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1、钣金产品部奖惩管理制度（试行）.总则 考核目的 为进一步完善绩效薪酬管理体系，有效调动广大员工的生产积极性,提高劳动效率，保证产品质量，降低生产成本,确保安全、文明生产，特制定本制度。适用范围 适用焦作光源电气股份有限公司钣金产品部各工段。考核范畴 本绩效考核范围包括质量（产品合格率及废品损失、产品流转缺件损失)、产量（产品有效入库产量）、品种与生产进度达成、消耗（材料利用率与消耗标准控制）、生产管理效能（安全生产、生产现场管理）.一、产品工资定额与结算 1.1 各产品工时定额见光源电气计件定额工资标准.1.2 计件工资核算与结算 下料、冲床、数控、折弯、电焊、喷涂、电镀、壳体组装、箱变壳体分
2、别按工段核算;1。3 计件工资结算附则-非标产品和新产品试制按照加工复杂程度,由技术部门提出，生产计划部经理核定,书面报生产主管副总、技术总工审批后给予计件工资。因自身质量问题造成的返工不计算计件工资。-计件工资按实际完成交库的数量核算。二、加工质量指标控制标准及考核结算 2.1 考核办法 2。1.1 加工、组装合格率考核结算：根据零件加工复杂程度、质量要求，核定各班组（工序）加工（组装）合格率控制标准。依据实际加工（组装）合格率,按奖罚标准考核奖罚结算:责任班组 合格率控制标准 达到合格率要求 质量奖比例 未达到合格率要求 质量罚比例 冲床 95%10%10 折弯 98 10 10 电焊 9
3、8%10%10 下料 99%10 10%喷涂 98%10 10%电镀 98%10 10%箱变壳体 98 10 10 壳体装配 98%10 10 2.1。2 废品成本损失考核结算：废品损失按材料成本价格计算（材料成本价格分敷铝锌板、电锌板、不锈钢、普通钢材、塑粉等.成本价格按当月采购平均价格计算).按上表将其废品原料损失(返工耗材）金额 50%从相关班组计件工资总额中扣除，批次合格率不小于控制标准部分不予追究责任.2.1。3由检验员或下道工序发现质量问题返工或报废应主动到质检部登记；返工，报废零件隐瞒不报私自处理的,一经发现或查出，按废品损失价值的 5 倍罚款，从责任班组成员薪酬中扣罚（组长承担
4、罚款的50%）。2。1。4 各生产班组合格率由质检部次月 5 日前提供给各产品部生产工段，作为工资核算依据。2。2 计算、考核、结算方法 2。2.1 下料、冲床、折弯、电焊、喷涂、电镀批次合格率=本批合格件数/本批报检总件数。每批次合格率不小于以上表格要求视为合格，给予本批次计件工资 10%的质量奖励，批次合格率小于以上标准视为不合格给予本批次计件工资10的质量处罚.2。2。2 壳体组装、箱变壳体报检合格的单台壳体给予本台壳体计件工资10的质量奖励，报检不合格的单台壳体给予本台壳体计件工资10的质量处罚。2.3 其他质量项考核 小组干完一批活后，必须自检，若不及时自检就去干另一批活,则每次扣小
5、组 50 元.GGD、GCS、GCK、MNS、箱变、中置柜、高压柜、箱变壳体及其散件和其它产品，前道工序完毕并自检后，应立即归放到指定位置，并通知质检部检验。及时交接下工序，壳体装配交接成套装配班组时必须有缺件记录,双方清点柜子及其附件，并签字确认。所欠物料到位及时补装,并通知成套相关装配班组。未及时补料每次扣罚小组 20 元。若一批活的零件没有归放到指定位置而进行另外一批产品的生产，即表示该批产品已完成并已自检。自检后 2 小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组50 元；3 小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组 100 元;拒不执行的扣罚小组 300 元，工段长 100 元。报检的产品若出
