模架体系施工方案.pdf

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1、目 录 目 录.1 1。工程概况.3 2。编制依据.9 3。施工组织机构及施工管理.9 3.1 施工组织机构.9 3。2 施工管理.10 3。2.1 管理措施.10 3.2。2 施工过程中人员职责与组织管理.10 4.车站主体结构施工顺序及工期.11 5.模板支架施工技术措施.11 5。1 纵向施工缝的设置.11 5.2 模板支撑体系施工.12 5。3 模板施工.15 5.4 立柱模板施工.16 5.5 标准段结构施工步骤及模架搭设方法.17 5.5。1 底板施工.17 5.5。2 站台层侧墙及立柱施工.18 5.5。3中板施工.18 5.5。4 站厅层侧墙及立柱施工.19 5.5。5 顶板施

2、工.20 5。6 端头井结构施工脚手架搭设方法.20 5。7 支模架垂直运输措施.21 5。8 施工照明及人员上下通道措施.22 5。8.1 施工照明措施.22 5。8.2 人员上下通道的设置.22 5.9 预留洞临边防护措施.23 5.10 作业操作平台的设置.23 5.11 支架模板的拆除.24 6.碗扣式与钢管扣件式组合模板支架技术要求及验收标准.24 6.1 材料要求.24 6。1.1 钢管.24 6.1.2 扣件.25 6.1.3 其他.25 6.2 构造要求.25 6。2.1 立杆构造要求.25 6.2.2 剪刀撑.26 6。2。3 其他.27 6。3 施工检查.27 6。3。1

3、钢管、扣件管理.27 6.3.2 搭设.28 6。3.3 验收.28 6.3。4 拆除.29 7.施工安全保证措施.32 7.1 安全生产体系及安全生产责任制.32 7。1.1 建立完善安全体系.32 7。1。2 建立健全自检制度.32 7。1。3 明确安全体系要素职责分配.32 7.1。4 实行逐级安全技术交底制.32 7。1.5 加强施工现场安全教育.32 7。1.6 认真执行安全检查制度.33 7.2 模架施工注意事项.33 8。模板支架检算资料.34 8。1 墙板模板验算.34 8.1.1 荷载设计值.34 8.1.2模板验算（1500mm300mm55mm钢模板）.35 8.1.3

4、竖肋.35 8.1.4 横带（48mm3.5mm的钢管两根).36 8.2 顶板模板验算.36 8.2.1 荷载.37 8。2。2 模板验算（胶合板=16mm）.37 8。2.3 横肋.38 8。2。4 纵带.38 8。3 梁底模板验算.39 8。3。1 荷载.39 8.3.2 模板验算（胶合板=16mm）.40 8.3.3 横带.40 8。3。4 纵带.41 8。4 支架验算.42 8.4。1 顶板模板支架检算.42 8.4。2 顶板梁支架检算.43 8.4.3 侧墙脚手架验算.43 附件 1 主体结构施工进度横道图.44 1.工程概况 车站位于庆春东路、钱江路十字路口西南侧,沿庆春东路布置

5、在道路下方，紧靠庆春过江隧道。车站总长 385.1m,最大净宽 47。3m,共设 6 个出入口，3 组风亭,均设置在周边地块的绿化带上，对地块的居住、商业建筑没有影响，其中3 号出入口预留与新城地下空间接驳的通道.4、5 号通道下穿过江隧道,与其它出入口形成庆春东路过街系统，方便行人过街。车站主体标准段距过江隧道 4。80m，端头井处距过江隧道 2。65m.具体见钱江路站平面位置图 111。车站范围及附近地下管线众多,走向主要顺庆春东路、钱江路.其中影响较大的是车站西北端庆春东路下一条东西走向直径500mm的污水管，埋深约 6.19m，以及一条南北走向的直径 600mm 的雨水支管，埋深约 3

6、。34m。车站东南端 4 号线起始里程SDK18+000。218 附近有根管顶埋深1.4m,直径1200 的压力给水管。另外,据现有电力资料显示，车站东南端沿钱江路方向有5 条 110kv 和 220kv 的电力管沟横穿主体，埋深 1.8-2m。车站范围内管线较多且复杂，施工中需采取统筹、合理措施进行迁改。图 1-1-1 钱江路站平面位置示意图 车站主体为地下二层双岛四线同台换乘式车站，车站总长 385.1m，最大净宽 47。3m,顶板覆土 2.4m，底板埋深 16。31m（中心里程）。车站主体结构为地下二层五柱六跨闭合框架结构，围护结构采用 800mm 厚地下连续墙，因采用全包防水方案，车站

