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1、厂房结构关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案 1工程测量 根据业主提供的控制点，建立施工测量控制网，做出几条主轴线的控制，经复核无误后，提出测量报验单，经监理同意后，方可进行下道工序的施工。1.1 测量依据（1）国家现行规范：工程测量规范（GB5002693）；（2）武汉东风设计研究院有限公司设计的施工图纸及相关标准图集；（3）业主方及其有关单位组织的施工现场有关测量控制点的交接和提供的相关资料。1.2 施工测量的组织（1）测量人员的素质 该工程的测量工作，关系到建筑物定位及功能间的布局要求，能否满足设计要求，能否满足国家相关规范的要求。我们将组织有理论和实践经验的测量人员来承担
2、此项目的测量工作。（2）施工测量的组织 以项目经理部牵头组织专业测量人员组成专业测量组。本工程的测量控制网由我单位测量大队测设，经业主和监理工程师验收确认后，交项目部测量组使用，项目部测量组在使用前应予以检查及复测。1.3 测量设备的配备与管理（1）测量设备、仪器准备：日本索佳CS250全站仪 2台 010BJ2 经纬仪 6台 ZS40 精密水准仪 8台 钢卷尺50m 6把 弹簧称100N 2 把（2）测量设备管理 1)所有测量仪器、钢尺需检定合格后方可使用。2)严格按照 GB50026-93工程测量规范要求执行。方格网按级独立网要求测设。3)所有测量仪器、钢尺等都由专业人员专人负责保管。1.
3、4 建立施工控制网（1）根据施工总平面图上拟建的建（构）筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，城市水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。（2）测量按先整体后局部的工作程序进行。（3）先在整个建筑场地内建立统一的控制网，作为各建（构）筑物的定位、放线的依据。（4）根据施工控制网进行各建筑物定位测设。（5）施工控制网点的测量，应进行闭合误差校该，误差值在 1/5000 内，可按比例修正，超出允许误差值时，应复测。（6）使用经纬仪测设施工控制网点时，测量应不少于一个测回（往返测为一个测回）。（7）建立施工平面控制网使用钢尺量度时，应将钢尺两端尽可能保持在 同一
4、水平高度后方可进行量尺。（8）统一施工控制网点，水准点及建（构）筑物的主轴线等控制点标志设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土保护，重点的标志和环境保护需要，可加栏围护。1.5 高程控制（1）根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。（2）高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于等的 n值（n 为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相 应修正。1.6 建筑物轴线的定位及标定（1）根据总平面图或布置平面图所标示的方位、朝向定出基点
5、，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复准准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建（构）筑物上。（2）分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复准，尽量减少分画尺寸积累误差。（3）延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边 11.5m 以外，轴线标志应标画出各纵轴线代号。（4）延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建成（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。1 冲孔灌注桩基础施工 1.2.冲孔灌注桩施工 1.2.1 冲击钻成孔灌筑桩 冲击成孔灌筑桩系用冲击式钻机或卷扬机
6、悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用掏渣筒掏出成孔，然后再灌筑混凝土成桩。其特点是：设备构造简单，适用范围广，操作方便，所成孔壁较坚实、稳定坍孔少不受施工场地限制，无噪声和振动影响等，因此被广泛地采用。但存在掏泥渣较费工费时，不能连接作业，成孔速度较慢，泥渣污染环境，孔底泥渣难以掏尽，使桩承载力不够稳定等问题。适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土则要十分慎重，对地下水大的土层，会使桩端承载力和摩阻力大幅度降低，不宜使用。
