TPM手册学习教程.pptx

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1、一、什么是TPM？1、TPM 是英文“TPM-Total Productive Management”的缩写，中文意思是“全员生产性维护”。意味着我们每一个生产人员都要维护连续性的生产，保持整体的生产效率第1页/共20页第一页，编辑于星期日：点 五十七分。一、什么是TPM？或者，换句话说.公司全体人员对待设备就象它是自己的一样！比如说自己买了辆新车，自己就会自发的对车进行保养维护，TPM 就是要让公司所有员工用这样的态度对待公司的机器设备。第2页/共20页第二页，编辑于星期日：点 五十七分。TPM（全员生产维护）的历史可以追溯到1951 年。1951年以前称为事后保养时代，以后又经历了预防保养

2、、改良保养、保养预防，续而出现全员生产保养，到20世纪80年代又被称作预知保养时代。TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它发展得却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动。1、事后保养时代（BM）1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。因此，这种保养方法亟待改善。2、预防保养时代（PM）1951 年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简

3、单的保养对设备的使用寿命缺失有益，但这是远远不够的。二、TPM的起源与发展第3页/共20页第三页，编辑于星期日：点 五十七分。3、改良保养时代（CM）1957 年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期时及时更换零件，即有效地利用了零件，又防止了故障的发生。4、保养预防时代（MP）从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。也就是在1960 年后，美国GE公司（通用

4、电气公司）综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身-PM（生产性保全）活动，从设备的安装到使用到维护整套的保全方法。并迅速在美国推广开来。5、全员生产保养时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为生产部门的TPM改善活动。全员生产保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。二、TPM的起源与发展第4页/共20页第四页，编辑于星期日：点 五十七分。6、全员参与全面改善活动（TPM）进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用二、TPM的

5、起源与发展三星变革的诱惑韩国三星是在日本企业以外推行TPM最为成功的企业，它坚持推广TPM活动整整20年，而且不仅在自己的工厂推行，还要求它的供应商、合作伙伴都要开展TPM改善活动。因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPM。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。三、TPM例子第5页/共20页第五页，编辑于星期日：点 五十七分。1、TPM 是一种全新的工作方式，它改变了我们的工作态度

6、过去的态度：“我操作，你修理。”“我处理，你设计。”“我设计，你操作。”TPM态度：“我们所有人对我们的设备负责。”改变改变四、TPM的作用（1）有形效果降低工程不良率 提高设备综合效率缩短生产周期 减少各类损耗杜绝安全隐患 人均生产量提升 销售金额上涨2、TPM 活动的推行，可以达到两个效果：有形效果和无形效果，使企业和员工双赢。第6页/共20页第六页，编辑于星期日：点 五十七分。四、TPM的作用（2）无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。使员工不断改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护

7、机器的技能等。员工工作技能提高，满足二次谋职需求，公司也会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。（个人与企业的双赢）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM 活动推行得到这两个效果，企业可以达到 TPM 活动的最终四大目标：故障0化，损失0化，不良0化，浪费0化！第7页/共20页第七页，编辑于星期日：点 五十七分。1、零故障：指计划外的设备停机时间为零或者指设备运行过程中事故为零。计划外的停机对生产

8、造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会导致“机毁人亡”。2、零损失：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能全速度使用设备，等于降低了设备性能。3、零不良：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。4、零浪费：指设备使用中或者设备维护期间，合理使用人力和物力，不要造成资源过剩的浪费。五、TPM的四大目标第8页/共20页第八页，编辑于星期日：点 五十七分。强大的设备强大的工人强大的企业TPM 活动持续不断的推

9、行 一个企业的成功，离不开强大的机器设备，而操作机器设备的员工是最重要的，TPM活动的持续推广，使员工获得除操作机器以外的其它多元化技能（如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等），使机器设备运行效率提高，使企业效益最大化，才能向着TPM活动的极限目标四个零化不断靠近。第9页/共20页第九页，编辑于星期日：点 五十七分。六、为什么要推行自主保全1、打破传统分工局限 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备出现故障，生产部门往往指责是维修部门对设备维护不及时导致设备故障率高！而维修部门则认为设备出现故障是因为生产部门对设备的使用不当造成的。这样，出现问题时互相扯皮，问题得不

10、到解决。自主保全的目标就是要打破这种传统分工的局限，让设备的维护由使用部门来管理和主导，随着自主管理的推行，能有效的降低机器设备出现故障的几率，部门间的关系也会得到相应的改善。2、学习要求 员工的单一技能适应二次谋职困难，通过开展自主保全，可以使员工培养良好的工作意识，主动学习全方位的技能。这样对员工的个人发展有利，企业应当在自主保全过程中让员工获得全面的提升。人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚，设备出现问题，设备操作员最清楚，发现问题，找出解决办法，员工技能得到学习并提升。第10页/共20页第十页，编辑于星期日：点 五十七分。案例：在深圳，理光公司的旁边是三星公司。这家三星公司打出的招