7、内衬墙与地下连续墙组成复合双墙的结构型式。车站主体平面图，剖面图见图 1-12、图 113 车站主体、出入口通道及机电设备集中布置区段的防水等级为一级，车站的风道、风井防水等级为二级。场地内基坑侧壁安全等级为一级，变形控制保护等级为一级.车站主体结构标准段横剖面见图 1-1-5，车站主体结构端头井段横剖面见图 1-14 图 11-4 钱江路站主体结构端头井横断面图 图 112 钱江路站主体结构平面图 图 1-1-3 钱江路站主体结构剖面图 图 1-15 钱江路站主体结构标准横断面图 车站主要受力体系由侧墙、立柱、梁和板组成,主要结构尺寸及受力 情况如表一 地下工程主体结构尺寸及受力 表 1 结

8、构尺寸（mm）/荷载（KN/)内衬墙 700/800 顶板 900 顶板梁（宽高)10001800/10002000/12002200 楼板 400 楼板纵梁（宽高)10001000/10001200/14001000 底板 1100 底纵梁（宽高）10002100/10002300/10002700/12002800 中间柱 5001200/7001100/8001200/8001300 8002000/地下连续墙 800 最大跨度 14100 最大高度 7760 最大面荷载 63。98 2.编制依据（1）、杭州市地铁 2 号线一期工程钱江路站站主体内部结构图(2）、地下铁道工程施工及验收规

9、范(GB50299-2003）建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程（DB33/10352006)组合钢模板技术规范（G502142001)（3）、借鉴类似工程杭州地铁艮山门、彭埠车站的施工经验.3.施工组织机构及施工管理 3.1 施工组织机构 经理部设经理何秀永抓全盘工作，副经理李昌健、董兆基抓施工生产和安全文明施工，总工程师李剑彤抓施工技术，下设工程技术部、安全质量部、设备物资部、计划合同部、财务会计部、环境保护部、综合办公室、工地标养室、医务室。现场施工负责徐远负责现场施工，张炳炉负责质量控制。管理层下设土石方作业队、结构作业队、连续墙作业队、桩基作业队、防水作业队、降水作业队、地面运输作业

10、队及机修作业队共8 个作业队组成。施工组织机构图见图 3。1-1。图 3。11 施工组织机构图 3.2 施工管理 3。2.1 管理措施 实施项目法进行施工管理，从技术、计划、合同、质量、安全、文明施工及成本和信息管理上严格按照建立的规章制度进行科学管理，确保工程一次验收合格率 100，优良率 95%以上。3.2.2 施工过程中人员职责与组织管理 主体结构施工质量要求高，为了保证施工质量、加强组织管理及做好工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度.施工过程中，各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督,并及时处理施工中遇到

11、的技术问题，及时反馈信息。质量监察工程 师根据质量总目标，进行施工质量检查，使工程能按合同、设计、规范要求施工；进行隐蔽工程的检查评定。安全负责人负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作。物资设备部门负责人根据工程进度情况，合理组织原材料的采购、验收和保管；负责各种原材料、机具、设备的合理调配，对工程所用的材料、机电设备的质量和管理负责.4。车站主体结构施工顺序及工期 车站主体结构随基坑开挖顺序,开挖一段施工一段,采取分段平行流水作业方法，共分为 17 段，计划投入三套模型、支架.东端头井计划于 2010 年 1 月 25 日开始施工，2010 年 5 月 13 日施工完，共计

12、 129 天;西端头井计划于 2010 年 3 月 16 日开始施工，2010 年 6 月8 日施工完，共计 85 天;标 4 段至标 12 段计划于 2010 年 7 月 8 日开始施工，2010 年 12 月 19 日施工完，共计 178 天；标 1 段至标 3 段计划于 2011 年 6月 22 日开始施工，2011 年 10 月 8 日施工完，共计 109 天；后附施工进度横道图。5.模板支架施工技术措施 5。1 纵向施工缝的设置 车站主体结构分五层浇注。第一层浇注底板及底板加腋以上 20cm;第二层浇筑站台层侧墙至中板加腋以下 20cm、站台层立柱浇筑至中板纵梁底标高；第三层浇注站台