7、1机具设备 主要设备为CZ-22、CZ-30型冲击钻孔机，它由简易钻架、冲锤、转向装置、护简、掏渣筒以及3-5t双筒卷扬机（带离合器）等组成。所用钻具按形状分，常用有十字钻头和三翼钻头两种；前者专用于砾石层和岩层；后者适 用于土层。钻头和钻机用钢丝绳连接钻头重1.01.6t,钻头直径60150cm。转向装置是一个活动的吊环，它与主挖钢绳的吊环联结提升冲锤。掏渣筒用于掏取泥浆及孔底沉渣，一般用钢板制成。2施工工艺方法要点(1)冲击成孔灌筑桩施工工艺程序是：场地平整，桩位放线、开挖浆池、浆沟，护简埋设，钻机就位、孔位校正，冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣清孔换浆终孔验收，下钢筋笼和钢导管灌筑水下
8、混凝土、成桩养护。(2)成孔时应先在孔口设圆形68xnm钢板护筒或砌砖护圈 它的作用是保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止坍方。护简（圈）内径应比钻头直径大200mm，深一般为1.21.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于士20mm，开始低锤(小冲程)密击，锤高0.40.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按表7-81选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转人正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。各类土
9、层中的冲程和泥浆密度选用表 项次 项目 代m产 泥浆密度（t/m3）备注 1 在护筒中及护筒脚下3m以内 0.91.1 1.11.3 土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和枯土块 2 枯土 12 清水 或稀泥浆，经常清理钻头上泥块 3 砂土 12 1.31.5 抛粘土块，勤冲勤掏 渣防坍孔 4 砂卵石 23 1.3-1.5 加大冲击能量，助掬渣 5 风化岩 14 1.21.4 如岩层表面不平或倾 斜，应抛入2030mm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台。再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣 6 场孔回填重成孔 1 1.31.5 反复冲击，加粘土块及片石（a）0800mm十宇
10、钻头；（b）协920mm三具钻头(3)冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每l00inm 取100140掩为宜，一般正常悬距可取0.50.8m；为0.781.5m，冲击频率为4048次/min为宜(4）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。如遇较好的枯土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。每冲击12m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣方法有泥浆循环法和抽渣简法两种。前者是将输浆管插人孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于在浅孔应用。抽渣简法，是用一
11、个2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。(5)在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。(6)在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位lm以上。(7)成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁陀测量检查孔深核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔
12、底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.151.25之间。(8)清孔后应立即放人钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和坍孔。混凝土浇筑一般采用导管法在水中浇筑。8.1.2.2.冲孔桩成孔常遇问题及溶洞、土洞的处理方法 施工常遇问题及预防、处理方法 冲孔灌注桩常遇问题处理处理方法 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 桩孔不圆，呈梅花形 1钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动 2泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难 3冲程太小，钻头转动时间不充分或
