单层钢结构厂房施工方案.docx

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1、施 工 组 织 设 计时间:2022年9月6、施工预留洞口两侧必须留置拉筋，洞口顶必须设置钢筋碎过梁。7、预留：电气电路管道、配电箱洞及过墙洞预先留设。宽度超 过300MM的洞口，应设置过梁。脚手眼的留设位置应符合规范规定。8、砌筑砂浆要求在拌成后34H内用完，温度超过30C时，须 要求拌成后23H内用完。（四）、门窗安装工程本工程门窗有：电动提升门、钢门、平开彩板门、铝合金窗等。 门窗均由加工厂制作，现场安装。1、电动提升门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。2、彩板、铝合金窗安装：（1）、材料及机具准备：门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合 格证，保温嵌缝材料材

2、质证明及出厂合格证，密封胶的出场合格证及 使用说明书。门窗连接件、胀管螺栓、木楔、钢钉、自攻螺丝、木螺丝。主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷 尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、小铁铳、小水桶、钻子。（2）、工艺流程：1）彩板、铝合金门窗安装：弹线找规距一门窗洞口处理一连接件及门窗外观质量检查一塑 钢门窗安装一门窗四周嵌缝一安装五金配件一门窗框及玻璃清理。（3）、操作要点:1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧；2）将门、窗框临时用木楔子固定，待检查立面垂直、左右间隙 大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门窗洞口 内

3、。3）彩板、铝合金窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固 定。锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、 窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为 1.5mm。4）锚固板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大 于500mm,如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。5）严禁在彩板、铝合金门窗上连接地线进行焊接工作，当固定 铁码与洞口予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接 时烧伤门窗。彩板、铝合金门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃 棉毡条分层填塞，缝隙外表留58mm深的槽口，填嵌密封材料，在 施工中注意不得损坏门窗上面的保护膜；如外表沾污了水泥

4、砂浆，应 随时擦净，以免腐蚀彩板和铝合金，影响外观美观。6）严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，防止损坏门、 窗框。全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。（4）、门窗扇安装1）门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行；2）推拉门、窗扇的安装：将装配好的门、窗扇分内扇和外扇， 先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内, 然后在用同样的方法安装内扇；对于可调导向轮，应在门窗扇安装后 调整导向轮，调节门窗扇在滑道上的高度，并使门窗扇与边框之间平 行。3）平开门窗扇的安装:应先把合页按要求位置固定在门窗框上， 然后将门窗扇嵌入框内临时固定，调整合页后再将门窗扇固定在合页 上，必须保证

5、上下两个转动在同一轴线上。（5）、玻璃安装1）玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。 一般要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀 缩变形的需要。2）玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果 单块尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。3）玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定 的方法有：用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃，然后在胶条上面注入硅酮密 封胶；用10mm长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封 胶；将橡皮条压入凹槽、挤紧，外表不在注胶。（6）、清理1）铝合金门窗交工前，应将型材外表的塑料胶纸撕掉，如果塑 料胶纸在型材外表留有胶痕，宜

6、用香蕉水清洗干净。2）彩板和铝合金门窗扇，可用水或浓度为3%5%的pH7.35.9 的中性洗涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗, 也不能用钢刷刷洗。3）玻璃应用清水擦洗干净,对浮尘或其他杂物要全部清理干净。（7）、门窗安装质量要求1）门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定；2)门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求；3)平开门窗应关闭严密、间隙均匀，开关灵活；推拉门窗应关 闭严密、间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。4)门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观， 到达各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，外表平整、光

7、滑、 无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求；5)门窗外表应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶外表光滑、平 整，厚度均匀，无气孔。(六)、楼地面工程1、地面碎(1)浇筑碎垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水 湿润。(2)使用商品税进行地面浇注，碎运输车运到现场自卸，人工 进行摊平、振捣。(3)浇筑地面垫层时，应纵横每8米设中间水平桩以控制厚度。(4)按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，分仓处用与垫层厚 度相近的槽钢做模板，碎用平板式振捣器进行振捣。(5)混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初 提前，应完成面层抹平、搓打均匀。(6)碎浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应

8、保持税具有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。(7)硅的抗压强度到达1. 2Mpa以后，方可在其上做其他面层等。2、地面质量标准(1)地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。(2)地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢 固。(3)伸缩缝(纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准)的宽度和位置以及填缝的质量等应符合要求。(4)各层外表平整度的允许偏差:项次层次材料名称允许偏差(mm)1基土土152垫层水泥混凝土103面层水泥砂浆44面层块料3第二节钢结构施工方案本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为钢屋架，制造质量与 精度要求比拟高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的 质量

