧式设备的水平度一般以设备两侧的中心线为基准。2.2.2.6设备找正、找平的补充测点在下列部位选择：（1）主法兰口(指设备物料的进、出口)；（2）水平或铅垂轮廓面；（3）其他指定的基准
8、面或加工面。2.2.2.7设备找正、找平符合下列规定：（1）找正，找平在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；（2）高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行，（3）设备找正，找平时，根据要求用进行垫铁(或其他专用调整件)调整，不能用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。3 管道安装方案 3.1 工艺流程 施工准备材料进场及检验预留、预埋管沟开挖管道安装管道试压、冲洗、闭水试验管沟回填 3.2 材料进场及检验 凡进入施工现场的材料必须具有生产厂家说明书、材质证明书、产品合格证等证明资料。阀门及附件等按规范进
9、行抽检试压，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，逐个作强度和严密性试验，并且开启灵活。3.3 管沟开挖 管沟开挖采用机械与人工相结合的方式进行施工，埋设较深的管道根据图纸设计标高进行机械开挖，挖至距设计沟底标高2030cm 左右采用人工挖掘、清理，埋设较浅的管道可直接通过人工开挖，固定口的接口部位须事先挖好工作坑，大小以方便施工操作为宜。3.3.1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处予以平整，不得影响施工机具通行。管道施工占地宽度应严格控制业主规定的范围内，确需增加的特殊地段，需报经业主同意，并办理完征用手续后，方可占用。3.3
10、.2管沟开挖根据地形、地质等条件可采用人工和机械方式，开挖前应向操作人员做好管沟断面、推土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.050.10m；机械开挖时，槽底预留值不应小于0.15m管道安装前应人工清底至设计标高。3.3.3施工应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等消除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。3.3.4开挖管沟时其断面尺寸准确，沟底应平直，沟内无塌方，无各种油类及杂物，转角符合设计要求 3.3.5打钢板桩 由于管道埋设较深，为了减少挖方量和尽量保持原地基的土
11、力学性质，我们采用打钢板桩的技术措施进行围护。由于部分管道管道开挖深度达9m左右，采用先挖土三米卸载后，再打钢板桩的方式进行围护。3.3.6井点降水 本工程主管道埋设较深，我们考虑施工中采用轻型井点降水，降低地下水位便于管道施工。措施如下：A、在管线南北两侧挖1m1m降水管沟，边坡系数为1：0.5。B、降水系统40m长为一套，井点管的间距为1.2m。C、井点管的埋设采用冲孔下沉的方法进行，冲孔管直径不小于50mm,喷嘴直径为20mm，上部设吊环，用汽车吊上下左右移动冲孔管，成孔后立即插入井点管，并向孔内填粗砂，留1m用土填塞密实。控制要点:降水井点要成孔位置准确，孔壁垂直。井点管不漏气、滤管无
12、阻塞。3.3.7 管沟土方挖掘施工 A、挖土深度较浅的管沟（深度0.5m3m），采用1.1 m3反铲挖掘机挖土，挖出的土方就地堆放,距基坑边缘距离不小于2 m。挖土放坡系数为1：0.75。B、挖土深度较深的管沟（深度3m9m），采用1.8 m3反铲挖掘机挖土，挖出的土方放置于管沟边缘，距基坑边缘的距离不小于3 m的范围堆放。C、雨水管、污水管相距较近,土方开挖时一次开挖，但由于它们之间的标高不同，因此，在土方施工之前，应根据相邻的中线距离和标高编制土方开挖作业设计，确保管沟基底的标高、放坡的尺寸和工作面的宽度，以此保证管道的管基有足够的设计宽度。D、土方挖到离设计标高100mm左右停止机械挖土
