大型储罐施工方案.pdf

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1、 1施工方案 1.1整体施工方案 、液压提高倒装自动焊工艺 3 a、本工程二台 20000m 内浮顶罐采纳液压提高倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图 如后图所示。b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用入口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。c、油罐纵缝和环缝外口采纳 CO2 气体保护自动焊，内口采纳 CO2 气体保护半自动焊；油罐底板采纳埋弧焊+碎丝焊。、液压提高倒装自动焊施工工艺流程图 施工机具、胎具准备 基础及资料查收 基础放样划线底板防腐铺设 油罐单体动工 附件制作及检验 底板下料及顶板预制 第十二及第十一节壁板安装 底板真空试漏底板组焊 提高机构安装

2、内件预制 罐顶安装大角缝及缩短缝焊接 第十至第一圈壁板安装 油漆、防腐水沉降及正负压试验接收配件安装劳动保护安装 交工查收 1.2油罐预制方案 、罐底预制 a、罐底预制主假如弓形边沿板和中幅板的切割。罐底中幅板、边沿板采纳净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边沿板弧线采纳半自动火焰切割机切割。b、罐底板预程序以下：板材查收检查 排板 放样号线 c、底板预制前应绘制排板图，并应切合以下规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大 0.1-0.2;坡口及周边检验 直口、坡口切割 边沿板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm；弓形边沿板的对接接头，宜采纳不等空隙，外侧空隙宜为6

3、-7mm；内侧空隙宜为 8-12mm；坡口及中周幅边板刷的可宽焊度性不涂得料小于1000mm，长度不得小于 2000mm；涂防腐涂料 底板随意相邻焊逢之间的距离不得小于 200mm。d、中幅板的尺寸同意偏差应切合下表的规定 同意偏差（mm）丈量部位 板长AB（CD）10m 板长 AB（CD）10m 宽度AC、BD、EF 1.5 1 长度AB、CD 2 1.5 对角线之差 AD-BC 3 2 直线度 AC、BD 1 1 2 2 AB、CD e、弓形边沿板尺寸同意偏差：丈量部位 同意偏差（mm）长度 AB、CD 2 对角线之差 AD-BC 3 宽度 AC，BD，EF 2 、壁板预制 a、壁板预制主

4、要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程以下：b、板料检验 排板 下料、切割 壁板预制前，依据设计要求、施工规范及钢板实质到货规格绘制排板图，报设计及监理 交托安装 丈量、记录 滚圆 编号、丈量、记录 单位同意，并应切合以下要求：底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，此间距不得小于 500mm；底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板的对接缝之间的间距不得小于 200mm；罐壁开孔接收或开孔接收补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm；包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm；壁板宽度为 1800

5、mm，长度不得小于 6000mm。壁板尺寸的同意偏差应切合下表：丈量部位 同意偏差（mm）板长AB（CD）10m 板长 AB（CD）10m 宽度AC、BD、EF 1.5 1 长度 AB、CD 2 1.5 对角线之差 AD-BC 3 2 直线度 AC、BD 1 1 AB、CD 2 2 AEB CF D 壁板尺寸/丈量部位 c、壁板预制后用专用胎具进行寄存和运输。d、壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其空隙不得大于 1mm；水平方向上用弧形样板检查，其空隙不得大于4mm。滚制过程中为保证质量，要使 用专用引弧胎具，因为立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查

6、二端 弧度时要求预留必定量空隙，保证立缝自动焊达成后，立缝角变形为零。1.3油罐安装方案 、基础查收 a、罐底安装施工前第一要达成基础查竣工作，主假如对基础的方向、标高、水平度进行复 测，要点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹 凸度小于规定值，沥青砂层表面应平坦夯实,无突出的隆起、凹坑及贯串裂纹。b、在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及立式圆筒形钢制焊油罐施工及查收规 范（GB128-90）的规定进行复查查收，相关技术要求为：基础中心标高同意偏差为20mm；圈梁每 10m 弧长内随意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内随意两点的高差不得 大于 12m