9、到达优质，确保工期。一、材料管理1、钢材(1)、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标准规范要求。(2)钢材使用应符合下表:工程断面材质柱、梁H型Q355B屋架、托架梁等钢板、角钢、钢管Q235B楝条C型Q235B基础螺栓圆钢Q235B（3）钢材检查（含试验）1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的 产品合格证；2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应 与设计图说相符；3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；（4）钢材保管要点1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈；2）钢材水平堆放，防止发生变形和损伤；3）

10、使用正确吊具或夹具，防止发生损伤；4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；2、基础螺栓（1）基础螺栓检查1）核对材质、规格，须符合设计图要求；2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验工程上须符合规定值；（2）基础螺栓保管1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保 持通风与干燥；3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。（3）高强螺栓及螺帽1）核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数 试验送有资质的检测单位检验；3、焊接材料（1）焊接材料检查1）核对品名批号，数量与质保书相同；2）核对化

11、学成份机械性能是否符合规定值；3）检查包装不得有破损；4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。（2）焊接材料保管1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙 面距离不小于300mm，保持通风与干燥；2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；3）先进先出法，防止时间过久失效。4.涂装材料（1）涂料检查1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相 同；2）核对检验工程是否符合规定值；3）涂料的抽验依公司进料检验规范执行。（2）涂料保管1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；2）涂料桶放置于阴凉处，防止日照；3）涂料应先进先出，遵守使用期限。、H型钢构件制造2、材料矫正:钢结构制

12、作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质 量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工 矫正，矫正后钢材外表，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于 0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。3放样：(1)、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的 精确尺寸严格控制尺寸精度；(2)、度量工具必须经法定计量单位校验；(3)、放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、 连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铳刨、钻孔和组装等的依据。(4)、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应 考虑切

13、割、焊接、铳、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔 径、上下、左右、反正的工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等)， 注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。(5)、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平 台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上 弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。4、号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号 出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、 数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。 号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。5、切割：本

14、工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚 度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以上时缝宽为2. 5mm, 气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度, 都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规 定。6、边缘加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触 严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘 进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、 相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面外表粗糙度都必须符合钢 结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。7、制孔:采用钻

15、孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了确保钻孔的质量，应 预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径， 确保孔壁不受损伤到达孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先 制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所 有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001) 的规定。8、H型钢焊接焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋 板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求：(1)、焊接后边缘30 50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除第一章工程概况1,本工程为*房工程，位于泗水县泉林镇三尤双创产业园内，钢结构类型为门式钢架结

16、构建筑面积10087. 12 m2,车间长为118米，宽为84米，檐高11. 30米，共一层；坡屋面， 坡度6-8%；窗采用中空玻璃塑钢窗，门为钢制大门。本工程安全等 级为二级，H型钢、钢梁、C型钢等主材为外购件，墙板及屋面板钢 构件为现场加工复合。钢柱、主梁均采用H型钢；均采用高强度螺栓 连接；屋面为820型0. 6mm厚压型钢板顶板，内填充75mm玻璃丝棉， 底层为900型0. 5mm厚压型钢板底板现场复合；楝条为镀锌C型钢, 用高强螺栓连接固定；墙面板为0. 5mm厚840型彩钢板，内填充75mm 玻璃丝棉,里层为0. 5mm厚900型板现场复合，用自攻螺钉连接固定； 拉条为圆钢；角撑为

17、角钢；基础为独立基础，与柱连接为预埋板地锚 螺栓连接。建设单位：*设计单位：*勘察单位：*监理单位：*施工单位：*2、本工程设计室内标高0.000 （绝对标高12米），设计室外 标高为-0.30米，散水坡宽度为0.9米。3、本工程建筑耐火等级二级，屋面防水等级ffl级；抗震设防烈 度为七度；结构抗震设防类别为丙类；钢筋碎框架结构的抗震等级为 四级；结构安全等级为二级，使用年限：50年。干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。(2)、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符 合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功 能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。(3)

18、、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长 度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成字形；翼缘板拼接缝和腹 板拼缝的间距应大于200mm,拼接焊接应在H型钢组装前进行。(4)、焊缝质量检验标准应符合下表要求:焊缝质 量等级 缺陷类 别一级二级三级未焊满不允 许W0. 2+0. 02 6 ,且mm；每 100 mm焊缝内缺陷总长W25mmW0. 2+0. 04 8 ,且W2 mm； 每100 mm焊缝内缺陷总长 W25 mm跟部收 缩不允 许W0. 2+0. 02 5,且Wlmm,长度 不限W0. 2+0. 04 6 ,且W2 nim,长 度不限咬边不允 许0. 05 8 ,且WO. 5 nm