13、，由人工挖土至设计标高。E、施工要点：开挖应确保基底土层不被扰动，防止超挖而破坏基坑原始土层。基坑挖至设计标高时，如果遇到暗滨或者河塘填土以及建筑垃圾等不符合设计要求的土壤，必须和建设单位代表、施工现场监理和设计单位确定换填方式。挖土时严格控制超挖，如果发生了超挖，超挖深度在200mm以内用5mm40mm碎石回填夯实，超挖深度超过200mm时，要用碎石换填。管沟不能泡水，应由专人负责，排出坑内积水。3.4 给水铸铁管安装 3.4.1 铸铁管施工 材料检验 a 铸铁管有制造厂的名称和商标、制造日期及工作压力符号等标记;b 铸铁管、管件应进行外观检查，抽 10检查其表面状况、涂涤员量及尺寸偏差;c
14、 铸件的内外表面应挺沾，不得有裂纹、瘪陷和错位等缺陷;d 承口的根部不得有凹陷，其它部分的凹陷不得大于 5mm；e 承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于 2mm 厚度的粘砂及 5mm 的高的凸起；f 机械加工部位的轻微孔穴不大于 1/3 厚度，且不大于 5mm；g 间断沟陷、局部重皮疤痕的深度不大于 5%壁厚加 2mm，环状重皮及划伤的深度不大于 5%壁厚加 1mm；h 铸铁管内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固;i 铸铁管的尺寸允许偏差应符合规范的要求;沟槽测量放线 按图纸要求测出管道的座标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度。其座标和标高应符合设计要求。沟槽开挖
15、a 边坡 为了防止坍方，沟槽开挖后应留有一定的边坡;b 堆土 为便于管段下沟，挖沟槽的土应堆放在沟的一侧，且土堆底边与沟边应保持一定距离;c 操作坑开挖 沟槽检验合格后，即可开挖操作坑。先根据单根管子长度在沟中准确量得各管接口的位置，并作上标记（注意各部位、附件的长度和操作坑的位置），再画出各操作坑的实挖位置。操作坑的大小和深度因土质、管径、接口方法的差异而不同，一般以方便操作为宜。散管和下管 a 散管是指将检查并疏通好的管子沿沟敞开摆好，其承口应对着水流方向，插口应顺着水流方向。b 人工下管时，将绳索的一端拴固在地锚(或其它、牢固的树木或建筑物上)，拉注绕过管子的另一端，并在沟边斜放滑木至沟
16、底，用撬杠：降管子移至沟边，再慢慢地放绳，仪管沿着滑木滚下。如果管子过重，人力拉绳困难时，可把绳子的另一端在地锚上绕几圈，依靠绳子与桩的的摩擦力可较省力，且可避免管子冲击而造成断裂事故或安全事故。拉绳不少于两根，且沟底不能站人，保证操作安全。机械吊管要注意上方高压线或地下电缆，严防事故发生。c 机械下管时，一般应将绳索绕管起吊，如需用卡、钩吊装时，应采取相应的保护措施。管道对口和调直稳固 a 下至沟底的铸铁管在对口时，可将管子插口稍稍抬起，然后用撬棍在另一端用力将管子插口推入承口，再用撬棍将管子校正，使承插间隙均匀，并保持直线，管子两侧用土固定。遇有需要安装阀门处，应先将阀门与其配合的甲乙短管
17、安装好，而不能先将甲乙短管与管子连接后再与阀门连接。b 管子铺设并调直后，除接口外应及时覆土，覆土的目的是起稳固管子防止位移，另一方面也可以防止在捻口时将已捻管口振松。稳管时，每根管子必须仔细对准中心线，接口的转角应符合规范要求。c 铸铁承插管接口的对口间隙应不小于 3mm，最大间隙不得大于下表的规定。铸铁管承插口对口最大间隙 mm 管径 DN 沿直线敷设 沿曲线敷设 75 4 5 100200 5 713 300500 6 1422 铸铁管安装应注意的质量问题 a 在任何情况下，不允许沟内长时间积水，并应严防浮管现象。b 管墩(支、挡)不应建立在松土上，其后背应紧密地同原土相接触。如无条件靠
18、在原土上，应采取相应措施保证支墩在受力情况下不致破坏管道接口。c 一旦出现管身破裂时，特别当破坏严重、范围较大时，首先应停水，并将水排空，更换管材。3.4.2 管道试压、清洗 管道试压 管道安装完毕后须进行管道试压，压力试验灌水前，必须清理管子与阀门内的杂物，管道的敞开段用法兰堵板堵好；所有管子的接口和其它能阻止管子移动的装置已安装牢固；除接口外，管道两侧及管顶以上部分回填高度不小于0.5m；焊缝质量的外观检查和探伤合格且焊缝未涂油漆之前进行。在试压前须根据各施工段的具体情况提前联系好水源，并编制详细的试压方案，在业主和监理的同意下进行。试验管段在最低端开始灌水，并排除所有的空气。管道充满水放
