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1、 手机来料检验作业指导书 一、目的 用以规范和统一凯利通公司手机物料检验方案、内容及判定标准。二、适用范围 适用于凯利通公司手机物料的所有检验。注：若有新产品不断推出或本标准中有些项目未涉及到，应根据要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正内容。三、检验基准 以 GB2828.1-2003 一般正常检查 II 级水平一次抽样方案为基准，允收水准为：CR=0，MA=0.4，MI=1.0,另特别要求，以特别合同订货的相关要求为准，原则上用比客户高一个等级的 AQL 值进行检验。详情参考附件抽样检验作业指导书。四、位置定义 A 面：组装完成后成品的正面（主、副 LCD 所在面，键盘所在面）B 面：组装
2、完成后成品的侧面 C 面：组装完成后成品的底面（含电池的正面）D 面：组装完成后成品的内面（底面与电池背面相对的区域）五、缺陷分类 致命缺陷（CR）：会直接导致严重伤害或灾难性的经济损失，称为 A 类不合格。严重缺陷（MA）：在标称使用期会导致主要问题或明显的经济损失，减低产品的使用性，称为 B 类不合格。轻微缺陷（MJ）：会在标称使用期导致次要问题,称为 C 类不合格。六、检验环境 距离：距检验者的正常视距为 30cm.时间：15s 位置：1检验面与水平面成 45 度角 2被检验物品上下左右转动 15 度角 七、金属（电镀）类检验 外观 1外型 1无翘曲、变形 目视 2表面处理 1 表面处理
3、颜色与样品，规格书一致 2 表面无氧化、锈迹、脱层、毛刺等 目视 3磨损 1 距视觉 30CM 处不易可视 2 表面处理层脱落或褪色见底色 目视 4.划痕 1 划痕无刮手感，长度1.0mm*1，深度0.10mm*1，正面目视视距30 cm处不可视 2 划痕有刮手感，长度1.0mm*1，深度0.2mm*1 目视 游标卡尺 5脏污 1 表面粘附可擦除的杂点、油污0.20 mm*1，正面目视 30CM 不可视 2 镀件表面粘附的杂点、油污0.40mm*1，正面目视 30CM 可视 目视 点标 结构尺寸 1量度各主要位置的尺寸 1 符合样品和设计要求 2 装配的顺畅性 目视 游标卡尺 试装 1随机取样
4、进行结构性配合等试装 1各位置以结构性配合为准 目视 八、耳机 外观 1外型 1 耳机插头，托盘，咪头体，耳塞及连线无变形、离壳或毛刺 2 连接线芯体无裸露 目视 2划痕 1 表面的硬度划伤长度1.0mm，深度0.1mm，正面目视 30CM 不可视 2 表面的硬度划伤长度2.0mm，深度0.2mm，正面目视 30CM 可视 目视 游标卡尺 3色差 1 以样品允许为准 2 色差，正面目视 30CM 无差异 目视 4.脏污 1 可擦除的杂点、油污，在面积为2mm内 2 不可擦除的杂点、油污，在面积为1mm内 3 插头金属触片无腐蚀、锈迹、氧化 目视 点标 结构尺寸 1 量度各主要装配位尺寸 1 符
5、合样品和设计要求 2 各连接线的长度及线径尺寸 3 插头的尺寸 目视 米尺 功能 1与相应手机连接进行通话 1 咪头体开关能正常接听与挂机 2 能正常受话与送话 3 无噪音 视听 九、说明书及售后服务卡 外观 1封面、内页、封底 1颜色与样品一致 2可擦除的杂点、油污、粘胶在面积50 mm内，半径2.00mm 3不可擦除的杂点、油污、粘胶在面积 50 mm内，半径1.00mm 4刮花、磨损在面积 50 mm内，半径1mm*1，不可连续两处 5划痕在面积 50 mm内，半径1.00 mm*1，正面目视 30CM 不可视 6破损、撕裂不允许 7水印纹，正面目视 30CM 不可视 8封面皱折，长度2