13、层剩余侧墙、中板及中板以上 20cm 侧墙;第四层浇注站厅层侧墙至顶板加腋以下 20cm、站厅层立柱浇筑至顶板纵梁底标高；第五层浇注站厅层剩余侧墙和顶板。纵向施工缝设置见图 5。11。图 5.1-1 钱江路站结构纵向施工缝示意图 5.2 模板支撑体系施工 模板支撑采用碗口式与钢管扣件式相结合的脚手架.杆件基本搭设间距为：支架立杆纵向间距为 900mm，横向间距 600mm,水平步距为 600mm。支架四边与中间每隔 4 排支架立杆设置 1 道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置，高于 4 米的支架，其两端及中间每隔 4 排立杆设置 1 道横向剪刀撑。见图 5。21，图 5.2-2，图 5。2-3。模板

14、支架搭设严格按建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程（DB33/1035-2006)进行。立杆脚部设置横向扫地杆。纵向扫地杆应采用+字扣件固定距底座上皮不大于 200mm 处，横向扫地杆亦应采用+字扣件固定在紧靠扫地杆下方的立杆上。立杆下面放置垫块，以防止下部混凝土被破坏.相邻立杆的对接扣件，不得在同一高度处，应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的相隔接头在高度方向错开的距离，不宜小于 500mm,各接头中心主节点的距离不宜大于 500mm,各接头中心主节点的距离不宜大于步距的 1/3。图 5.2-1 模板支撑体系平面图 图 5。2-2 模板支撑体系横剖面图 图 5.2

15、3 模板支撑体系纵剖面图 纵向水平杆应设于立杆内侧,其长度不小于 3 跨，且不小于 6m，且其接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内;不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于 500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的 1/3。纵向水平杆作为横向水平杆支座,用+字扣件固定在立杆上，支架同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用+字扣件与内外角部立杆固定.主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件连接，且严禁拆除.主节点处两个直角扣件的中心距不应大于 150mm.横向水平杆两端均应采用十字扣件固定在纵向水平杆上。支架外侧立面及纵向每

16、排支架外侧在整个长度和高度上应连续设置剪刀撑。每道剪刀撑应连接不少于五根立杆，与地面成 45 60夹角，剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不少于 1m,等间距设置 3 个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘与主搭接杆端距离不少于 100mm。在混凝土浇筑过程中对必要的支模架进行监测.5.3 模板施工 结构立柱、结构侧墙采用钢模板,中板及顶板模板采用 16mm 厚普通胶 合板。小楞木采用 5cm10cm 方木，净间距 30cm，大楞木采用 7。5cm15cm 方木，间距同脚手架间距,侧墙横带采用外径为 48mm 的双榀钢管。铺设胶合板时，沿同一方向排列，其拼缝纵、横向尽量保持一致，胶合板与小楞方木用钉

17、子钉紧,拼缝夹海绵条防止漏浆，且加贴止水胶带。模板安装前及时、准确放样，底模用水准仪以 33m 间距设点，现场检查板底标高及平整度。侧墙边线点每隔 4m 用全站仪测设于结构板砼面上，同时以 20cm垂直间距设好侧墙边线检查点.混凝土浇筑前，模板面层用水冲洗干净;钢模板架设相关技术标准按组合钢模板技术规范实施。见图 5.31：模板支撑体系图.侧墙模板支撑体系图 顶(楼板）模板支撑体系图 图 5.3-1 模板支撑体系图 5。4 立柱模板施工 立柱模板采用四块与柱等长的特制钢模板拼装，履带吊配合人工进行立模，立柱一次灌注成型。立柱模板方案见图 5.4-1。图 5.41 立柱模板方案示意图 5.5 标

18、准段结构施工步骤及模架搭设方法 车站结构施工步骤及模架搭设方法本方案以标准段车站为论述对象，端头井段车站结构的施工步骤及模架搭设方法参照标准段车站进行，在此不再赘述.5。5。1 底板施工 基坑开挖至设计标高后，平整基底并浇筑垫层砼，待垫层砼强度达到要求，进行防水板的铺设、浇筑防水板保护层,绑扎底板钢筋，浇筑底板砼，浇筑高度至底板加腋以上200mm。见图 5.51。图 5.5-1 底板施工示意图 5.5.2 站台层侧墙及立柱施工 待底板砼强度达到设计强度的 80后，开始拆除第四道钢管支撑，架设第三道换撑，拆除第三道支撑，铺设侧墙及立柱模板，搭设中板脚手架。立柱砼灌注一次成型,采用分层浇筑，单层振