19、置 48 小时，用电动试压泵加压达到规定的试验压力，并保持恒压 10min，检查接口、管身无破损及漏水现象，管道强度试验为合格，随后进行严密性试验。埋地管道试验合格后，进行接口防腐，并按设计和规范的要求进行管沟回填。管道清洗 任何一段管道敷设后须对管道进行清洗。清洗前先清理掉管道内所有的遗弃物和管道壁上的附着物。清洗采用自来水，最低冲洗流速为 0.76m/s，对于管径大于 DN600 管道，采用人工进入管道在管内用刷子刷，并顺着管道的坡度方向以利于脏水排出，然后用低流速的水冲洗。3.4.3 管道防腐 防腐 钢管刷漆前进行除锈，清除表面的灰尘、污垢、锈斑和焊渣等杂物。涂刷油漆，厚度均匀，色泽一致
20、，无流淌及污染现象。补口与补伤 管子接口处的外防腐在管子敷设完成、接口试验完毕、焊缝检验合格后及土方回填前进行。补口、补伤处的防腐层结构及所用材料与管体防腐层相同。补口、补伤处须清除表面的杂土、焊渣、锈蚀并磨平焊缝，使焊缝表面保持干燥.补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不小于是100mm。3.4.4 回填 管道施工完毕并经检验合格后，及时进行回填，管道两侧和管顶以上 50cm 范围内的回填材料，不得有石块、碎砖、瓦砾等杂物及硬泥块，并从沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管子上，回填其他部位时要均匀运入槽内，不得集中推入。回填土要逐层进行，且不得损坏管道，管道两侧和管顶以上 50cm 范围内，要采
21、用轻夯实，管道两侧分层夯实，两层厚度不得超过 30cm。在回填期间，保持管沟内或开挖区内无水。3.5 PVC-U 管道施工 3.5.1 PVC-U 管材的材质检验 a 管道采用 PVC-U 硬聚氯乙烯管及其管件必须有产品质量合格证。b 管材进行外观检验，管材外表光滑均匀，无褶皱、麻点，管材壁厚达到产品质量要求。3.5.2 PVC-U 管道的连接 a PVC-U 管道连接采用承插粘接，粘接剂必须选用专用CPVC 管道粘接剂。b 粘合之前将管材或管件的承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘土与水迹，当表面沾有油污时，还要用清洁剂擦净。c 根据管件实测承口深度在管端表面画出插入深度标记。然后均匀、迅速的涂
22、刷粘接剂，涂刷时先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。d 承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入到预先画出的插入深度标记处，并再将管道旋转 90 度。管道承插过程中不得使用锤子敲打。e 管道粘接后，及时将挤出的粘接剂擦净，并将管段静置，接口固化后方可移动、安装。3.5.3 PVC-U 生活污水管道坡度管道之间的间距达到规范的要求。生活污水管道的坡度 项次 管径（毫米）标准坡度 最小坡度 1 50 0.035 0.025 2 75 0.025 0.015 3 100 0.020 0.012 4 125 0.015 0.010 5 150
23、 0.010 0.007 6 200 0.008 0.005 PVC-U 排水管的间距不大于下表的规定 管径（毫米）污 水 性 质 清除装置的种 类 假定净水 生活粪便水和成份近似生活粪便水的污水 含大量悬浮物的污水 间 距（米）5075 15 12 10 检查口 5075 10 8 6 清扫口 100150 20 15 12 检查口 100150 15 10 8 清扫口 200 25 20 15 检查口 3.5.4 PVC-U 管道安装应注意的质量问题 a PVC-U管道连接采用承插粘接，粘接剂必须选用专用PVC-U管道粘接剂。b聚氯乙烯管强度较低，并且脆性高，为减少破损率，在同一安装部位应
