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1、加氢装置首次投料试车方案投料试车方案1、装置概况及试车目标Error! No bookmark name given.1.1装置概况Error! No bookmark name given.1.2投料试车的目标Error! No bookmark name given.2、投料试车组织与指挥系统Error! No bookmark name given.2.1投料试车领导小组Error! No bookmark name given.2.2指挥组Error! No bookmark name given.2.3保运组Error! No bookmark name given.2.4安全环保组
2、Error! No bookmark name given.2.5后勤保障组Error! No bookmark name given.3、投料试车应具备的条件Error! No bookmark name given.3.1工程中间交接完成Error! No bookmark name given.3.2联动试车已完成Error! No bookmark name given.3.3人员培训已完成Error! No bookmark name given.3.4各项生产管理制度已落实Error! No bookmark name given.3.5经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底Er
3、ror! No bookmark name given.3.6保运工作已落实Error! No bookmark name given.3.7供排水系统已正常运行Error! No bookmark name given.3.8供电系统已平稳运行Error! No bookmark name given.3.9蒸汽系统已平稳供给Error! No bookmark name given.3.10供氮、供风系统已运行正常Error! No bookmark name given.3.11化工原材料、润滑油(脂)准备齐全Error! No bookmark name given.3.12备品配件齐
4、全Error! No bookmark name given.3.13通讯联络系统运行可靠Error! No bookmark name given.3.14物料贮存系统已处于良好待用状态Error! No bookmark name given.3.15运销系统已处于良好待用状态Error! No bookmark name given.3.16安全、消防、急救系统已完善Error! No bookmark name given.3.17生产调度系统已正常运行Error! No bookmark name given.3.18环保工作达到“三同时”Error! No bookmark nam
5、e given.3.19化验分析准备工作已就绪Error! No bookmark name given.3.20现场保卫已落实Error! No bookmark name given.3.21生活后勤服务已落实Error! No bookmark name given.4、试车程序与试车进度Error! No bookmark name given.4.1试车程序Error! No bookmark name given.4.2投料试车网络图Error! No bookmark name given.5、投料试车的安全措施与注意事项Error! No bookmark name given
6、.6、投料试车前的物料准备Error! No bookmark name given.7、投料试车方案Error! No bookmark name given.7.1催化剂钝化方案Error! No bookmark name given.7.2反应切换原料油Error! No bookmark name given.7.3接收反应生成油方案Error! No bookmark name given.8、投料试车的难点与对策Error! No bookmark name given.1 装置概况及试车目标1.1 装置概况本加氢精制装置由反应、分馏部分组成。加氢精制一次通过加氢技术工艺，国内成
7、熟的炉前混氢方案；分馏部分采用分馏塔减压塔出柴油方案。 本装置的原料是来自油品合成装置的重质油，轻质油，原料蜡，原料油可以由合成装置直接热进料供给，也可以由中间原料罐区供给。所需补充氢来自两套制氢装置。燃料气来自全厂燃料气管网。本装置的产品有富气、石脑油、柴油和尾油。所得的石脑油作为车用汽油调合组分或乙烯原料；柴油馏分的十六烷值高、倾点低，是清洁车用柴油的理想组分；和柴油的优质调合组分；尾油（或未转化油）去加氢裂化进一步深加工，富气至低温油洗装置。产品的具体去向为：燃料气去燃料气管网；石脑油轻油罐区；柴油去柴油罐区；尾油去加氢裂化。1.2 投料试车的目标（1） 装置正常运行，设备运转均正常；（
8、2） 各产品质量均合格，达到设计值；（3） 装置能耗达到设计值；（4） 达到环保要求。2 投料试车组织与指挥系统2.1 投料试车领导小组组 长：副组长：指挥组组 长： 副组长：组 员：2.2 保运组组 长：组 员：2.3 安全环保组组 长：组 员：2.4 后勤保障组组 长：组 员：3 投料试车应具备的条件投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在投料前严格检查和确认投料试车应具备的条件。投料试车应具备的条件规定如下：3.1 工程中间交接完成（1） 工程质量初评合格；（2） “三查四