6、mm*1 9封底皱折，长度4mm*1 目视 游标卡尺 点标 2印刷 1 封面、内页文字内容印刷错、漏、模糊、缺、重影、杂点、空洞、凹凸点、成团，正面目视 30CM 不可视 2 印刷内容偏位1mm，正面目视30CM不可视 3 印刷图案，字迹清晰度，正面目视30CM 不可视 目视 游标卡尺 3装订 1 倒装 2 缺页、重页、切割不良 3 粘胶不均匀，外溢等 目视 内容 1随机取样与样品核对 1 确认内容、文字、字体、图案等与样品的一致性 目视 结构尺寸 1量度主要位置的尺寸 1 与样品及设计要求相符 目视 游标卡尺 材质 1 随机取样与样品核对 1与样品材质相符 目视 包装 1包装方式 1 与样品
7、包装要求一致 2 有效防潮 目视 十、彩盒及包装材料 外观 1 彩盒六面 1与样品一致 2 可擦除的杂点、油污、粘胶等在面积 50 mm内，半径5.0mm 3 不可擦除的杂点、油污、粘胶等在面积 50 mm内，半径2.0mm 4 刮花、磨损在面积 50 mm内，半径5.0mm*1，不可连续两处 5 划痕在面积 50 mm内，半径5.0mm*1，正面目视 30CM 不可视 6 破损、撕裂不允许 7 水印纹，正面目视 30CM 不可视 8 开槽切角处，不可有可视的暴边 9 折皱长度5mm，宽度0。5mm，正面目视 30CM 不可视 10油墨分布均匀，光泽度符合设计要求 11开槽切角部分，切开平面、
8、表面裂损宽度2mm*1 12包装盒成型后，相邻折面成直角 目视 游标卡尺 点标 2印刷 1 印刷错、漏、模糊、缺字符、重影、杂点、空洞、凹凸点、成团、溢边等 2 印刷内容偏位2mm，正面目视30CM不可视 3 印刷图案，字迹清晰度，正面目视30CM 不可视 目视 游标卡尺 内容 1随机取样与样品核对 1确认内容、文字、字体、图案等与样品的一致性 目视 结构尺寸 1量度各主要装配位尺寸 1 彩盒的长、宽、高的允差范围2 mm 2 包装箱的长、宽、高的允差范围8 mm 3 包装箱成型后，对角线之差范围3 mm 4 彩盒外盖合拢后，盖翼搭接或离缝1mm 5 包装箱成型后，四角漏洞1mm，且不允许有明
9、显的包角 目视 游标卡尺 材质 1随机取样与样品核对 1 折合（180）彩盒 10 次，折分线断裂或未按折合线弯曲 2 与样品材质相符 目视 包装 1包装方式 1与样品包装要求一致 2有效防潮 目视 十一、结构配合性 段差 产品的各分离零件在组合后，自由状态应保持平整齐一，其最大段差详见下表（段差最大值应不影响功能和设计外观为准，单位：mm）主机面 主机底 翻盖面 翻盖底 电池盖 电池芯 镜片 主机面 0.10 主机底 0.10 0.15 翻盖面 0.10 0.05 翻盖底 0.10 0.05 电池盖 0.15 0.10 电池芯 0.10 镜片 0.05 0.05 美工线 产品的组合间隙应保持齐一，若配合间隙不齐，则以测量最大及最小之差满足下表规定 设计间隙 容许最大偏差（）0.15mm 0.10mm 0.5 2.0mm 0.15mm 2.0mm 0.20mm 十二、其它 其它相关文件及表单 1.抽样检验作业指导书；2.LCD 来料检验作业指导书；3.壳料来料检验作业指导书；4.按键来料检验作业指导书；5.电池来料检验作业指导书；6.旅行充电器来料检验作业指导书；7.镜面来料检验作业指导书；8.喇叭来料检验作业指导书；9.振动马达来料检验作业指导书；