19、捣密实后进行下一层的施工.侧墙砼灌注采用分层对称浇筑，浇筑高度至中板加腋以下 200mm,模架搭设方法见图 5.5-2。图 5。52 站台层侧墙及立柱施工示意图 5。5。3 中板施工 待站台层侧墙及立柱强度达到设计强度的 80后，铺设中板及部分站厅层侧墙模板，浇筑中板及部分站厅层侧墙，浇筑高度至中板以上 200mm，见图 5.53。图 5.53 中板施工示意图 5。5.4 站厅层侧墙及立柱施工 待中板强度达到设计强度的 80后，拆除第二道支撑，搭设站厅层侧墙脚手架和铺设模板，侧墙砼分层对称灌注,浇筑高度至顶板加腋以下 200mm.立柱砼灌注一次成型，采用分层浇筑，浇筑高度至顶板纵梁底标高，单层

20、振捣密实后进行下一层的施工。见图 5。5-4。图 5。54 站厅层侧墙及立柱施工示意图 5.5。5 顶板施工 待站厅层侧墙及立柱强度达到设计强度的 80后,搭设顶板脚手架和铺设模板，浇筑顶板。见图 5.55.图 5。55 顶板施工示意图 5.6 端头井结构施工脚手架搭设方法 本车站端头井为盾构调出站,近期施工端头井部位时须预留洞口，待盾构施工完成后再采取预制盖板或现浇的方式进行封闭。由于预留洞口的存在,使得进行结构施工时支架搭设的难度增大，支架的高度为 13.3m，为确保支架的稳定及安全，综合考虑诸多因素，除了保证支架搭设的垂直度之外，需增加钢管斜撑及剪刀撑的数量，具体实施情况见图 5.61

21、及图 5。62。图 5.6-1 端头井部位结构施工支架设搭横剖面图 图 5.62 端头井部位结构施工支架设搭纵剖面图 5.7 支模架垂直运输措施 结构支架搭设采用的钢管、立杆、横杆、托架及扣件等，均为散件,起吊的难度较大，吊装过程中容易滑落,因此,这些材料起吊前需仔细检查，并采取有效 的控制措施。支架搭设所用立杆长度有 3m、2.4m、1。8m、1.2m、0.9m 及 0.6m 六种,横杆有 0。9m、0.6m 两种,钢管有 6m、3m、2m 及 1m 四种。支架搭设材料垂直运输机械采用履带吊。3m、2。4m 及 1.8m 立杆和 6m、3m 钢管吊装前需在地面将其捆绑好,经现场安检人员检查合

22、格后,再采用两点吊的方式起吊放入基坑.吊装方式见图5.71.图 5。7-1 管件吊装示意图 1.2m、0。9m 及 0。6m 立杆、1m 及 2m 钢管、横杆、扣件及托架等小件物品均采用吊斗吊装，确保起吊安全.5.8 施工照明及人员上下通道措施 5。8.1 施工照明措施 根据现场情况，结构施工为 24 小时连续作业,为保证夜间施工的照明能满足施工要求及安全，在施工范围的 4 个角各安装一个 3500w 的镝灯,使在基坑下的作业人员视线清晰,确保施工质量及安全.在进行结构施工时，板模板安装完成后，模板底下的作业面光线照射不到，致使视线模糊,不利于进行模架搭设质量的检查，为确保质量及安全,在施工段

23、模板底下安装 4 个 3500W 的镝灯,分别位于 4 个角,确保作业面的照明满足要求。5。8。2 人员上下通道的设置 根据现场施工安排，施工人员需通过安全人行通道上下基坑。根据车站长度 及结构的分段施工，在每个施工段设置 12 个钢制楼梯,楼梯宽度 1.2m，两侧安装高度为 1.2m 的扶手,并覆盖防护网，钢梯安装时保证其与水平面的夹角不大于 45 度，以方便人员通行。5。9 预留洞临边防护措施 根据设计要求，车站结构施工时需预留诸多预留孔洞，结构施工完成后预留孔洞临边需设置防护栏杆，防护栏杆采用48 钢管设置，高度不低于 1。2m，栏杆加固完成后,其上覆盖安全网,确保安全。5。10 作业操

24、作平台的设置 为确保支架搭设及砼灌注的安全，在结构施工段设置操作通道及平台，其宽度为 1.2m，两侧设置 1.2m 高的防护栏杆,具体见图 5。10-1、图 5。102。图 5.101 操作通道及平台布置平面图 图 5.10-2 操作通道及平台断面图 5。11 支架模板的拆除 拆除模板遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则;支架拆除的顺序为从顶至底,即为先拆除站厅层支架，然后是站台层支架。上层结构施工时下层支架不拆除。拆除模架时的相关结构混凝土强度标准详见 6。3。4。6.碗扣式与钢管扣件式组合模板支架技术要求及验收标准 6.1 材料要求 所有进场材料必须符合规范要求,