19、i；连接 长度W100 mm,且焊缝两侧咬 边总长W10%焊缝全长WO. 1 5 ,且mm,长度 不限电弧擦 伤不允许个别电弧擦伤允许存在接头不 良不允许缺口深度W0. 05 6 , 且W0. 5 mm；每1m焊缝不得超过1处缺口深度W0. 1 5 ,且W1 mm；每1m焊缝不得超过1 处外表气 孔不允许每50 mm长度焊缝内允许直 径W0.4 3，且W3 nun气孔2个；孔距26倍孔径外表夹 渣不允许深W0. 2 5 ,长W0. 5 5 , 且 20 mm弧坑裂 纹不允许允许个别存在，长度W5 mm9、钢构件组装：(1)、钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、

20、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位 和沿焊缝边缘每边3050nlm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。(2)、组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不 应超过4mm，并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后 进行，以保证构件组装的精度。(3)、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力 强行组对，防止构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。(4)、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防 止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选 择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝 和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将

21、焊件固定以增加焊件 的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接 后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以到达焊后抵消变形的 目地。10、矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直, 机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热 矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C,加热矫正后应自然 冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。11、除锈、施涂：(1)、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢， 可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法 是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的外表，把钢 材外表的铁锈、油

22、污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈 方法。这种方法效率高，除锈彻底，比拟先进的除锈工艺。对钢材表 面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层 厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对 湿度不应大于85%。经除锈后的钢材外表，用毛刷等工具清扫干净， 才能进行下道工序，除锈合格后的钢材外表，如在涂底漆前已返锈, 需重新除锈。(2)、施涂：本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后 易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在外表涂完第一道底漆，一般在除 锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。

23、存放在厂房外， 那么应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥 后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变到达设计要求。油漆 在涂刷过程中应均匀，不流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍 面漆宜在吊装完成后再涂。1)、施工准备根据设计图纸要求，选用油漆。准备除锈机械，涂刷工具。涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。2)、工艺流程基面清理涂装3）、涂装施工基面清理：钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。 刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等 杂物清理

24、干净。涂装：a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的 搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b.以喷涂机作业为主，假设采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂 刷方向应该一致，接搓整齐。c.待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一 遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明 重量、重心位置和定位标号。4）涂层检查与验收外表涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防 止飞扬尘土和其他杂物。涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮， 不起皱皮，不起疙瘩。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度, 漆膜测厚仪一般测

25、定3点厚度，取其平均值。5）成品保护钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，那么加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面 拖拉，防止涂层损坏。涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。(3)、需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩 擦面等不应涂刷的部位，应进行覆盖。12、检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验 收合格后方可进行编号装车发送。三、钢屋架、托架制作（二）、加工平台制作由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现 场拼装的

26、方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固 定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80 mm,便于设置定位杆。（三）、放样1、根据施工图按1： 1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和 节点线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置 定位桩。2、放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。 所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。3、根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作， 样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、 孔径等。（四）、原材料矫正所有钢材在使用前要进行检查，假设有变形要进行矫正（方法见H 型钢局部）。（五）、号料1、号料

27、时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统 筹安排，合理配料，确定好焊接位置。2、号料需划出切割线、刨铳、钻孔等位置，同时打冲孔，标出 零件编号。划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚SWlOmm时为B =1020nmi 时为 2. 5mm； 6 N20mni 时为 3mm）。（六）、下料1、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。3、下好的料要分类码放，标识清楚。（七）、零件、组件加工1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面 除锈刷漆,装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线, 保证各

28、板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量 反变形预弯。2、上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的 竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使 焊缝处最正确焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊 接中产生的变形应进行检查矫正。（八）、制孔在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误 差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板, 在组装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊 接完成后，用磁力钻打孔。（九）、组装、焊接1、屋架按半根进行制作，转运到工地再进行整根拼装。组装在 平台上进行，由于屋架下弦

29、角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心 与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓 使上、下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定 位桩后做定位焊接。2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上 拼装焊接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。3、焊接准备作业焊接前先检查加工面是否符合以下标准:名称容许误差下接根部间隙(e)e = 5mm使e2mm时须增加焊间尺寸迭接间隙(e)2 mm背垫接间隙(e)1mm对接钢材面误差(e)15mm 1.5mm；15mmt30mm t/lOmm；t 30mm 3mm；为较薄的板厚度。