6、现漏件现象，每件罚款 2 元。发现图纸有问题未造成损失的奖励员工一项 5 元（最高 50 元）。如果有问题没发现加工一件罚 3 元（最高 30 元)2。4 质量问题处理及时性考核 质检部发现质量问题,工段、班组不能及时处理的，一小时以内的扣罚班组长 10 元；二小时以内的扣罚班组长 20 元；半天以内的扣罚工段长 20 元、班组长 50 元；拒不执行的扣罚班组长 100 元、工段长 50 元。三、材料消耗定额控制与考核结算 为提高员工节约降耗意识，严格控制和降低生产成本,提高经济效益,特将材料消耗纳入计件薪酬考核范畴.考核结算办法 根据车间、工序材料实际投入与定额控制标准（设计标准与控制结算标
7、准）进行差异比较,再按核定的结算价格和节约部分奖励、超耗部分扣罚比例进行考核结算。材料消耗定额控制基准与考核奖惩结算表 材料名称 计量单位 月控制基准 成本结算单价（元）消耗控制系数 低于、高于消耗控制标准奖、罚比例(%)板材 90利用率 10/10 塑粉 5m2/kg 10/10 四、管理类质量考核 4.1 生产合同进度完成率考核 若无客观原因引起的生产进度延误,按当批合同计件工资扣罚如下：延误一日责任班组长扣罚 1%。按延误天数累计计算及考核结算。注:因材料供应、设计图纸提交等原因造成的合同进度不能按期完成,经公司生产计划部经理和生产主管副总、技术总工审批确认不属于车间责任。生产周期：下料
8、段 1-2 天,冲床 1-2 天,折弯 12 天，电焊 12 天。一般控制在 4 天以内，5 天为限。超过的要追究相关班组的责任。如果是大批量，要分批做，每批不超过 6 天。喷塑周期为 1。5 天，电镀周期为 1 天（紧急合同视情况及时安排生产）超过的要追就每个班组的责任。如果是大批量，要分批做,每批不超过 2 天。壳体组装及箱变工段视合同数量及难易程度而定.4。2 6S 生产现场管理考核与结算 4.2.1 员工应着工装生产。4。2.2 每天下班前，员工应对作业场地进行清洁整理：所有工具放回工具箱；气焊、电焊作业员工应盘好把线并摆放整齐；作业现场地面不得有碎铁片、铝合金碎屑、电焊条头、图纸等物
9、；4。2。3 不得在车间及作业现场吸烟，作业现场地面不得有烟头;4.2。4 卫生用具在打扫卫生后应归放到指定位置，摆放整齐。垃圾倒入指定位置；4.2.5 使用过的电焊条头应放在焊条盒里，长度不应超过 34cm，减少或消除浪费;4.2.6 车间通道上不允许摆放任何物品,保持道路畅通；4。2.7 各种螺丝、刀具、模具、零配件、成品和半成品等应定置管理,分门别类地摆放在指定位置,保持井然有序;4。2。8 存放零配件、模具、刀具的货架应有清晰的标识;4。2.9 边角料及废料等分类放到指定地点妥善保管。废料不准堆放废料库外;4。2。10 不得踩踏工件和原材料，工件应轻拿轻放，严禁抛、扔、摔工件现象的出现
10、。4.2.11 废料区的环境管理。车间每天产生的包装箱(盒）、下脚料、废料、垃圾必须按规定分类放入规定的废料池内。4。2。12 上班时间不准玩手机和闲聊.4。2。13 车间每天 6S 管理检查,办公室会同生产管理部门定期或不定期对车间 6S 现场管理进行检查考核。检查不合格项第二项起，责任区域班组长、工段长罚款 5 元。月度综合考核结算。4。3 安全生产损失考核结算 4。3.1 安全生产责任人:车间主任是车间安全生产第一责任人，班组长是班组安全生产第一责任人,员工是安全生产直接责任人。4。3。2 安全生产管理内容-各机台操作员工必须严格遵守机器安全操作规程，杜绝安全事故发生。严禁过度堆积物品,避免发生底部物品变形或物品高处跌落而引起物品损坏或伤人事故。使用手电钻、台钻、锥丝机时，严禁戴手套,以免造成人员伤害。-使用磨光机时，应戴平光镜，避免损伤眼睛.各工段禁止乱拉乱扯电线，杜绝触电伤人事件发生。-生产作业员工离开现场前应关闭机器、切断所有电源。发现违章操作、有安全隐患的对当事人处以10 元罚款，班组长，工段长处以 5 元罚款。月累计3 次违章操作予以辞退.