24、将其它材质管道安装完后再进行安装。c 硬聚氯乙烯管材堆放要平整，防止遭受日晒和冷冻。管子，管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆堆放。用割管器切割管子，用砂布或锉刀加工插入接头，清除插口和管承口内的杂物后涂刷粘合剂。d粘合之前将管材或管件的承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘土与水迹，当表面沾有油污时，还要用清洁剂擦净。e根据管件实测承口深度在管端表面画出插入深度标记。然后均匀、迅速的涂刷粘接剂，涂刷时先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。f承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入到预先画出的插入深度标记处，并再将管道旋转9
25、0度。管道承插过程中不得使用锤子敲打。g管道粘接后，及时将挤出的粘接剂擦净，并将管段静置，接口固化后方可移动、安装。3.6 HDPE 管道施工 A总体技术要求 用于对接焊的管材、管件应由相同牌号的材料制成，对于由不同材料制成的管材，应由生产厂有出具两种材料相熔的证明。用于对接焊的管材必须是经检验合格的合格产品，且管材外径、壁厚相同。聚乙烯管道对接焊操作人员必须经过专业培训，持证上岗。焊接机具必须处于完好正常状态。下雨、刮风、太阳暴晒等恶劣天气下，必须采取防护措施。B工艺流程 管材准备夹紧定位铣端面系统拖动力确定端面熔接冷却定型 管材准备：准备需要对接焊的管材 夹紧定位：根据管材的规格，配备相应
26、的夹模，将焊机的两夹具放在最大张开位置，将管材固定在两夹具内，使相对管端面伸出夹具拖板约50mm，移动夹具到两端面接触，校正使两端面完全重合。铣端面：张开两夹具，将铣刀盘放置在夹具中间，开动铣刀盘，缓慢地移动夹具，使两端面压紧铣刀盘，将两对接焊端面铣平整。切屑厚度不应超过0.2mm。移动待焊管段使两个端面贴合，两平面之间的最大缝隙不应超过0.5mm，同时两管边的错位也不能超过壁厚的10。否则，应校正后再次重复上面的处理。铣削后的端面不能被污染，应立即开始熔接。系统拖动力确定（P0）：将两夹具移动到最大张开位置，然后将压力调节开关放置最小，操纵夹具移动手柄使夹具闭合，同时调整压力调节旋钮，使压力
27、逐渐增大，观察夹具的移动速度，确定一个适宜的值，保持压力旋钮不变，使两夹具移动几次，观察系统压力P0的变化，最终将较准确的P0值记录在工艺原始记录卡上。设备系统对接压力确定（P2）：P2Pe(D-e)/s+P0 P:单位对接面积应施加的力为0.180.22N/mm2 e:壁厚 D:外径 S:焊接机具液压系统执行缸活塞总有效面积 端面熔接：设定加热板的温度，控制在规定的范围内。通过秒表设定时间参数。熔接过程压力时间的关系曲线及各种规格管材的有关熔接参数表的示。将达到熔接温度的加热板放在两待焊面中间，操作动夹具端面在对接压力P2的作用下，双面紧贴到加热板面上，观察待焊面在加热的两边逐渐溢出熔融料（
28、称为预热卷边），当卷边的高度达到参数表的值时，通过减压按键将吸热压力降至P1，吸热时间达到后，将动卡具移开，迅速撤出加热板，使两个待焊端面熔接，线性加压至P2，使两个端面完全贴合，同时溢出的熔融物料在熔缝区周围形成两道均匀的焊环。为使焊接面不被污染，每次焊接前必须用洁净的绵织物将加热材擦净（或用无水酒精擦拭）。当遇到大风天气时，管材的另一端应封堵，避免管内通风冷却。冷却定型：熔接完成后，按下秒表开始计时，冷却时间到后，管件焊接完成。冷却过程中不应受到任何外力的影响。禁止任何形式的人工加速冷却方式。焊接参数记录：焊接完成后，记录操作者、焊机型号、天气、环境温度、拖动压力、焊接压力、焊接温度、焊接
29、时间、吸热时间、操作时间等参数。C HDPE管安装注意事项 a由于塑料管路因受气温影响，阳光作用和随着使用时间的增加会老化变脆，所以对塑料管的敷设，固定均注意其特殊要求。管子的固定用卡箍，接触处用弹性材料衬垫，管路避免暴露在阳光中，不要接近蒸汽和震动较厉害的地方。可以埋入地下或在安全的地沟中敷设。b加热温度一定要保持在270300之间。温度过低不能熔化，易产生毛刺，温度过鬲易使树脂变质，连接不良。c必须仔细清除管子和管件接触部位的污物、灰尘和油漆，以免降低连接强度。d管口必须光滑，不得有毛剌现象。e加热器要接地，加热时要有漏电保护装置。f加热时要注意防护，避免烫伤。使用甘油加热时，应注意防火。