25、我部将委托有资质的试验检测单位对材料进行试验检测，检测合格后方可投入使用。6.1。1 钢管 1、模板支架钢管应采用现行国家标准 直缝电焊钢管（GB/T 13793）或 低压流体输送用焊接钢管（GB/T 3092)中规定的 3 号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700)中 Q235-A 级钢的规定。2、模板支架的钢管应采用标准规格483。5mm。钢管上严禁打孔.3、钢管尚应符合下列规定:（1）、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、毛刺、压痕 和深的划痕；（2)、钢管外径、壁厚、端面等的偏差；钢管表面锈蚀深度；钢管的弯曲变形应符合规定；（3）、钢管应进行防锈处

26、理.6。1.2 扣件 1、应采用可锻铸铁制作的扣件,其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 15831）的规定。采用其他材料制作的扣件时,应经试验证明其质量符合相关标准的规定后方可使用。2、扣件应符合以下要求：（1）、有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用;（2)、扣件应进行防锈处理 3、模板支架采用的扣件,在螺栓拧紧扭力矩达 65Nm 时,不得发生破坏。6.1.3 其他 1、方木、底模的材料应符合现行国家标准木结构工程施工质量验收规范(GB 50206）的有关规定。2、模板支架中其他辅助材料的质量应符合相关规定。6.2 构造要求 6。2。1 立杆构造要求 1、模板支架必须设置纵、横向

27、扫地杆.纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距离底座上皮不大于 200mm 处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高出的纵向扫地杆向地处延长两跨与立杆固定,高低差不应大于 1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于 500mm.2、当采用在梁底设置立杆的支撑方式时，宜采用可调托座直接传力，可调托座与钢管交接处应设置横向水平杆，托座顶距离水平杆的高度不应大于 300mm。梁底立杆应按梁宽均匀设置,其偏差不应大于 25mm。3、当在立杆底部或顶端设置可调托座时,其调节螺杆的伸缩长度不应大于200mm。4、模板支架步距,应满足设计要求

28、，且不应大于 1.8m。.5、立杆接长除顶部可采用搭接外，其余各步街头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定：(1）、立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内；（2)、搭接长度不应小于 1m，应采用不少于 2 个旋转扣件固定端部扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于 100mm.6、立杆接长同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于 500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的 1/3。6。2。2 剪刀撑 1、模板支架高度超过 4m 应按下列规定设置剪刀撑：（1)、模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向竖向剪刀撑

29、，由底至顶连续设置；（2)、模板支架四边与中间每隔 4 排立杆从顶层开始向下每隔 2 步设置一道水平剪刀撑。2、剪刀撑的构造应符合下列规定:(1）、每道剪刀撑宽度不应小于 4 跨，且不应小于 6m，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在 4560之间。倾角为 45时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过 7 根；倾角为 60时，则不应超过 5 根；（2）、剪刀撑斜杆的接长应采用搭接；(3）、剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相较的横向水平杆的伸出段或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；（4）、设置水平剪刀撑时,有剪刀撑斜杆的框格数量应大于框格总数的1/3。6。2。3 其他 1、模板支架应与施工区域内及

30、周边已具备一定强度的构件（墙、柱等)通过连墙件进行可靠连接。2、斜梁、板结构的模板支架搭设时，应采取设置抛撑，或设置连墙件与周边构件连接,以抵抗水平荷载的影响。3、模板支架的整体高宽比不应大于 5。6。3 施工检查 6。3。1 钢管、扣件管理 1、采购、租赁的钢管、扣件必须有产品合格证和法定检测单位的检测检验报告，生产厂家必须具有技术质量监督部门颁发的生产许可证。没有质量证明或质量证明材料不齐全的钢管、扣件不得进入施工现场.2、搭设模板支架用的钢管、扣件,使用前必须进行抽样检测，抽检数量按有关规定执行。未经检测或检测不合格的一律不得使用。3、钢管外观质量要求(1）、钢管表面应平直光滑，不应有裂

31、缝、结疤、分层、错位、毛刺、压痕和深的划痕；（2）、钢管外径、壁厚、端面等的偏差;钢管表面锈蚀深度；钢管的弯曲变形应符合规定;（3)、钢管应进行防锈处理.4、扣件外观质量要求（1）、有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用；(2）、扣件应进行防锈处理 5、经检验合格的钢管、扣件应按品种、规格分类、堆放整齐、平稳，对方场地不得有积水。6、施工现场应建立钢管、扣件使用台帐，详细记录钢管、扣件的来源、数量和质量检验等情况.6。3。2 搭设 1、相邻立杆的对接扣件不得设在同一水平内,错开距离应符合下列规定:（1)、立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内;（2）、搭接长度不小于