13、转动很小 经常检查转向装置的灵活性；调整泥浆的粘度和相对密度；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形 钻孔偏斜 1.冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均 2基岩面产状较陡 3钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷 4土层软硬不均；孔径大，钻头小冲击时钻头向一侧倾斜 发现探头石后，应回填碎石或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头 冲击钻头被卡 1钻孔
14、不圆，钻头被孔的狭窄部位卡住（叫下卡）；冲击钻头在孔内遇到大的探头（叫上卡）；石块落在钻头与孔壁之间 2.未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头入孔冲击被卡 3.上部孔壁坍落物卡住钻若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头；使钻头向下活动，脱离卡点；使钻头上下活动，让石块落下及时修补冲击钻头；若孔径已变小，应严格控制钻头直径，并在 孔 径 变 小 处 反 复 冲 刮 孔壁以增大孔径；用打捞钩或打捞活套助提；利用泥浆泵向头 4在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住 5.放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁 6.护 简 底 部 出 现 卷 口 变形，钻头卡在护
15、筒底，拉不出来 孔内泵送性能优良的泥浆，清 除坍落物，替换孔内粘度过高的泥浆；使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；将护筒吊起，割去卷口，再在筒底外围用协12mm圆钢焊一圈包箍，重下护筒于原位 孔壁塌坍 1冲击钻头或掏渣筒倾倒撞击孔璧 2.泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位 3.遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快 4地层变化时未及时调整泥浆相对密度 5清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔 6.成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔 探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2m,等回坟物沉积密实后再重新
16、冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥青投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁 流砂 1.孔外水压力比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞孔底 2.掏渣时，没有同时向孔内补充水，造成孔外水位高于孔内 流砂严重时，可抛入碎砖石、粘土用锤冲入流砂层。做成泥浆结块使成坚厚孔壁，阻止流砂涌入保持孔内水头，并向孔内抛粘土块 冲击造浆护壁，然后用掏渣筒掏砂 冲击无钻进 1钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉 2.孔内泥浆浓度不够，石渣沉子孔底，钻
17、头重复击磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊；向孔内抛粘土块 冲击造浆增大泥浆浓度，勤掏渣 打石渣层 钻孔直径小 1.选用的钻头直径小 2.钻头磨损未及时修复 选择合适的钻头直径，宜比成桩直径小20mm；定期检查钻头磨损情况，及时修复 钻头脱落 1.大绳在转向装置联结处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断，或绳卡松脱，或钻头本身在薄弱断面折断 2.转向装置与钻头的联结处脱开 用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的钻头预防掉钻头，勤检查易损坏部位和机构 吊脚桩 1.清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝土 2.清渣未净，残留沉渣过厚 3.沉放钢筋骨架、导管等物碰撞
18、孔壁，使孔壁坍落孔底 做好清孔工作，达到要求立即灌筑混凝土，注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁 .溶洞及土洞处理方法 本工程桩基位于溶洞、土洞比较发育地段,施工前需探明溶洞、土洞等地质情况,然后开始成孔施工。1、岩溶处理方案的原则(1)每根桩必须用地质钻机钻探,详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型,画图列表,为制定相应施工方案提供详实依据。(2)对填充物进行土工试验,分析其物理力学特性,检测容重、含水量、孔隙率等,为注浆参数计算提供依据。(3)根 据 地质 钻探 资 料和 填充 物情 况,对每 根桩 设计 出 相 应的 溶洞 处理 方案、成孔方法及施工措施。(4)对每种