30、g管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢靠性。确认无问题后，才能进行试压。3.7 天然气管道安装 3.7.1施工顺序 施工准备测量放线管沟开挖运管布管管道加工和组对管道焊接补口补伤下沟回填分段试压、吹扫水工保护交工验收 3.7.2测量放线具体要求 3.6.2.1 放线前，测量放线人员必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩并撒白灰线。标桩上应注明桩号、里程、高程，转角桩应注明角度、外量矩及切线长。3.6.2.2 放白灰线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好保护桩。3.6.2.3 严格按照管线两侧业主征用土地占用范围划定临时占地外界线。3.6.2.4 当管
31、道沿线与地下构筑物或其他隐蔽工程交叉时，放线应在交叉范围两侧做出明显标志。3.7.3管沟开挖 3.6.3.1管沟开挖前以书面形式向管理公司报告，对需要拆除的施工障碍进行清除，以减少和当地居民冲突。3.6.3.2施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、石块等清除干净。管道施工占地宽度应严格控制业主规定的范围内，确需增加的特殊地段，需报经管理公司同意，方可占用。3.6.3.3 管沟开挖根据地形、地质等条件可采用人工和机械方式，开挖前应向操作人员做好管沟断面、推土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，并应指定专人配合。3.6.3.4 管沟开挖前应将控制桩移到堆土
32、一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋入土内。3.6.3.5开挖管沟时其断面尺寸准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水，无各种油类及杂物，转角符合设计要求 3.6.3.6 管沟开挖深度应符合设计图纸要求。3.7.4.运管布管 3.6.4.1管道运输(1)施工前必须要对已确定的施工便道进行修整，施工便道的路面宽度、强度、坡度等应符合运输要求。(2)防腐钢管装时，应核对钢管等级，并应按防腐厂的分类、编号顺序装车。(3)装车时应使用专用吊具，应注意防腐层和管端，严禁摔碰、撬等损伤防腐层的操作，绳子与防腐钢管间应垫软垫。(4)管子拉运不应超高、超宽、超载。卸管时必须用专用吊具小心轻放，严禁损伤防腐层，
33、并应按指定位置卸管。3.7.4.2管道布放(1)管道运输和布放应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于800mm。(2)管道布放时，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，管道放置应平稳。(3)管道布放时，应按预制的编号顺序排列。3.7.4.3管道组对(1)管道组对前应在距离管沟边缘1m以外处做好支撑，其高度为400500mm。严禁用硬石块等作支撑。(2)组对前应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。焊接的管道下班前应用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。(3)管口如有轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁，校正后的管口周长差不超过管径的1，错口误