32、1m，应采用不少于 2 个旋转扣件固定端部扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。2、扣件安装应符合下列规定:（1）、扣件规格必须与钢管外径相匹配；（2)、螺栓拧紧扭力矩不小于40Nm，且不大于 65Nm；（3）、在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不大于 150mm；(4）、对接扣件开口应朝上或朝内;（5)、各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于 100mm。6.3。3 验收 1、模板支架投入使用前,应由项目部组织验收.2、项目经理、项目技术负责人和相关人员，应参加模板支架的验收，并将验收结果上报监理。3、模板支架验收应根据经批

33、准的专项施工方案，检查现场实际搭设情况与方案的符合性。4、安装后的扣件螺栓拧紧力矩应采用扭力矩扳手检查，抽样方法应按随即分布原则进行.(1）、抽样检查数量与质量判定标准,应按下表确定：项次 检查项目 安装扣件数量（个）抽检数量（个）允许的不合格数 1 连接立杆与纵（横）向水平杆或剪刀撑的扣件；接长立杆、纵向水平杆、纵向水平杆或剪刀撑的扣件 连接横向水平杆与纵向水平杆的扣件（非主节点处)（2)、拧紧扭力矩未达到要求的扣件必须重新扭紧,直至满足要求.5、楼板或顶板采取加固措施的模板支架，应检查加固措施与方案的符合性及加固的可靠性。6、模板支架验收后应形成记录。6。3.4 拆除 1、底模及其支架拆除

34、时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合以下规定:底模及其支架拆除时的混凝土强度要求 构件类型 构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板 2 50 2,8 75 8 100 梁、拱、壳 8 75 8 100 悬臂构件-100 2、模板支架拆除前应对拆除人员进行技术交底，并做好交底书面手续。3、模板支架拆除时，应按施工方案确定的方法和顺序进行。4、拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高度不应大于二步。设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将 连接件全部或数步拆除后再拆除支架。5、卸料时应符合下列规定:（

35、1)、严禁将钢管、扣件由高处抛至地面；（2）、运至地面的钢管、扣件应按照以下规定及时检查、整修与保养，剔出不合格的钢管、扣件，按品种、规格随时间码堆存放。6。3。5 支模架预压（1)预压范围：东端头井二段 C 轴F 轴、67 之间，9000mm6000mm 范围。（2)预压支架：顶（中)板支架。（3)预压荷载：在铺设顶板底模后,对预压范围支架、模板进行预压，预压荷载为新浇混凝土自重、钢筋自重和施工荷载总和的120。钢筋混凝土自重：250.9=22.5KN/m2 施工荷载：2。5KN/m2 预压荷载：（2.5+22。5）1.2=30KN/m2（4）预压方法:预压采用砂包（或钢材）,对预压范围内对

36、模板、支架均匀预压 3 天.(5)变形测量:在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测各观测点的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性，以确定下一支架预拱度设置的合理值。观测点布置：共布置 15 个观测点,见下图：60009000点1点2点3点4点5点6点7点8点9点10点11点12点13点14点15 7。施工安全保证措施 7。1 安全生产体系及安全生产责任制 7。1.1 建立完善安全体系 项目经理部成立以项目经理何秀永、副经理李昌健、总工程师李剑彤为首的安全领导小组，组织领导安全管理工作.定期进行安全检查、召开安全分析会议，研究改进措施,推动项目经理部安全管理工作

37、的深入开展.7.1。2 建立健全自检制度 项目经理部设质量安全监察部，配 2 名专职安全质量检查工程师,在施工过程认真实施检查，每天进行不间断的现场巡查，对模架施工中存在的不安全隐患立即组织人员进行排查纠正,发现野蛮施工现象有权立即阻止,待整改合格后方可继续作业。同时认真接受建设单位安全监督和监理单位的监理，接受社会安全监督部门的监督。7。1。3 明确安全体系要素职责分配 建立从项目经理、作业班长到操作工人的岗位安全责任制、明确各级管理职责，管理生产必须管安全,建立严格的考核制度,将经济效益与安全挂钩。7.1。4 实行逐级安全技术交底制 实行施工安全逐级交底制，由质量安全监察部书写书面安全交底