7、m；沥青砂垫层表面应平坦密实，无突出的降起、凹陷及贯串裂纹，其检查方法及技术要 求如表所示。油罐直径 齐心圆直径(m)丈量点数 同意偏差(mm)D(m)圈 圈 圈 圈 圈 圈 37 10 20 30 8 16 24 12 沥青砂层表面凹凸度按以下方法检查：按图在基础上画出测点散布图，用水平仪丈量 各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。、罐底施工 a、罐底施工工序 罐底排板、预制，基础复测划线 a、按设计直径放大 0.1%-0.2%计算所得划线半径划出罐底边沿板外圆线，用油漆作好标志，画出中幅板的中心线及分区长边条缘中板幅到板位的净位料置组，对所有查对无误后，进行垫板

8、敷设组焊，再开始铺板。外侧对接缝300mm 焊接 b、第一铺弓形边沿板，底板不规则板的组对应早先编号，现场按编号组对，底板不规则板 铺设后要立刻用卡具固定，每张板配置三块卡具，以防焊后变形，以下图：c、铺设中心线长条板时，应把基础上的十字中心线和圆心移至钢板上，作好显然标志，然 第二、一节壁板组焊 中幅板铺设 后铺设罐底中央长条垫板，点固焊接垫板，铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时 用履带吊车将板吊至罐内就位。d、大角缝组对焊接 短缝组对焊接 罐底板焊接时，先点焊焊接边沿板外侧，再点焊焊接中幅板 ，后点焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的次序对称进行，缩短缝不点焊，按焊接次序要求分区焊接

9、。e、边沿板节余对接缝及与中幅板连结的大圈缩短缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完边沿板径向缩短缝组对焊接 后再进行组对焊接。f、边沿板对接焊缝焊接时防变形措以下图：龟甲缝组对焊接 g、罐底焊接完成后，须作真空试漏，试验负压值不得低于53Kpa。100%真空试漏，丁字缝100%MT、罐顶安装 a、罐顶组装程序见以下图所示。罐底划线 定位挡 顶圈壁板 第二圈壁 包边角钢 定位 板焊接 组 焊 板组焊 组 焊 罐顶人孔、通 罐顶中心 壁板 顶板组装焊接 拱顶伞型 气孔安装 板组焊 组焊 及焊缝检验 支架组装 罐顶组装程序图 b、在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔 300mm 处点焊一

10、块尺寸为 8060、10 定位档板，以保证壁板的椭圆度，见以下图 顶圈壁板 垫板 档板 罐底板 顶圈壁板安装表示图 c、顶圈壁板按排板图进行组装，组装焊接后，其上口水平易铅垂的同意偏差应切合下表。顶圈壁板组焊同意偏差表 名称 上口水平 水平半径 铅垂 同意偏差（mm）2 6 3 d、顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。组装前，应在钢平台上，用弧形样板检查其弧度 和翘曲度。包边角钢的组焊次序为：角钢对接缝内部断角焊缝外面搭接连续角焊缝。组装焊接后，包边角钢超出壁板的局部同意偏差为 4mm，包边角钢应紧贴壁板，此间 隙不该大于 2mm。e、在第十一、第十圈壁板安装后，进行单层双向子午线穹形网壳的施工

11、。网壳的施工质量 应切合立式圆筒形钢制焊接油罐单层双向午线穹形网壳罐顶施工技术条件的要求。f、顶板组装时，在包边角钢和暂时支撑架槽钢圈上，划出每块顶板的地点线，并焊上组装 定位挡板。g、上顶板时，按轴线两边对称同时进行。、壁板安装 a、壁板组装前，应付预制的壁板进行复检，合格后方可组装。b、组焊第二圈壁板的同时，安装胀圈和液压提高装置。c、罐顶组装后，在顶圈、第二圈壁板外侧圈第三圈壁板按排疆域，在此中的一条纵缝处留 活口，并安装拉紧装置，其他纵缝进行焊接。h、平均部署液压提高架。提高架应设置在平实地方，亦应错开焊道，免得影响射线探伤。液压提高架按需要进行部署。i、在液压提高架底部铺设一块 18