19、处理方案,都要进行仔细的计算,施工前在试验段进行溶洞注浆及成孔试桩试验,取得经验数据,完善施工方案,指导施工。(5)遇到大溶洞时,必须请监理工程师和设计单位核查,明确处理方案,并报监理批准后实施 2、溶洞处理方案(1)对于封闭的比较小的溶洞,采取注浆措施,提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无填充物或填充物不满,则采取先填充碎石或干砂,然后注浆；若充填物呈松散或软塑状态时,直接注浆固结即可，若充填物已固结呈硬塑状态时,则可以直接冲孔,但需加强泥浆护壁。(2)溶洞内无填充物或填充物较少需向洞内填充砂子的,选择一个合适的孔位,放入并固定钢套管,将注砂管与钢套管相连接,在注浆前灌砂。根据成桩直径、围护体积的
20、最小直径及堆积体成形规律,计算填砂量。用压风机将干砂压入,为防止洞内高压阻止灌砂,利用其它孔作为减压孔。待达到计算的填充体积,压力稳定时,即可停止。(3)若要求灌入碎石则必须钻一个大孔(直径不小于30)放入钢管并固定,钢管上置碎石料斗,碎石粒径不大于2,投料时振动钢管,以防止堵塞,填充量控制与填砂控制方法相同。(4)对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整袋水 泥 堵塞起到护壁作 用,保证 泥浆 不流 失,使钻孔顺利通过 岩 溶区。注浆方法钻孔桩通过溶洞时钻孔施工难度大,采取注浆法是十分有效的措施。根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔,钻注
21、浆孔也是对地质情况的进一步勘探,通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。(2)用注浆泵注浆,注浆压力不宜太大,控制在0.51.0范围,具体压力值由现场试验确定。速度为1520/,其目的是使浆液渗透到填充物内(包含灌入的砂或碎石),然后固结,渗透最小直径定为3.0,以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部,然后边注浆边缓慢上提,提管速度不宜太快,根据注浆速度确定,应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆,用32.5级水泥,水泥浆配合比为水水泥=0.81.0。若需用水泥砂浆,则配合比采用水水泥砂=110.8,需要用双液浆时,水玻璃的含量根据现场试验确定。(3)单花管注
22、浆,管头花管段长度为100,孔眼直径和间距根据现场试孔后确定,注浆管外径为70,比钢套管内径要小。注浆时,通过注浆泵上的仪分析确定注浆的速度和结束时间,压入量根据渗透半径、固结体积来计算,公式为=2(1-)。式中,为渗透半径;为溶洞高度;为填充物的孔隙率;为超灌系数;为地区性经验系数;、为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。(4)为防止浆液流失太远造成浪费,采用间歇注浆方式,使得先注入的浆液与砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆,循环注浆多次,直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。(5)注完一个孔后,继续对其余孔进行注浆,后注浆的压力必须调高,最后封孔。注浆顺序由现场自行掌
23、握。3、注意事项 岩溶处成孔经过处理后的岩溶处,成孔方法基本上与普通石质地层成孔方法相同,采取用31型冲击钻冲击的方式成孔。成孔时应注意以下几点。(1)冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行,一般等待时间为10左右。(2)为防止意外，冲孔前应有备用措施,备好材料,一旦泥浆泄露,及时向孔内投放粘土、水泥和片石,依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙,保持孔内泥浆高度,使得冲钻顺利进行。(3)加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆,当缺少优质粘土时,可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末,以提高泥浆胶体率和悬浮能力,其质量配合比为黄土水泥烧碱=10.20.4,锯末按黄土体积的10%掺入。(4)当岩面的倾斜较