34、差小于管径的3，如有损坏，应将变形部分管段切除。(4)在修整消除有害缺陷时，打磨后的管子必须是圆滑过渡的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的90，否则应将受伤管段切除。(5)凡是大于公称直径2的凹坑，必须将凹痕管段整段切除，禁止嵌补或将凹坑敲击整平。(6)组对前，需将管端20mm内的油污、浮锈、熔渣等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。(7)钢管切割采用乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。切口面应平整，不得有裂纹，与管子中心线垂直，其不垂直偏差不得超过1.5mm。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。(8)等壁厚管段组对采用V形坡口。(9)等
35、壁厚管段组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管壁厚的10，且不大于1mm。(10)不等壁厚的管段组对时，管壁错边量不超过管壁厚度的1，不大于1mm的坡口形式要按照规定要求加工。(11)管道组对采取沟上外对口器组对。组对好后，应进行点焊，点焊应均布46处，点焊长度不小于焊道总长度的50。(12)组对时两管的螺旋缝错开的距离不得小于100mm，两个环形焊缝之间的直线长度不应小于600mm。(13)为防止焊接出现裂纹和减少内应力，不得采用任何方式强行对口。(14)管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用热弯弯管、冷弯弯管。(15)凡纵向角小于3的应尽量采用弹性敷设。弹性敷设管道与相邻的反向弹性
36、弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于500mm。(16)线路所用弯头，除弹性敷设外，配备壁厚11mm热制直缝弯头，曲率半径5倍的公称直径。转角13的采用冷弯机直接弯制弯头，冷弯曲率半径不得小于40倍公称直径，禁止割斜口。(17)在干线上开口焊接或加三通等，凡支管管径大于100mm的，均须在支管连接处加挡条，挡条形成的弧形应与主管内表面基本一致，不得突出主管内表面。3.7.4.4管道焊接 3.7.4.4.1焊前准备 对焊接场所的要求：(1)刮风下雨及露天作业时，必须有遮风蔽雨棚。(2)焊前必须清扫管道对口处内外的水分。(3)必须严格遵守安全作业规程。施焊前，必须
37、使焊工明确了解质量要求及焊接措施。焊工要有完好的焊接工具和劳动保护用品，本工程的焊工有焊工证，同时施焊前要进行考核，合格后方可上线作业。焊条质量要求：(1)焊条必须具有说明和质量保证，并应按说明书的要求使用。(2)碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，以降低焊条的含氢量。因药皮成分、空气温度、储存时间等因素不仅使焊条吸潮，使焊条工艺性能变坏，飞溅增大，且氢容易引起气孔、裂纹、白点等恶化金属性能的疵病。(3)碱性低氢型焊条烘焙温度一般采用250350，烘l2小时。不可将焊条往高温的炉中突然放入或突然冷却，以免药皮开裂，应徐徐加热、保温、缓慢冷却。对含氢量有特殊要求的，烘干温度应提高到400。但烘干的碱
38、性低氢焊条最好放入另一个温度控制在30-100 的低温烘箱中存放，并随取随用。(4)露天操作时，隔夜必须将焊条妥为保管，不允许露天放在外边。低氢型焊条次日还要重新烘干(在低温烘箱中恒温保存者除外)。焊前预热及焊后热处理 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温
39、。焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。管道焊缝表面质量应符合下列规定：A 表面不得油裂纹、未熔合、气孔合夹渣等缺陷。B 咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中，两边咬边累计不得大于50mm。C 焊缝余高以0.51.6mm为宜，个别部位（指管底部处于时钟57时位置）不得超过3mm。D 焊缝宽度宜按坡口宽度每