30、根部间隙(无背垫)(e)手动电弧焊0Ze = 4mm；潜弧电弧焊OZe皂1mm；C02气体保护焊0Ae3mm；根部间隙(背垫)(e)潜弧电弧焊-2mm三 e至2nlin ；C02气体保护焊-2mm呈 a ；槽根面(e)C02 气体保护焊-mmW Zie W+lmm；开槽角度(a)-50 a4、焊接材料使用前的烘干：(1)、焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常 采用温度控制的控制箱；焊条烘干后放在不低于120C的保温箱中 待用；1)焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保温箱中保温在120,在120下保温最小达4小时，焊条可重新使用；2）焊条烘干次数不宜超过两次，

31、烘干两次后的受潮焊条不再使用。3）室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业；4）室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。5、焊接缺陷与防止对策：项次缺陷种类发生原因防止方法1咬边1 .焊接电流过大；2 .焊接角度或焊速或摆动方法不当3 .焊条选择不当；4 .钢材焊口锈污未清除干净；5 .钢材过热。1 .调整适当电流；2 .改正焊接操作方法；3 .选用适当焊条；4 .清除焊口；5 .降低钢材温度。2夹 渣1 .残渣未清除干净；2 .焊速太慢及电流太低；3 .开槽形状不良；4 .焊接方法不良；5 .焊条不良。1 .焊前先将前一层熔渣清除2 .稍增电流，并以防止熔渣向前流动的焊法操作3 .

32、焊接间隙加宽，并改正容易作业的开槽形状；4 .保持焊条与运行方向的适当运动；5 .选用适当焊条。二、施工中执行的技术标准、规程、规范.设计图纸及设计说明文件1 .钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 ).建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002 )2 .钢结构制作工艺规程(DBJ08-16-95 ).结构工程质量检测评定标准(GB50221-95 )3 .钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91).建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)4 .压型金属板设计施工规程(YBJ216 - 88).涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级(GB8923

33、)5 .钢结构防火涂料应用技术规程CECS24： 90.工程合同有关语文件三、施工机具和人员配，1 .主要施工机具见后附页2 .人员配备见后附页四、施工重点1、车间基础地脚锚栓：由于本厂房轴线长118米、宽分别达84nb 地脚锚栓定位是否准确，直接影响钢结构厂房的整体安装精度，应作 为本工程的首要重点来抓。2、彩板屋面节点防水：本厂房宽达84m,分六跨两坡排水，每 跨中间设置排水天沟，单坡屋面板长达12 m,如何确保屋面板的安 装质量，为本工程的另一重点。项次缺陷种类发生原因防止方法3气 孑L1 .使用电流太大；2 .焊条潮湿致CO太多， 使焊道留有气体的痕迹；3 .钢材含硫量过多，造成 偏析

34、；4 .焊接部位附着油污；5 .厚板钢材冷却过快；6 .收尾时，电弧过高。提 起过快，致气体不及逸 出，留在焊道内；7 .C02或TIG焊接时风太 大。1 .调整适当电流；2 .焊条烘干；3 .改用低氢焊条；4 .清除焊接部位，铁锈油污；5 .使用监基性焊条；6 .收尾时，稍为停留，保持电 弧高度，并搅动熔池，使气体 上升7 .防止风影响，增设挡风。4重 迭1 .焊接电流太大；2 .焊速太慢；3 .焊径大小不当；4 .电弧过短。1 .减小电流；2 .增快焊速；3 .摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化；4 .加长电弧。5角变形1 .加热不均；2 .焊接程序不当；3 .堆积金属收缩；4 .焊接速

35、度太慢。1 .预先定位，点焊住或夹持；2 .焊前装上型架；3 .分段焊接；4 .增快焊速。项次缺陷种类发生原因防止方法6翘 曲1 .焊接金属收缩；2 .工作夹持不当；3 .接板超温.1 .焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展局部缩成 原状；2 .夹持正确并增设冷却板，使 散热加快；3 .采用间断交替与分段反向焊 法7焊溅物1 .电流太大，电弧过高；2 .发生偏弧；3 .焊条不当1 .降低电流；2 .涂刷石灰粉，于焊接区域；3 .改用适当焊条。8弧 坑1 .焊接时，电弧切断过 快，熔填金属未能将熔池 填满；2 .熔池熔填金属收缩；3 .多层焊道收尾重迭。1 .收尾时焊条须回头将熔池填潢2

