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1、1 .目的对确保不合格的非预期使用或交付，确保对不合格品进行有效控制。2 .范围本标准适用于产品实现全过程的不合格的管理。3 .术语定义不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。可疑的产品：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。偏离放行：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品或服务，得到顾客的授权而放行。4 .权责4. 1品管部：不合格品的判定、确认、标示、记录以及确认处理方式及追踪。协助生产与技术部门分析不合格原因以及提出 改善建议并进行追踪。5. 2生产部:制程线上的自主检查、判定、标示、记录；分析不合格原因，提出改善措施并执行。6. 3研发部:参与对具争议的不合格品处理方式的决议，
2、进行不合格原因分析及提出改善措施。6.4 仓库：参与对原物料不合格品标示、处理方式的决议及退换货、清仓的处理。6.5 外贸部：对交货后发现的不合格品，组织厂内讨论适当的处理措施，参对具争议的不合格品处理方式的决意5.作业流程7. 1输入输入顾客要求、法律/法规要求、生产计划、控制计划、体系要求、不合格品7.4 不合格品确定不合格品范围，不合格品包括：a）进货检验和试验发现的不合格品；b）过程检验和试验发现的不合格品；c）最终检验和试验发现的不合格品；d）在生产过程中无标识或可疑的材料和产品。e）顾客退回产品；f）破坏性试验造成的不合格品等。7.5 不合格品隔离进货检验发现的不合格品、生产过程产
3、生的不合格品须放入不合格品箱或不合格品区。7.6 不合格品标识检验员或其他相关人员必须对所有的不合格品，包括不合格区域进行隔离的不合格品，用标识卡或 标识牌提供明确的可目视不合格标识。5. 5不合格品的评审5.1检验员负责对一般性不合格品进行评审。5.2.2 出现以下情况时，品质部必须协同技术部、生产部等部门对不合格品进行评审：a）成批出现的质量问题。b）反复出现的质量问题。c）重大的质量问题（损失一万元以上），由品质部报总经理，进行评审。5.2.3 评审结果应记录于不合格品处理单上。不合格品评审可以以集中开会讨论的方式进行， 也可以以传递会签的方式进行。5.6不合格品的处置品质部根据不合格品
4、的性质和重要程度或顾客要求，确定不合格品处置方法。不合格品的处置方法 有：1）返工或返修；2）降级；3）让步接收；4）报废；6.1进货不合格品的处置5.6. L1进货检验员按检验指导书的规定进行检验，发现不合格品时，应及时通知仓管人员 予以标识和隔离。5.7. L2检验员写质量信息反馈单交给采购部1.3采购员反馈给供应商5. 6.2过程不合格品的处置5.6 . 2.1操作工和检验员按照检验指导书的规定进行检验后，根据发现的过程不合格品情况, 对不合格品予以标识和隔离，品质部根据情况，确定不合格品处置方法并填写在质量日报表。5.7 .2.2经检验需要返工返修的产品，由检验员填写不合格品处理单，传
5、递给品质部，由品质 部签字后通知责任车间或操作者按返工/返修作业指导书进行返工或返修。经返工返修的产品，需要重新 进行检验，检验合格后才能入库。5.8 .2.3经检验不能使用的产品，填写报废申请单，由品质部部长批准后报废，对于批量的报 废，须由总经理批准后方可报废。5.9 . 2.4经检验达不到顾客要求进行降级处理或不影响使用的产品提交顾客,顾客批准后，让步 接收，填写不合格品处理单。1.1.3 顾客退回的不合格品的处置.顾客使用中发现的不合格品按销售合同规定由品质部进行处理，退回的不合格品由仓库保管员对 其进行标识和隔离，品质部组织相关部门进行原因分析和评审，查明原因并由责任部门制定纠正预防
6、措施，具 体按服务控制程序进行作业。1.1.4 可疑产品的处置在仓库内或生产现场中没有标识或有怀疑的可疑产品，包括可疑的进货产品、过程产品和成品，均 视为不合格品，存放于隔离区中，并重新进行检验，检验合格后方可使用。.5.7 不合格品原因分析品质部每月根据生产质量日报表对产生的不合格品进行统计，使用柏拉图、因果图等进行分析， 找出不合格的主要项目和产生不合格品的原因。5.8 纠正预防措施5.8.1 品质部每月对不合格品进行汇总、定量分析后制定持续改进措施表，要求有关责任部门采 取纠正措施，优先对顾客有影响的项目制订改进措施计划，降低不合格品率（即不良品率）。具体按纠正/ 预防措施控制程序执行。5. 8.2超出顾客工程批准产品的授权范围时，在得到顾客偏离放行的通知后，要立即对不符合顾客要 求的项目进行纠正，确保满足顾客的要求。5. 9纠正预防措施验证由品质部对各责任单位的纠正措施实施结果进行有效性验证，有效则继续持续改进，无效则需重新 制订新纠正措施，直到措施验证有效为止。5. 10记录保存对不合格的处置形成的记录按质量记录控制程序执行。6. 11输出防止不合格品非预期的使用或交付。7. 流程图不合格零件、部件、成品不合格品隔离、标识