40、侧增加0.52.0mm为宜。3.7.4.4.2 焊接工艺(1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前必须经过专项培训学习，试焊合格后方可准许参加正式焊接。(2)管道施焊必须严格按照已审批的焊接工艺规程进行焊接。(3)管道焊接采用手工氩电联焊，氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。(4)手工氩弧焊打底选用 H08Mn2SiA 焊丝。焊丝使用前应清除其表面的油污、金属锈等。(5)手工电弧焊填充盖面选用 E5016-GF/（低合金钢）焊条。电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，350400烘干处理 1 小时后，于 100150保温下随取随用，焊条烘干不得超过二次。
41、(6)焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接和热处理过程中产生附加应力。(7)不得在管壁和非施焊处引弧和试验电流，应在坡口内进行。凡是被电弧灼伤造成的管避伤痕都应采用砂轮机磨去，磨后剩下的管壁不得低于原壁厚的 90%，否则应将该部分管段切除。(8)管道焊接应采用多层法焊接，焊接层数 34 层。施工时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。两相邻焊道起点位置应错开 2030mm。在任何情况下层间间隔时间不得超过 5 分钟。(9)不准在同一焊道上使用不同焊号的焊条。(10)每焊完一道焊缝应在气流方向上方距焊口 100mm 处用钢印打上施焊焊工的代号，并做好记录。钢印应是钝角的或边缘
42、圆滑的。(11)施焊时，若环境温度低于 5，由应在焊口中心两侧各 100mm 内的管段上均匀预热至 150200，且焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。(12)应采取保护措施防止雨、风沙、湿度对焊接质量的影响，在未具备保护措施之前，不得施焊。3.7.5管道水压试验 a试压前应将除接口和配件外的管身进行覆土稳固，覆土高度一般为200mm左右，覆土质量要求与回填土要求一致。试压管段不得超过规范要求长度，超过长度限定的试压管段应分段作水压试验。b试验管段上的阀门阀件不应当堵板使用，并应全部打开，与管段相连的消火栓和水泵接合器等附件前应设置堵板；c管道试压步骤（1）试验管段灌水应从下游缓慢灌入，在其
43、上游管段顶和管段最高处应设排气阀将管道内的气体排出。（2）升压过程中，若发现压力表指针来回摆动，且升压缓慢，应将管内气体重新排放后再升压。若检查发现有渗漏现象，应作明标记，将压力将至零或放水后，进行维修。重新试压至合格（合格标准为规范对 各管道的要求）。3.7.6各种管线的土方回填 由于管线工程完成后即进行道路工程施工，所以回填质量是把握整体工程质量的关键，是施工的重点。管线验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。1、为了保证回填土或沙土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。2、回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时，
44、根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。3、为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用9%灰土重新进行回填。4、管顶以上0.5m范围内用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。管顶1.5m以上用推土机配合压路机进行回填。具体施工操作应严格按操作规程进行。5、回填土高度至路床以下15cm为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。6、回填前清除槽内杂物、排除积水。7、沟槽两侧须同时回填，且两侧高差不得超过3