24、大时,钻头摆动撞击护筒或孔壁,这时,回填片石,使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。(5)接近岩溶地段,采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔,以防卡钻和掉钻。岩面检验要点本工程按设计要求桩端须进入完整微风化灰岩 0.803,工序中增加了一般地质条件下灌注桩施工所没有的全岩面检验。勘察资料及实际施工表明,本地区属岩溶强烈发育区,岩面起伏、倾角陡,沟槽、裂隙纵横,因此,全岩面的正确判断成为本工程成孔施工的关键。影响全岩面判定的因素较多,而现有的桩基技术规范、规程等均未列出统一的判定标准,受地质条件复杂的影响,全岩面的判断往往意见不一,成为质量控制的一大难题。实际施工中,根据岩溶地区地质条件的特殊性、
25、复杂性及工程特点,经过试桩检验,主要从4个方面来进行全岩面的综合判断。(1)以桩孔实际见岩高程始,至少进尺50后,可申报全岩面检验,超前钻孔柱状图揭示的岩面高程只作为参考。(2)查阅机台施工记录,可将基岩进尺速度0.10.2/作为进入全岩面的控制速度。(3)可观察井口钢丝绳的摆动情况,锤头触岩面时会出现轻微反弹。(4)使用细目筛网捞取岩渣,岩屑含量50%70%,且含泥、含砂量小于4%时,认为入岩。如出现特殊情况或判断标志不明显,意见分歧较大时,则采用钻探揭露的办法来证实,即在桩孔中心四周均匀布设4个5个勘探孔,用工勘钻机进行钻探,用触探到的各点岩面高程进行比较,判断出全岩面。1.2.3 钢筋笼
26、的加工 钢筋笼采用分段加工，现场吊装焊接的方法，并预设三条外径50mm的超声波检测管。下放钢筋笼时拟采用汽车吊，第一节下放之后，再焊接（或冷挤压连接）第二节钢筋笼，钢筋接头应严格按照规范要求进行焊接（或冷挤压连接），钢筋笼吊入后应校正偏位、垂直度，并检查标高及保护层厚度。.钢筋笼下放完成后，将钢筋笼按设计位置同钢护筒和钻机联成整体进行固定，并采取防止钢筋笼上浮（焊在护筒上等）的固定措施，然后下导管（导管使用前必须做气密性试验）进行第二次清孔；1.2.4 浇注水下砼.下导管；在下导管前要先对导管进行水密，承压、接头抗拉等检验手段检查，合格后方可下导管。下放导管，下放导管采用钻机下放，下放过程中，
27、做好下导管的顺序编号、节数、长度等资料记录。.灌注水下砼；在灌注水下砼前，检查孔内沉渣厚度及泥浆的各项指标，符合设计及规范要求后，采用垂直导管法灌注水下砼，导管上口设置储料槽和漏斗，保证首批灌注砼数量使导管埋深在24m范围内。.在灌注过程中，应经常探测井孔内的混凝土面位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。.灌注开始后，连续地进行灌注施工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注的顶标高要预加一定的高度，比设计标高高出0.51.0m为宜。1.2.5.施工技术措施.护筒的埋设.护筒顶端高度；当地质良好，不易塌孔，又处于旱地时高出地面 0.3m。在旱地，粘性土不小于11.5m，
28、对于砂土则护周围0.51m范围内挖除，夯填粘土至距筒顶0.5m处，护筒在砂土中埋深不小于1.5m。.护壁泥浆 制浆前，先将粘土打碎，加水浸透，然后用人工或机械拌制成符合规定要求的泥浆，在砂类土层钻进时，采用掏渣的办法，待含砂量的比重符合要求后再补充合格的泥浆或补充水和相应数量的粘土，此时采用轻压、低档慢速钻进，在粘土层钻进时易产生泥浆比重和粘土太高的情况，可向钻孔内注入清水，待达到要求的比重和粘度后再继续钻进，此时，采用中等转速转进。.钢筋笼 按设计要求认真制作，并在钢筋笼下端加焊加强筋一道，发防止下端钢筋头有骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管，钢筋笼保护层的控制，则采用在其四周加焊定位
29、钢筋的方法来保证。.导管 直径的选择：采用250mm直径的导管。安装：逐节安装，上、下法兰要对正，之间垫以45mm厚的橡胶垫，连接螺栓对称拧紧，并且不得螺栓数量，滑丝的螺栓严禁使用。.清孔 清孔时，保持孔内水头，防止塌孔，要求孔底沉渣厚度小于3cm，不得加深孔底深度的方法代替清孔。.灌注水下混凝土.灌注前，要探明孔底泥浆沉淀厚度，当符合要求后，方可灌注。.砼运至现场时，要检查其均匀性和塌落度，塌落度控制在1820cm的范围内，符合要求后，方可使用。.灌注前，导管下口提离孔底2530cm。.根据桩径，计算首批灌注砼的数量，确保导管初次埋深不小于2.0m。.灌注开始后，施工要连续进行，尽量缩短拆除
30、导管的间隔时间。.在灌注过程中，保持孔内水头防止塌孔，经常探测砼面高度，计算导管埋深并及时进行调整，使其埋深保持在2.04.0m内（探测工作须由两人用两个测探锤从不同位置测探，以防误测）。.每次拆管后，导管埋深不得小于1m。.在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，从而管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现顶升翻浆困难的现象，这时，要往孔内适量注入稀释泥浆。5、钻孔桩施工工艺流程详见钻孔灌注桩施工工艺流程图 1.2.承台的施工 本工程柱、桩连接为承台基础形式。1.工艺流程图 土方开挖清底勘察、设计、监理等部门验槽承台垫层承台钢筋绑扎柱插筋浇基础混凝土柱及地基梁钢筋绑扎柱及地基梁混凝