12、 垫板，且用水平仪或线锤附丈量提高架两个方向的垂直 度，找正后与罐底板点焊固定，并用 808 作斜撑加固。j、在距罐壁板底边沿 300mm 处，安装20 胀圈，用来保证壁板组对的椭圆度及防备罐体 提高时发生变形。胀圈与罐壁用龙门卡具、销子及防滑挡板等连结。胀圈安装时，应用 水平仪找平，防备提高时罐体倾斜。k、安装液压提高装置及液压控制管路，准备就绪后检查所有机具能否正常，而后准备顶升。l、启动油压泵进行顶升，当壁板顶升到预约高度后就位，停止提高。收紧拉紧装置，使当 圈壁板与上圈壁板对齐，打好塞块，点焊环缝，使壁板固定，再焊接预留缩短缝，而后 进行环缝焊接。对罐壁找圆。m、重复上述步骤达成其他数

13、圈壁板的组装。、劳动保护及附件安装 a、盘梯制安 在壁板组装的同时，将已预制的盘梯增强板、侧板、踏步及三角架零件焊接在本体壁板相 应地点上，待壁板组装达成后，再安装栏杆及其他连结件。b、接收安装 附件安装前应按设计图纸进行定位划线，并检查其尺寸正确无误后方可开孔。为减少开孔 与焊接产生热应力，罐壁人孔与罐顶透光孔开孔作业前，在上下双侧应焊接增强弧板，减少内 应力的产生。附件接收外伸长度的同意偏差为5mm，接收中心偏差不得大于10mm，开孔补强板的曲率 应与罐体曲率一致。开孔的补强圈焊完后，应检查焊接的严实性，无渗漏为合格。c、增强圈安装 增强圈组对时，对曲率充分检查一边安装一边调整并考虑到焊接

14、变形，采反变形举措，组对时特要注意防备连结处内凹现象。、油罐充水试验 a、b、充水试验应切合以下规定：充水试验前，所有与严实性试验相关的焊缝，均不得涂漆；充水试验应用淡水，水温应高于 5；充水试验中应增强对基础沉降观侧，在充水试验中，如基础发生不同意的沉降，应停 止充水，待办理后，方可持续进行试验；充水过程中若有异样应立刻停止充水，如渗漏则放水至漏水处下缘 300mm 进行修理，并应从头充水直至合格；充水和放水过程中，应翻开透光孔，且不得使基础浸水；上水及排水管可用 2737 无缝钢管，上水及排水阀门应早先检查合格后再使用。充水试验应检查以下内容：罐底严实性试验：在充水试验过程中，察看基础周围

15、，无渗漏为合格。罐壁强度及严实性试验：充水至最高设计操作液面，保持48 小时后焊缝无渗漏，壁 板无异样变形为合格。基础沉降观察：在罐壁下部（距罐底 200mm）沿圆周平均设置必定数目的观察点（20 个点），观察罐体沉降状况。观察沉降的基准点设在距离油罐基础 5m 之外某一点。c、每台油罐进水前先进行一次观察并做好记录；而后进行充水，当水位上涨到罐高 12 时，停止进水并进行沉降观察，保持 24 小时后再进行一次沉降观察，并与上一次观察到 的数据进行比较，计算出实质的不平均沉降量；若没有超出同意偏差，可持续充水至罐 高的 34，再进行观察；当仍未超出同意的不平均沉降量，可持续充水到最高液位，保