45、0，管顶以上50范围内应特别注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。8、回填土每层虚铺厚度为2025。9、回填土中不得有碎砖、石块。10、分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。11、胸腔土密实度为95%以上，管顶以上50范围内填土密实度为87%以上。12、每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。4 电气施工 4.1施工程序及主要工艺流程：施工准备 沟槽开挖 排管敷设安装 管沟回填 配电及控制设备安装 电缆敷设 电缆接线 路灯安装。4.2沟槽开挖：4.2.1测量放线：根据基准桩的坐标控制点及总体施工图纸，做出相应管沟及检查井的控制桩、龙门板轴线及水准
46、标志，并撒出管沟的开挖外形白灰线控制桩距轴线4m，龙门板距基槽边缘1.5m，控制桩坐标、轴线位置及标高需经监理部门复验合格无误后进行下一道工序。4.2.2沟槽开挖：沟槽开挖时要安排专人注意地下的障碍物，发现情况应及时与业主和监理代表取得联系，取得认证和处理办法。沟槽开挖时不得扰动管底原土，用人工清底，如原土受扰动，扰动深度在 150 以内时，用原土夯实，压实系数不小于 0.95。沟槽开挖后遇到淤泥、垃圾等非原土状，应做处理。沟槽开挖后，应及时与监理及业主人员进行验沟验槽，基底应尽量减少暴露时间。4.2.3 排管敷设安装：电缆排管标准长管配置专用管枕 4 付，最端头管枕距接头处 0.5m，管枕连
47、接采用燕尾销。排管连接采用承插式接头。为了使管子便于插入，可在橡皮圈的内侧和整个插口的外面涂上少量的肥皂水。排管安装时应在表面标出插入长度线，排管插入后要加以确认。排管连接应平直，排管连接允许有小许转角，接合部的最大允许弯度为 4。4.2.4 管沟回填：管沟回填应分层回填夯实。排管周围及管顶上方 100 范围内一定用细软土分层回填，人工夯实。管顶上 500 范围内严禁机械回填。4.2.5 配电及控制设备安装 设备运到现后，组织开箱检查，检查有无变形，掉漆现象，仪表部件是否齐全，备品备件、说明书是否齐全，同时与装箱单对照，做好设备开箱记录。检查土建的配电室是否已具备安装条件，然后检查基础是否与设
48、备基础相符合，如有出入，及时修改。按顺序将柜放在基础槽钢上，在距离柜顶和底 200mm 处，按一定的位置蹦两根尼龙线做为基准，以此基准线就位，然后找平找正。找平找正完成后，将柜体与基础槽钢、柜体与柜体，柜体与两侧挡板固定牢固。固定采用螺栓固定。允许偏差：每米垂直度小于 1.5mm，柜顶相邻的小于 2mm，全长小5mm，柜体与柜体 2mm 以内的接缝。平整度，相邻的 1mm 以内，成排在 5mm 以内。满足允许偏差后，按设备要求连接母线，连接母线时，要保证连接的牢固性，且不受扭拒力。每台柜体与基础槽钢做好接地。4.2.6 电缆敷设及电缆接线 4.2.6.1 电缆检查：电缆运抵现场要放于集中敷设位
49、置附近，按型号规类、摆放整齐。根据施工图纸核对到货电缆的规格、型号、长度是否符合要求，并检查有无合格证和产品质量证明书等产品技术文件以及电缆外观质量。4.2.6.2 敷设准备：认真审核图纸，根据配电系统图和电气设备平面布置图确定电缆作业表的正确性，依据现场盘柜、设备位置核算出电缆实际长度，安排相关人员进行电缆的绝缘、通路检查，对于高压电缆还要做直流耐压试验。根据实际电缆敷设特点确定相应的吊车、人员及放缆机具。4.2.6.3 电缆敷设：敷设电缆方法采用人工集中敷设。敷设时依据电缆作业表，按照定好的电缆排序表依次敷设。电缆埋深符合设计要求。敷设时电缆两端要贴上电缆标签，拉电缆用力要均匀，注意不让尖
50、锐物刮伤电缆，电缆敷设到位后两端预留适当长度，电缆拐弯处的弯曲半径不小于相应电缆的最小弯曲半径。每根电缆敷设完要整齐排放，并及时在电缆端头、拐弯处装设电缆标志牌，电缆进入电缆沟、保护管、防爆场所电气设备时，出入口要密封严密。电缆两端在地沟摆成 S 弯，使其电缆余出长度不小于 2m。防爆场所电缆沟内充砂，电缆分层埋设，动力电缆在上，控制电缆由上而下布置，并在适当部位做好固定和加挂标志牌。电缆敷设后检查 电缆敷设、整理完后，按电缆作业表认真检查回路、电缆规格、用电设备三者是否对应一致，有问题及时调换。然后用摇表检查电缆的绝缘和通断，有问题及时查明处理。4.2.6.4 电缆头制安：低压电缆头和控制电