31、土。2.承台模板施工方法 场地平整 测量放样 原材料检验 护 筒 定 位 测放 护筒埋设 钻机就位 钻 孔 清 孔 钢筋笼安装 灌浇砼 凿除桩头 检测验收 强度检测 钻 孔 质 量 检钢筋笼验收 桩位复测 造浆 就地拼装各侧模板，并支撑于土壁上。搭设柱模井字架，使立杆下端固定在基础模板外侧，用水平仪找平井字架水平杆后，先将第一块柱模用扣件固定在水平杆上，同时搁置在混凝土垫块上。然后按单块柱模组 拼方法组拼柱模，直至柱顶。3.施工注意事项 1）基槽基坑应进行验槽，局部软弱土层应挖去，用灰土分层回填至基底相平，如有地下水或地面滞水，挖沟排水。（2）基础短柱顶伸出的钢筋间距，要符合上段柱子的要求。（
32、3）柱模板之间要用水平撑和斜撑连成整体。（4）基础短柱模板的U形卡不要一次上满，要等校正固定后再上满；安装过程中要随时检查对角线，防止柱模扭转。2 钢筋工程 2.1 钢筋的检验 钢筋进场后，检验每批钢筋的材质、合格证，并按我单位质量程序文件要求进行标识。对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，经监理工程师审查后，再投入钢筋半成品的加工、绑扎、安装。2.2 钢筋加工 现场设钢筋加工车间，钢筋的拉直、成型、闪光对焊连接等均在加工间完成，详见施工总平面布置图。所有加工的钢筋均按钢筋翻样单的尺寸进行剪切、弯制。加工间设置钢筋调直机1台，钢筋切断机2台，钢筋闪光对焊机1台，钢筋弯曲机3
33、台。钢筋加工操作员在钢筋下料前，均认真校核“钢筋检验报告单”，确认其材料与报告单所述一致。钢筋制作完成后，用脚手钢管搭设临时台架，保证离地储放并防止变形。2.3 钢筋绑扎 加工后的钢筋由汽车吊送至各楼层，吊送时按柱、梁、板的不同部位分批吊送。为使钢筋穿插方便、快捷，特别是梁与柱，梁与板的接头部位，其钢筋接头较密集，钢筋绑扎事先排号按顺序进行。每层楼钢筋的安装按柱、梁的顺序绑扎完成，最后绑扎楼板的钢筋。柱子钢筋安装完毕，在封模前，加焊水平方向定位钢筋，楼板面筋加焊梅花型布置的钢筋支撑，保证上层钢筋的位置正确，不下陷。钢筋保护层：梁、柱为25mm，现浇楼面板为15mm。钢筋保护层用预制水泥垫块进行
34、控制，在钢筋绑扎后，每间隔500mm垫置垫块。2.4 钢筋的连接 钢筋及直径大于22的钢筋采用电焊连接；其余钢筋，采用绑扎搭接连接。钢 筋 接 头：柱 的纵筋采用对焊钢筋连接，梁、板的纵筋均采 用 双 面 搭 接 焊 连接，其余各类构件接头位置及搭接均按设计详图去做。钢筋锚固：混凝土梁、墙构件钢筋的锚固按设计详图做，其他未加明确的各类构件的钢筋锚固长度为40d。3 模板工程 本工程梁、柱、板模板采用清水模板。3.1 柱模板 柱模板采用全新木夹板（规格为1850mm915mm18mm、1220mm2440mm18mm 的九夹板），背楞采用50mm80mm 木枋，柱箍用483.5钢管。模板根据柱截
35、面尺寸进行配制，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，每 450mm 一道。3.2 梁、板模 梁底摸、侧模、板模的配置要考虑压边顺序，一般为梁侧模压梁底摸，板模压梁侧模。楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打混凝土发生偏移。板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。平台模板、梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。模板的支撑与加固采用满堂脚手架支撑，脚手架的立杆间距1500mm,横杆间距1200mm,
36、扫地杆离地200mm，双向隔二跨设置剪刀撑。梁、板模板支设、楼梯模板制安 楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先安装平台梁及基础模板，再装楼梯斜梁或楼梯底模板，然后安装楼梯外帮侧板。外侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，用套板画踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档木，在现场装钉侧板。梯步高度要均匀一致，特别要注意最下一步及最上一步的高度，必须考虑到楼面层粉刷厚度，防止由于面层厚度不同而形成梯步高度不协调。楼梯模板安装如下图：3.3 模板安装注意事项（1）竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应夯实并加设垫板，并且基土设有排水措施。（2）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施，
37、并多次对成形模板的垂直度及平整度进行检查与校正，保证其误差在规范允许范围之内。（3）当 梁 板 的 跨 度 大 于 4m 时，模 板 应 起 拱，起 拱 高 度 为 全 跨 长 度 的1/10003/1000。（4）模板的支撑必须稳固，确保几何形状，模板拼缝须严密，保证混凝土浇捣不漏浆。（5）施工过程应多次检查轴线位置，几何尺寸、标高等，施工完毕后须全面复核。483.5钢管蝶形扣件对拔榫拼木(lf40）（110)483.5钢管（相互之间扣件连接）组合钢模板斜楞L404斜撑拼接点L253楼梯外侧模板异形模板L253楼梯模板支设示意图(lf40）（110)U形卡25020161（6）模板施工时须注