9、定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完；（3） 影响投料的设计变更项目已施工完；（4） 工程已办理中间交接手续；（5） 装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍；（6） 设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；（7） 系统吹扫、清洗、气密完。3.2 联动试车已完成（1） 干燥、置换、三剂装填、计算机仪表联校等已完成并经确认；（2） 设备处于完好备用状态；（3） 在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用；（4） 仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，准确可靠；（5） 岗位工器具已配齐。3.3 人员培训已完成（1） 国内同类装置培训、实习已结束；（2） 已进
10、行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”(三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障)，提高“六种能力”(思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力)；（3） 各工种人员经考试合格，已取得上岗证；（4） 已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”(事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过)的原则已进行分析总结，吸取教训。3.4 各项生产管理制度已落实（1） 岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；（2） 各级试车指
11、挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度；（3） 各级生产调度制度已建立；（4） 岗位责任、巡回检查、交接班等十项制度已建立；（5） 已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。3.5 经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底（1） 工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册，投料试车方案车间操作人员已人手一册；（2） 每一试车步骤都有书面方案，确认单已编制完成，从指挥到操作人员均已掌握；（3） 已实行“看板”或“上墙”管理；（4） 已进行试车方案交底、学习、讨论；（5） 事故处理预想方案已经制定并落实。3.6 保运工作已落实（1） 保运的范围、责任已划分；（2） 保运队伍已组
12、成；（3） 保运人员已经上岗并佩戴标志；（4） 保运装备：工器具已落实；（5） 保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班；（6） 保运后备人员已落实；（7） 物资供应服务到现场，实行24小时值班；（8） 机、电、仪修人员已上岗；3.7 供排水系统已正常运行（1） 水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定；（2） 循环水系统预膜已合格、运行稳定；（3） 化学水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。3.8 供电系统已平稳运行（1） 已实现双电源、双回路供电；（2） 仪表电源稳定运行；（3） 保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态；（4） 电力调度人员已上岗值班；（5） 供电线路维护
13、已经落实，人员开始倒班巡线。3.9 蒸汽系统已平稳供给（1） 蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定；（2） 无跑、冒、滴、漏，保温良好。3.10 供氮、供风系统已运行正常（1） 工业风、仪表风、氮气系统运行正常；（2） 压力、流量、露点等参数合格。3.11 化工原材料、润滑油(脂)准备齐全（1） 化工原材料、润滑油(脂)已全部到货并检验合格；（2） “三剂”装填完毕；（3） 润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。3.12 备品配件齐全（1） 备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；（2） 库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存放地点，出库及时准确。3.13 通讯联
14、络系统运行可靠（1） 指挥系统电话畅通；（2） 岗位、直通电话已开通好用；（3） 调度、火警、急救电话可靠好用；（4） 无线电话、呼叫系统通话清晰。3.14 物料贮存系统已处于良好待用状态（1） 原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完；（2） 机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态；（3） 贮罐防静电、防雷设施完好；（4） 贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格；（5） 贮罐位号、管线介质名称与流向标示完成，罐区防火有明显标志。3.15 运销系统已处于良好待用状态（1） 铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用；（2） 原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式、