38、，每个模架施工人员均需在安全交底书上签字确认，并依据交底内容组织全部作业人员进行安全教育培训，使每个操作人员掌握必要的安全作业知识，并保存资料。项目经理部专职安全工程师要对安全技术措施的执行情况每天进行监督检查，并作好记录.7。1.5 加强施工现场安全教育 针对工程重点和难点对特种作业人员进行安全教育.兼职安全员、领工员、班组长、架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、厂内机动车辆驾驶以及新工上岗、工人变岗和改变工艺等都要进行特种培训岗前安全教育。7.1。6 认真执行安全检查制度 经理部要必须坚持安全检查制度，安全检查每周进行一次，作业班组每天进行班前安全讲话。每段结构模架施工完成后，必须组织人

39、员对模架进行仔细检查,发现的安全问题按照“三不放过”的原则定人限期进行整改，待整改合格后方可进入下一道工序。7.2 模架施工注意事项 1、从事架子作业人员必须经过技术培训后，并考试合格后持证上岗.2、从事架子作业时,必须按规定戴安全帽，拴安全带，穿仿滑鞋.3、搭脚手架作业时,必须对所需的材料进行筛选后再使用，严禁使用不合格的材料.4、传递杆件、拔杆时,操作人员必须密切配合、协调一致。5、使用机械吊料时，必须统一指挥、上下联系，同时还要对钢丝绳、吊环进行安全检查,确认无误后再投入使用。对被吊物必须捆扎牢固,接料人员应等吊物停稳后再接料、摘勾,严禁吊物上下时正下方站人。6、各种脚手架在大风、大雨后

40、，必须进行安全检查，发现倾斜、下沉崩扣、松扣时,要进行及时修复。7、在带电设备附近搭拆脚手架时，应停电作业.8、各种脚手架的脚手板必须铺平、铺严、铺牢固，严禁出现探头板。9、脚手架的外侧必须架设防护栏杆和挡脚板或挂防护网。10、各类脚手架的脚手板上不宜放置重物，严禁在脚手板上加垫物件蹬踩作业。11、现场的照明和动力线不得直接接触脚手架.12、拆除脚手架时要按顺序自上而下地逐步分层拆除,严禁用推倒或拉倒的方法拆除脚手架。13、拆下的脚手架材料要分类堆放到指定的安全地带，堆放整齐，严禁随处抛掷。15、拆除脚手架时，要设专人监护，防止非专业人员进入作业区,以防伤人。16、支模作业时应按技术交底书分工

41、序进行,模板及支撑未固定前，不得进行下道工序的作业，不得利用支撑、拉杆等上下攀登。17、使用吊车安装模板时,必须作到模板就位并连接稳妥后再摘勾,防止坠落伤人。18、拆除的模板和连接杆件、支撑应逐层传下，不得向下直接抛掷。19、拆除的模板及支撑要分类堆放到指定的地点并堆放整齐，木件上的铁钉要及时拔掉或打平。8.模板支架检算资料 8.1 墙板模板验算 模板采用 1500mm300mm55mm 钢模板,竖肋采用 75mm150mm方木,净间距 300mm；横带采用双榀 48mm3.5mm 的钢管,间距 600mm。8.1.1 荷载设计值 1）、砼侧压力 按照土木工程施工手册公式 2-1-1 和 2-

42、1-2 计,F1=0.22c t012V1/2=0。2225kN/m34。44h1。21.151。25m/h1/2=37.68KN/其中：t0新浇混凝土的初凝时间，按公式 t0200/（T+15）计算，T为混凝土的温度，取 30，t0200（30+15）=4.44h；c 混凝土的表观密度，取25KN/m3；1-外加剂影响系数,取 1.2；2混凝土坍落度影响修正系数,取 1。15;V-砼浇筑速度（m/h），取 1.25m/h;F2=cHmax=256。46=161。5 KN/其中 Hmax-混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度。取两者中最小值，即 F1=37。68KN/2)、倾倒砼时产

43、生的荷载 查表 2-1-16，标准值为 2 KN/化为荷载设计值，设计值标准值分项系数折减系数 21。40。9=2。52KN/3）、荷载组合 F=37。68+2.52=40.2KN/8.1。2 模板验算（1500mm300mm55mm 钢模板)取 300mm1500mm 方格为研究对象（按照跨度为 0。3m 的五跨连续梁验算）1）、化为线均布荷载 q=FL=40.20.3=12.06KN/m。2）、强度验算 惯性距 I=1。29107m4 抵抗距 W=7。610-6m3 最大弯距 Mmax=0。105ql2=0.105120600.32=114Nm 抗弯=M/W=114/7。610-6=151