11、聘广告中提到：跨国企业的员工来求职可以免试，并且可以提高级别，另外还可以送到韩国研修半年等。很显然，招聘广告主要针对的是隔壁理光公司的员工。因为三星公司清楚地看到，理光公司这样的企业培养出来的员工绝对不是单一技能的人，而是全方位、全方面发展的人才。同样，理光公司对此也抱着很好的心态：由于公司拥有充分的人才储备，即使三星公司把现场一线的优秀员工吸引去了也没关系，公司内还有很多人才可以得到不断的提升。由此可见，员工在企业中必须拥有学习和提升的条件，企业应当满足员工对自身提高的需求，为他们创造必要的条件。六、为什么要推行自主保全第11页/共20页第十一页，编辑于星期日：点 五十七分。【定义】1、自主

12、保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。也叫自主管理。2、现场操作人员如果进行清扫、注油和小部分的紧固，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，通过不断地学习和培训，使现场操作人员逐渐熟悉了解设备构造和性能，不但会正确操作，还会保养设备、诊断故障、处理小故障。3、编制自主管理体系是一个持续不断的过程，所以虽然需要持续不断的推行但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。4、改变传统的设备管理理念中，生产部门使用设备，设备部保养维护设备的错误思维。5、我们经常听到生产员工挂在嘴边的话，设备坏了不关我的事，如果当设备坏了没有产出时，真

13、的与己无关了吗？6、其实设备使用者以“我的设备我管理”的理念投入工作，对自己设备定期进行清扫、加油、紧固等日常保养工作，合理使用设备，及时对微小缺陷进行修复，这样，能起到维修部门所不能及的作用。七、什么是自主保全第12页/共20页第十二页，编辑于星期日：点 五十七分。给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声操作者发热点检清扫给油母亲 设备对应婴儿，婴儿的妈妈对应设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备部门相当于婴儿的医生，目的就

14、是预防疾病发生和迅速处理问题。对应第13页/共20页第十三页，编辑于星期日：点 五十七分。1、改善设备运转条件和员工工作环境2、防止设备故障的发生3、降低设备的维护费用4、提高设备操作人员的技能5、改善部门间的协作关系八、自主保全的意义人、设备、企业体制的最大改善0 STEP 彻底的6S活动（自主保养基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思想方式和行为1 STEP 初期清扫2 STEP 发生源、污染源改善3 STEP 润滑注油基准制定及点检 4 STEP 设备的总点检管理 5 STEP 自主点检管理 6 STEP 整理、整顿活动展开 7 STEP 自主保全 九、自主保全推行步骤第14页/共20页

15、第十四页，编辑于星期日：点 五十七分。第一步：初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。一线操作员在这一步里，可以将清扫变检查，而检查能发现微缺陷问题，从而发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取加盖或密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养。第三步：编写清扫、加油基准根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。第

16、四步：综合检查为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。九、自主保全推行步骤第15页/共20页第十五页，编辑于星期日：点 五十七分。第五步：自主检查在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。第六步：整理、整顿从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活

17、动范围，在前五步的基础上，实现并维持整个车间应有的形象。所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准。所谓整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。第七步：自主保全的彻底化通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼。所以这第七步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主保全的彻底化。九、自主保全推行步骤第16页/共20页第十六页，编辑于星期日：点 五十七分。在员工自主保全的实现过程中，为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己

18、的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。因此，操作人员在自主保全活动中，除具备制造产品的能力外，还提升了“异常发现能力”、“处理复原能力”、“条件设定能力”、“维持管理能力”这四个方面的能力。十、自主保全的能力第17页/共20页第十七页，编辑于星期日：点 五十七分。TPM 的最大特点就是重复的小组活动。也就是推行自主保全七步走的不停重复，以小组形式不停的改善，持续不断地进行PDCA循环，员工做到自主保全，企业达到效益最大化。持续不断的进步提高十一、TPM小组活动开展第18页/共20页第十八页，编辑于星期日：点 五十七分。1、选择课题理由和背景2、制定行动计划、目标3、现状调查和原因分析4、研

19、究和决定对策方案5、制定实施计划6、对策实施7、结果、效果的确认8、防范措施、标准化PDCA 任何一项小组改善活动都是一个PDCA循环，这个循环可以进行具体的分解，即所谓的小组改善活动八步法。其中将计划部分分为五个步骤。当对策实施完毕后，小组对改善的效果进行确认，确定是否按照方案设计并达到了预期的效果。十一、TPM小组活动开展如果方案的实施卓有成效则继续往前推进，否则就要调查原因，重新进行具体的规划。这样，通过效果的确认，小组就能牢牢把握改善方向。最后，要进行标准化工作，将经过验证的有效方案固化为执行标准，并通过这个标准使得小组改善活动效果维持下去。第19页/共20页第十九页，编辑于星期日：点 五十七分。感谢您的观看。第20页/共20页第二十页，编辑于星期日：点 五十七分。