15、制度等已经落实；（3） 不合格品处理手段已落实；（4） 产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全；（5） 产品销售和运输手段已落实；（6） 产品出厂检验、装车、运输已落实。3.16 安全、消防、急救系统已完善（1） 安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗；（2） 动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；（3） 道路通行标志、防辐射标志齐全；（4） 消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习；（5） 岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；（6） 气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习；（7） 现场人
16、员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；（8） 生产装置、罐区的消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100；（9） 安全阀试压、调校、定压、铅封完；（10） 锅炉、压力容器、吊车、电梯已经劳动部门确认并发证；（11） 盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌；（12） 现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班；（13） 其它检查内容参照中石化1995安字(237)号文中国石油化工总公司职业安全卫生管理制度中投料试车检查表进行。3.17 生产调度系统已正常运行（1） 调度体系已建立，备专业调度人员已配齐并考核上岗；（
17、2） 试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立；（3） 调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通；（4） 试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。3.18 环保工作达到“三同时”（1） 生产装置“三废”预处理设施已建成投用；（2） “三废”处理装置已建成投用；（3） 环境监测所需的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完；（4） 环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。3.19 化验分析准备工作已就绪（1） 中化室、分析室已建立正常分析检验制度；（2） 化验分析项目、频率、方法已确定，
18、仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已持证上岗；（3） 采样点已确定，采样器具、采样责任已落实；（4） 模拟采样、模拟分析已进行。3.20 现场保卫已落实（1） 现场保卫的组织、人员、交通工具等已落实；（2） 入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定；（3） 与地方联防的措施已落实并发布公告。3.21 生活后勤服务已落实（1） 职工通勤车满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点；（2） 食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场；（3） 倒班宿舍管理已正常化；（4） 清洁卫生责任制落实。4 试车程序与试车进度4.1 试车程序4.1.1 反应系统投料试车程序（1） 催化剂钝化（2） 切换原料油4.1.2
19、分馏与吸收稳定系统投料试车程序（1） 分馏接反应生成油（2） 升温调整操作（3） 吸收稳定系统投料试车主要接酸性气和石脑油（4） 升温调整操作4.2 投料试车网络图5 投料试车的安全措施与注意事项(1) 由于催化剂初活性较高，应采用低氮油开工。起始进料量为正常进料量的30%以上，待吸附温波通过催化剂床层，高压分离器建立液位并投入自控, 可逐渐加大进料量到正常进料量的60%；然后按25% 、50%、75%、100%的开工流程渐增原料油开工。(2) 开工时高压系统应遵守“先提量后提温”的原则。(3) 应确保所有控制系统、自保联锁系统投用，严禁断开自控系统人工操作。(4) 定期分析原料油、氢气、脱氧
20、水、脱盐水中的杂质含量，杂质含量超标时,应及时采取措施，以免损坏设备和管道，引发事故。(5) 正常生产负荷应控制在60%100%之间，过高或过低时，均应有相应对策。(6) 严格反应温度的控制，不经授权，不能随意超出温度限制值。(7) 报警信号应及时处理。(8) 温度、压力、流量、液位的波动，应在操作规程允许的范围内。(9) 高温高压泵应处于热备状态。(10) 高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质均应密闭采样。(11) 应配备足够的高压氮气，用于处理“飞温”事故。6 投料试车前的物料准备序号物料名称用途用量备注1新氢？Nm3/h24小时2燃料气？t/h24小时3原料油投料6.1 反应切换原料油
21、6.1.1 准备工作序号任务确认人备注催化剂硫化结束，准备切换原料油。此时反应部分主要工艺条件如下表6-81。各设备仪表运转良好。联系调度油品准备好原料油。分馏系统热油联运正常。表2-1：硫化结束后工艺条件氢油比700 （v/v）反应进料量？t/hR-101入口温度260R-102入口温度260各容器液面505D-103温度2402D-105压力8.0MPaD-106压力3.0MPa6.1.2 切换原料油的步骤反应系统由重质馏分油和重质蜡的混合原料切换进系统，为了确保装置操作平稳，应分四个步骤进行，每个步骤间隔不小于2小时。具体步骤如下：（1）换进20t/h的原料油 联系调度、罐区引原料油油，