38、意预埋件和预留孔，不得遗漏，且安装要牢固，位置准确。（7）模板的拆除须注意不得硬撬硬砸，以免损伤混凝土结构，拆下的模板应进行清理修整，并涂刷脱模剂。装拆模板轻拿轻放，防止模板变形。（8）当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的50%的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m 时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75%的要求后，方可拆除。（9）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度 等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。3.3 模板及其支架的设计应考虑下列各项荷载：（1）模板
39、及其支架自重；（2）新浇注混凝土自重；（3）钢筋自重；（4）施工人员及施工设备荷载；（5）振捣混凝土时产生的荷载；（6）新浇注混凝土对模板侧面的压力；（7）倾倒混凝土时产生的荷载。3.4 模板施工工法 1、模板材料：全部采用全新木夹板（规格为1850mm915mm18mm、1220mm2440mm18mm 的九夹板），采用50mm80mm 木方加固以保证混凝土横平竖直、表面平整度，梁、柱几何尺寸和梁、柱接头棱角方正。2、模板制作、裁剪和拼装：在施工方案图中必须有模板拼装大样图，根据模板大样图制作模板。为保证支模进度和降低模板损耗，优化模板拼装和裁剪大样，做到模板损耗最小、标准化和通用性最高，对
40、模板进行统一编号、统一管理。3、模板刷脱膜剂：所有模板均应刷无色脱膜剂，均匀、连续、无漏刷。4、严禁脱膜剂沾污钢筋。5、模板湿水：浇注混凝土前所有木模均应湿水。6、模板接缝处理：（1）模板接缝必须光滑平整严密，并用电刨刨平。（2）用水平靠尺检查其平整度。（3）在接缝处刮石膏腻子，对刮腻子困难处用粘胶带粘接，保证接缝不漏浆、光滑。（4）在刮腻子处或粘胶带上再补刷无色脱膜剂。（5）每块模板接缝处至少要钉三个钉子，并且第二块模板的钉子要朝向第一块模板方向斜钉以使拼缝严密。7、模板瑕疵处理：模板上有节疤、缺口等瑕疵部位应放在混凝土的反面或采用刮石膏腻子补平，直至达到清水混凝土的要求。8、梁、柱接头控制
41、措施：（1）梁、柱接头常出现模板模数不配套时，必须在地面上将异形模板整体成形，加固连接成整体，严禁用小块异形模板在脚手架上临时加补。（2）所有梁均拉通长线控制（尤其是和柱相交处），每根梁的两端均投放平面和竖直控制线。（3）采用直角尺控制检查，以保证梁、柱正交。（4）梁、柱相交处，梁、柱起始端均设加固箍。（5）接头处刮石膏腻子，以防漏浆。（6）柱模板直接支到梁底标高，以防错台漏浆。9、模板加固：为保证清水混凝土的外观光滑、无疤痕，严禁采用对拉螺栓加固梁、柱，必须采用密肋木方加固和钢管箍加固，并在成形后用垂球或拉通长线精调，以保证平整度和垂直度。10、柱模板的开窗和加固：（1）每根柱下部一侧应留清
42、扫口，开口一侧应留在模板的长边一侧，每层柱浇注混凝 土前和 每层梁板浇 注前，应在接缝处 先浇注 50mm 厚 的1.1水泥 砂浆，水泥品种强度等级同混凝土用水泥品种和强度等级。（2）因柱中箍筋较多，为保证浇注柱子混凝土时，混凝土不离析，在柱侧模距地面每2m 应留窗洞以便混凝土的灌入和振捣，柱模开窗的方向应在长模板一边，以便于外模板加固时定位准确和加固牢靠，并上下设两道加固钢管箍。11、柱模、梁底模拼装完后，其几何尺寸、平整度、光滑程度以及梁、板、柱接头部位的细部处理，必须经我单位内部四级质检体系检查达到标准，最终报业主和监理公司认可后。才能进行下一道工序，具体质量要求详见下表。无装饰混凝土（
43、清水混凝土）质量评定表 项次 项目 允许偏差（mm）备注 1 轴线位移 梁、柱 4（8）尺检 2 垂直度 层间 层高5m 4（8）2m靠尺检查 层高5m 5（10）全高 H/1000，20 3 标高 层高 5(10)尺检 全高 15(30)4 截面尺寸 4 尺检 5 表面平整度 4 2m靠尺，楔尺检查 6 预埋设施中心线位移 预埋件 8(10)尺检 预埋螺栓，预留孔 5 7 预留洞口中心线位移 10(15)尺检 混凝土蜂窝累计面积 50cm2 12、混凝土的浇注和振捣：（1）每层柱应在其接头施工缝处先浇注50mm 厚和结构同强度等级同品种的水泥砂浆（1:1），以保证施工缝处混凝土结构质量。（2