16、持 48 小时后进行观察，当沉降量没有超出同意偏差且比较稳固即可放水，当沉降量有所显着变化，则应保持最高液位，每日进行按期观察，直至沉降稳固为止。d、若发生不同意沉降或沉降偏差超出同意偏差值或基础圈梁发生沉降突变、开裂等现象。应立刻停止进水，立刻通知建设单位、监理单位和设计单位，待办理后方可持续进行。1.4储罐焊接施工方案 、罐底板的焊接 a、罐底板分为罐底中幅板与弓形边沿板两部分。罐底中幅板的焊接采纳气保护半自动焊打 底、碎丝埋弧焊填补、盖面焊接工艺；罐底弓形边沿板的焊接采纳气保护半自动焊；罐 底中幅板与弓形边沿板之间的大缩短缝的焊接，采纳气保护半自动焊打底，碎丝埋弧焊 填补盖面的焊接工艺。

17、b、先安装弓形边沿板，并焊接边沿板之间对接缝的外侧 300mm，电焊工平均散布在罐边沿 上，同时焊接。为防备焊接变形，焊前用弧形板加固。c、整此中幅板由 4 台（组）焊机对称部署，由中心向周围施焊，为防备焊接变形在大板的 两头在焊前加防变形卡具。在焊接廊板时在大板一侧用槽钢进行加固，并用 4 块 8T 配 重压于大板一侧。d、等大角缝焊完后，先焊接边沿板内侧其他部分，再焊接与弓形边沿板之间的大圈缩短缝 且在焊接前整个龟甲环缝用 I12 作背杠加固,、罐壁板的焊接 a、油罐壁板纵缝和环缝的焊接采纳 CO2 气体保护自动横焊和立焊 b、油罐壁板应先焊纵缝，后焊环缝，焊工应平均散布，并沿同一方向施焊

18、。c、焊接时，应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。d、焊缝所有焊完后，应用木锤排打，纠正焊缝变形，分别和减小焊接时产生的内应力。e、底圈壁板与罐底板之间的T 型角焊缝的焊接，应切合以下要求：焊条采纳碱性低氢焊条；焊接时，宜采纳先焊内侧，后焊外侧，数名焊工平均散布，沿同一方向散布退步施焊，以减少变形；减少焊接变形能量也是控制变形量的一个有效手段，所以在 10000m3油罐施焊时，采 用多道迅速焊进行焊接，焊道散布详见图 8。图 8“T”型角焊缝图 说明：T 型焊缝焊接工艺按 123 次序挨次焊接 K1、K2（11.5）、h 、罐顶的焊接 a、先焊内侧中断焊缝，再焊环向肋板接头焊缝，宜采纳

19、双面堆角焊，最后焊外侧连续焊缝。关于扇形板拼接长缝宜采纳隔缝对称施焊方式，由中心向外散布退焊。b、拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采纳连续焊方式，焊工对称平均散布，并沿同一方向散布退焊。1.5油罐无损检测方案 、编制依照 a、GB128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及查收规范 b、JB4730-94压力容器无损检测 、检测范围 a、罐底板的检测 对接焊罐底板的丁字焊缝，根部焊道焊完后，在沿三个方向各 300mm 范围内进行浸透 探伤，所有焊完后再次进行磁粉探伤或浸透探伤，结果切合级合格。罐底边沿板的每条对接焊缝外端 300mm 范围内，应进行射线探伤，结果切合级合格。b、罐壁板的检测 罐壁对接缝

20、应进行射线探伤检查，第一至三圈壁板探伤结果切合级合格，其他壁板 切合级合格。底圈壁板的每条纵缝应取 2 个 300mm 进行射线检查，此中一个应凑近底板。厚度大于 10mm 的所有罐壁丁字形焊缝均应进行射线探伤检查。罐壁纵焊缝：每个焊工的每个板厚，在最先的 3m 内取 300mm 进行射线检查，此后不计 焊工人数每 30m 焊缝及其尾数内任取 300mm 进行射线检查，所有探伤部位中的25%应位 于丁字缝处。罐壁环焊缝：每个焊工的每个板厚，在最先的 3m 内取 300mm 进行射线检查，此后不计 焊工人数每 30m 焊缝及其尾数内任取300mm 进行射线检查。底圈壁板与罐底边沿板焊接完成和充水试验后，应付罐内侧角焊缝各进行一次磁粉探 伤，检查结果不得有任何裂纹或成排气孔，级合格。