22、启用LIC-101和FV-102串级控制，以20t/h的蜡油进料和20t/h的低氮油循环量引入D-101，根据C-202的液位从尾油出装置处甩出40 t/h开工低氮油量，保持D-101及其他各塔、罐液面稳定。 根据实际情况调整，部分产品改去不合格线。 提温提量过程中严格控制每一床层温升30，下同。待原料与低氮油混合油通过反应器床层后，取R-101生成油分析氮含量，要求精制油氮含量10PPm。 R-101，R-102均以3/h的速度提温，以保证进油初期精制油氮含量始终10PPm，裂化段有一定的转化率。（2）换进40t/h的原料油 以3/h的提温速度将精制反应器R-101入口温度提至260，稳定2
23、小时后，提蜡油量至50t/h，同时减少低氮油循环量，保持D-101液面稳定。 提温提量过程中严格控制每一床层温升30。取R-101生成油分析氮含量，要求精制油氮含量10PPm。否则提温，要保证精制油氮含量合格。（3）切换原料油后的提温、提量过程 以10t/h的提量速度将反应进料量提至75t125t/h，然后以0.5/h的提温速度提高催化剂平均温度CAT（约每提1m3/h进料，CAT提0.15）。 提温过程中注意用急冷氢调节下一床层的温度，并且保持每一床层温升不大于30，待所有床层温度都稳定后，恒温，注意调节每个床层的BAT大致相同，分析转化率达到要求。 在提温提量过程中，要始终保证精制油氮含量
24、小于10PPm，若转化率不合格，则继续以1/h的速度提温，直到反应达到所要求的转化率。（5）调整操作 根据转化率调节CAT，调整幅度不应过大，一般为0.5/h，此时应加大生成油的分析频率，直到转化率达到要求。 如果C-102负荷允许，应当增加循环气流量，以保证氢油比在设计范围内。 相应调节其他工艺参数，调整操作直到产品合格，则开工进入正常生产。 开工进入正常生产23天后，应随转化率的升高及时调节反应温度，防止应催化剂活性恢复而导致床层温度失控。6.1.3 切换过程操作与切换后操作条件表表2-2：换油过程表精制反应器入口温度（）柴油量t/h蜡油量t/h进料总量t/h260400402602020
25、40稳定2小时260104050稳定2小时26005050提温提量75-125表2-3：操作条件一览表正常进料量125 t/h一反入口氢分压8.0 MPa一反一床层入口/出口260一反二床层入口/出口？一反三床层入口/出口？一反总温升30一反床层平均温度？一反一二床层间？KNm3/h一反二三床层间？KNm3/h一反入口氢油比700 Nm3/m3一反出口精制油氮含量10g/g热高分温度240冷高分压力8.0MPa6.1.4 注意事项（1） 在切换原料蜡油后应密切注意反应器床层温升，并适当调整反应器入口温度；（2） 提温提量过程中严格控制每一床层温升30；（3） 换油阶段操作必须把握“先提量后提温
26、”的原则，以防止先提温造成反应激烈程度增加，温度波动较大，不易控制；（4） 换油期间提温速度可适当放慢，一般应待温度稳定后再继续换油；（5） 换油、提温不可同时进行；（6） 在换油过程中要注意床层压降的变化，当发现压降较高时（0.2MPa），停止切换；（7） 提温过程中，当床层没有温升时，F-101进料温度控制阀TV-101应在关闭状态，以便利用E-101提温，当床层出现温升时，将TV-101处于自控状态，温度设定值应保持加热炉出口有2080的温升。同时，按方案给后部分馏系统提温。反应系统由低氮油切换进FT合成原料油，为了确保装置操作平稳，应分四个步骤进行，每个步骤间隔不小于2小时。6.2 接
27、收反应生成油方案6.2.1 分馏系统接反应生成油6.2.1.1 接反应生成油的调整步骤（1） 分馏系统各产品先改不合格线。（2） 接反应系统硫化时分馏系统的操作条件，反应系统切换原料油后，T-201通过E-103A/B的温控TIC-109和塔底蒸汽量来调整，同时通过分析来看T-201的操作情况，若塔底油脱硫效果不好，则通过提高进料温度和塔底吹汽量来调整。（3） 接反应系统硫化时分馏系统的操作条件，反应系统切换原料油后，T-202通过调整F-201出口温度和各中段回流量来调整产品质量。（4） 分馏系统各参数尽量向设计值靠近，具体分馏系统设计值如下。保证产品质量合格。6.2.1.2 分馏系统正常操
28、作条件与化验分析表表3-1：分馏系统调整操作条件一览表进料温度塔底温度塔顶温度塔的压力-2010.MPa-202（）表3-2：分馏系统产品分析及要求表产品名称分析项目单位指标分析频次备注石脑油密度(20)g/cm31次班馏程1次4小时粘度mm2s不定期冰点1次4小时闪点（闭口）1次班烟点mm不定期硫含量PPm不定期铜片腐蚀1次4小时银片腐蚀1次8小时萘烯烃含量不定期族组成不定期柴油产品密度(20)g/cm31次班馏程 1次4小时运动粘度 20mm2s不定期硫含量PPm不定期氮含量PPm不定期凝固点 1次4小时闪点1次4小时十六烷值不定期腐蚀1次班溴值不定期尾油密度(20)g/cm31次班馏程1
29、次天BMCI值1次天凝点粘度不定期硫PPm不定期氮PPm不定期6.2.2 吸收稳定系统进料方案6.2.2.1 吸收稳定系统调整操作（1） 装置切换进料后，向吸收稳定系统进料，D-201顶干气改去吸收脱吸塔-302，D-301液体改去-3302，D-202石脑油改去-301。（2） 调整操作，产品合格后出装置，-301底石脑油一部分去做吸收剂，一部分改出装置，-301顶石脑油改去合格线出装置；-302顶干气由火炬改去燃料气管网；-303顶液化气改去合格线。6.2.2.2 吸收稳定系统正常操作条件与化验分析表表3-3：吸收稳定系统调整操作条件一览表进料温度塔底温度塔顶温度塔的压力-301-302-303表3-4：吸收稳定系统产品分析及要求表产品名称分析项目单位指标分析频次备注-302塔顶干气组成1次班石脑油族组成不定期硫PPm1次天石脑油密度(20)1次班馏程， 1次班辛烷值不定期族组成不定期氮含量，PPm不定期硫PPm不定期