44、）必须采用机械振捣，振捣时间为1015s，以混凝土开始冒浆和不冒气泡为准，严禁漏振、久振和超振。13、拆模：（1）拆模时间：混凝土强度达到30%设计强度时才能拆梁板侧模，混凝土强度达到75%设计强度才能折柱模及梁板底模。（2）拆模时应注意保护棱角。（3）拆模时应文明施工，严禁将模板乱丢乱放，应按统一编号，分类堆放，以防影响下次周转使用效果。（4）拆完模后，应立即对少量残留在模板上的杂物清理干净，并立即刷无色脱膜剂。4 混凝土工程 4.1 混凝土的试配与选料 严格控制材料质量，选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料，进场水泥必须有材质证明书，且对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测，检测合格
45、后再使用。混凝土设计配合比由我单位提出，在商品混凝土搅拌站进行试配，清水混凝土的配合比在加大水泥用量的基础上加大砂率（0.420.45），以保证混凝土易于振捣成型，表面光滑。按照可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，配合比一经确定，即通知物资设备部按要求备料，做好施工前的准备。混凝土运至浇注地点应不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必须的坍落度，详见下。混凝土坍落度表 4.2 混凝土的运输 施工用混凝土均采用混凝土搅拌运输车运送至施工现场，现场混凝土的垂直运输主要采用汽车吊送至浇注地点进行浇注。4.3、混凝土的浇注和振捣 混凝土待钢筋绑扎完毕，模板支设完毕并加固
46、牢固，预埋、预留准确后，填写混凝土浇灌申请表，请各专业工长签字同意并经监理公司检查认可后才许浇灌。浇注前，通过协议与气象台建立中、短期天气预报和灾害性天气预报制度，便于提前做好针对性的防雨、防风等措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证道路畅通，水、电供应正常。在施工现场内设专人负责指挥调度，做到不待料、不压车、工作上有序作业。混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m，以免混凝土发生分层离析；在竖向结构中浇注混凝土高度不得超过3m，否则采用串筒、斜槽、溜管等下料。浇注柱时，为防止混凝土的离析，采用分层浇注的方法，每次浇注高度不超过0.5m，特别要加强钢筋较密处的振捣。混凝土振捣时，振动棒交错有
47、序，快插慢拔，不漏振，也不过振，振动时间控制在2030s。振捣时间以表面混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准。在有间歇时间差的混凝土界面处，为使上、下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序（不能混用），每次移动位置的距离控制在500mm 左右。浇注混凝土时，应留木工和架子工看守模板和支架，发现问题及时处理。4.4、混凝土的养护 混凝土的养护采用洒水及盖湿麻袋养护，混凝土养护期不少于14d。混凝土出现质量问题后，经剔凿，采用与混凝土同一品种材料、同一配比的水泥砂浆进行修补，修补面的边缘应略高于原混凝土表面，浇水养护，
48、待强度达到时，采用角向磨光机打磨四周，这样就与原混凝土紧密结合在一起了。5、砌体工程 本工程0.000以上大部分采用灰砂砖作围护内、外墙。1.工艺流程：选定合格砌块运输和堆存放线洒水湿润砌筑基底处理必要部位挂网分层抹灰成品保护。2.施工要点：（1）砌筑前进行实地排列，不足整块的可以锯砖，但不得小于砌块长度的1/3。最下面用砖砌3层，以防勒霉脚难以抹灰。以上各层应采用不低于M5的混合砂浆，满铺满挤砌筑，上下层十字错缝，搭接长度不小于块长的 1/3，转角处应相互咬搓。水平灰缝要求不大于15mm，垂直灰缝要求不大于20mm。（2）砌块与墙柱的相接处，必须预留拉结筋，以防因收缩而拉裂墙体。拉结构造钢筋
49、，用水泥粘结砂浆粘结，厚度20mm。砌块端与墙、柱应用砂浆挤严塞实。砌筑高度约1.25m时，宜停歇24h后再继续砌筑，使砌块阴干成型，以防收缩裂缝。（3）砌体墙顶与楼板或梁底应用砖斜砌。砖与楼板之间抹粘结砂浆(普通砂浆加108胶)。再用小木楔将砖与楼板底(或梁底)楔牢，并用粘结砂浆将缝隙塞实抹平。（4）砌块与门口连结，若采用后塞口做法，洞口高度2.1m以内时，每边砌3块预埋木砖或预埋铁件的混凝土块；洞口高于2.1m时砌4块。安装门框时先在门框上钻出钉孔，再用钉子穿过门框与混凝土块内的木砖钉牢。若采用先立口，应预先将砸扁帽的钉子钉在门框上，每侧边3个，待砌筑高度超过钉子时再往砌块里钉。砌块和门框
50、外侧须用粘结砂浆挤压密实。门窗过梁可采用普通砖拱过梁或用钢筋混凝土梁带。厨房、厕所等部位墙身底部应砌500mm 厚灰砂砖。（5）抹灰前将砌块墙面的灰缝、孔洞、凹槽填补密实、整平，清除浮灰，并用1:1水泥砂浆拉毛墙面。（6）在砌块墙身与混凝土梁、柱交接处，门窗洞边框处和阴角处钉挂10mml0mm 孔眼的钢丝网，每边宽度不小于200mm，在与砌块交接处每边100mm 宽。将挂网展平，用射钉与梁柱或墙体连接，或与预埋的钢筋点焊固定。网材搭接做到平整、连续、牢固，搭接长度不小于l00mm。（7）对砌块墙身先隔夜淋水23次，第二天进行基层处理，基层处理前砌块含水率应小于35%，处理时先用掺108胶水泥浆