44、06Pa15Mpa=205Mpa 挠度验算max=0。644ql4/（100EI）=0。644120600.34/1002061091.2910-7=0。024mmw=1。5mm 符合规范要求。8.1.3 竖肋 惯性距 I=0.0750.153/12=2。11105m4 抵抗距 W=0.0750。152/6=2。81104m3 计算简图如下：线性均布荷载：q=40.200.3=12。06 KN/m 最大弯距 M=ql2/8=12。061030。628=542.7Nm 抗弯强度=M/W=542。7/2.8110-4=1。93106Pa=1。93MPa =13Mpa 挠度验算5ql4/384EI=

45、5120600.64/384101092。1110-5=0。1mm=600/400=1。5mm 符合规范要求。8.1。4 横带（48mm3。5mm 的钢管两根)惯性距 I=24440.048(1 0.041/0.048)64=21。2210-7m4 抵抗距 W=23440.048(1 0.041/0.048)32=25.0710-6m3 计算简图如下:由竖肋传递的集中力：F=402000。600.3=7236N 最大弯距 M=FL/3=72360。6/4=1085。4Nm 抗弯强度=M/W=1085.4/(25。07106）=107106Pa=107MPa=205Mpa 挠度验算=FL3/48

46、EI=72360。63/(4820610921。22107)=0。6mm600/400=1.5mm 符合规范要求。8。2 顶板模板验算 模板采用 16mm 厚普通胶合板,横肋采用 50mm100mm 方木，间距300mm;纵带采用 75mm150mm 方木,间距 600mm。顶板厚度为 0。9m，中 板厚度为 0。4m，取顶板为研究对象。顶板荷载比中板大很多，故以顶板作为验算对象。8。2.1 荷载 1)、模板及支架自重：0.50。9=0.45KN/m2 2）、新浇混凝土自重:24 0。9=21。6KN/m2 3）、钢筋自重：1。1 0。9=0.99 KN/m2 4）、施工人员及施工设备荷载:2

47、。5 KN/m2 荷载组合值:（0。45+21.6+0。99）1.2+2。51。40。9=28。03 KN/m2 其中：新浇混凝土密度：24 KN/m3 板厚 0.9m 分项系数分别为 1.2，1.4 折减系数 0。9 8.2。2 模板验算(胶合板=16mm)取 100mm1500mm 方格为研究对象(按照跨度为 0.3m 的五跨连续梁验算）。1)、化为线均布荷载 q=FL=280300。1=2803 N/m。2）、强度验算 惯性距 I=bh3/12=0。10.0163/12=3.4210-8 m4 h-模板厚度，取 0.016m;b-方格边长，为 0.1m。抵抗距 W=bh2/60。10.0

48、162/6=4.2710-6m3 最大弯距 M=0.105ql20。10528030。32=26。5Nm 抗弯强度=M/W=26。5/4。27106=6.2106Pa 6。2MPa=15Mpa 挠度验算=0.644ql4/(100EI)=0。64428030。34/100101093。4210-8=0.4mm=L/250=300/250=1.2mm。符合规范要求。8。2。3 横肋 取 0.6m0.3m 方格为研究对象 计算简如下：1）、化为线均布荷载 q280300.3=8409 N/m 惯性距 I=0。050。13/12=4.17106m4 抵抗距 W=0.050。12/6=8.310-5m

49、3 最大弯距 M=ql2/8=84090.628=378。4Nm 2）、抗弯强度=M/W=378.4/8。310-5=4。5106Pa=4.5MPa =13 Mpa 3）、挠度验算5ql4/384EI=584090。64/384101094。17106=0。34mm=600/400=1。5mm 符合规范要求。8.2。4 纵带 取 0.3m0。6m方格为研究对象 计算简图如下：1）、化为集中力 F=280300。30.6=5045。4N 惯性距 I=0.0750.153/12=2。1110-5m4 抵抗距 W=0。0750。152/6=2。8110-4m3 最大弯距 M=FL/3=5045。40

50、.9/3=1513。62 Nm 2)、抗弯强度=M/W=1513。62/2.81104=5.4106Pa=5。4MPa =13 Mpa 3）、挠度验算23FL3/648EI=235045。40。93/（648101092。11105)=0。62mm900/400=2.25mm 符合规范要求。8.3 梁底模板验算 模板采用 16mm 厚普通胶合板,横肋采用 50mm100mm 方木，净间距300mm；纵带采用 75mm150mm 方木，间距 600mm，顶板梁最大高度为 2。2m，中板梁高度为 1.0m，取顶板梁为研究对象。8。3。1 荷载 1）、模板及支架自重:0。52.2=1.1KN/m2