36、.将熔池一次次的填满；3 .头尾错迭。9未焊透1 .开槽角度太小；2 .速度太快；3 .电流太低；4 .焊条太粗；5 .电弧过长。1 .开槽角度加大，或焊件间隙 增宽，或依开槽角度选用适当 焊条，或由底隙作反面焊接；2 .减慢速度；3 .提高电流；4 .选用适当焊条；项次缺陷种类发生原因防止方法5.减短电弧。10焊穿现象L第一道打底的电流太大；2.开槽不良，间隔太大；1 .降低电流；2 .开槽调整适当。11外部裂纹1 .钢材含有低合金；2 .夹持太紧；3 .钢材含硫含碳量过多；4 .焊接局部过分急冷；5 .焊接潮湿，有氢进入；6 .内应力过大；7 .开槽角度太小，且以大 电流焊接；8 .批一次

37、焊道太小或填 量金属太大，冷却缓慢1 .预热或改用低氢系焊条；2 .夹持适当；3 .改用低氢系焊条；4 .预热或退火5 .焊条烘干；6 .预热或改正焊接程序；7 .加大开槽，并完全填满；8 .适当填量。12内部裂纹1 .焊条潮湿；2 .焊接部位不清洁；3 .使用电流不当；1 .焊条烘干；2 .彻底清除不洁物；3 .调整适当电流；6、焊接作业检测重点及职责项次缺陷种类发生原因防止方法4.钢材含硫量过高。4.改用低氢焊条。13喉厚过小1 .电流太小；2 .焊速太慢；3 .焊道上行；4 .焊条施焊角度不当。1 .电流增大；2 .焊速加快；3 .尽量放平；4 .调整焊条施焊角度。14喉厚过大1 .电流

38、过高；2 .焊速太快；3 .焊条施焊角度不当。1 .电流放小；2 .焊速减慢；3 .调整焊条施焊角度。15外观不良1 .电流过高；2 .焊条太粗；3 .焊速太慢或太快；4 .焊道大时，焊接顺序不 当。1 .调整适当电流；2 .选用适当焊条直径；3 .增快焊速防止超温焊条均匀交摆动；4 .使用适当的焊接顺序操作。焊接作业检测检测工具检测方法职责内部缺陷UT探伤仪超声波探伤超声波探伤工程师外未填满目视施焊者自检，品管员检测根部收缩目视施焊者自检，品管员检测观缺陷咬边焊蚀规用焊蚀规测定的施焊者自检，品管员检测裂纹目视弧坑裂纹电弧撞伤飞溅接头不良焊瘤外表夹渣外表气孔目视施焊者自检，品管员检测焊脚尺寸不

39、够焊接用规用焊接用规测量的施焊者自检，品管员检测角焊缝焊脚不对称烧穿目视施焊者自检，品管员检测7、钢屋架加工变形矫正(1)、冷矫正：冷整形多采用机械设备油压机及辐轮矫正机。构件或部材变形的 机械设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的容许精度。(2)、加热矫正(热整形)：一般部材的矫正，以冷矫正为原那么，但构件的局部变形，正常的方法那么采用热整形。拘束小的局部变形矫正采用加热空冷法;拘束大的局部的变形（焊接变形）的矫正采用加热水冷法，急速加 热急速冷却。1）冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管 理以免钢材过热受损。2）水冷的加热温可到850唯加水冷却时的温度应为650C

40、较适。 施工者对加热及冷却的温度管理应重视并作妥善管理。3）局部变形，使用以下4种方法进行矫正：点加热；加热；面形 加热；加热+锥面形并用。矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；加热矫正采水急冷，最高加热温度为900；加热矫正采空冷却，最高加热温度为750；加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550；点加压直径20-30ni/ni,点间距为60-90m/m；20m/ni以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正；钢板与火焰加温枪，间距10-20m/m；钢板承载荷重时，禁止进行矫正。四、钢构件运输1、运输计划：生产部根据进度要求，在构件运输前5天必须制 定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等到

41、不利因 素，作好提前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。2、包装、运输、装卸、堆放。（1）钢结构按顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减 少变形、磨损。包装:钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识;运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸 出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运输安 全。出厂产品均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。 螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。(2)运输：根据构件的长度确定运输车辆，确保构件的质量和运 输安全，钢屋架、柱采用长平板车,特殊长度应对车厢进行适当改装。 应与运输公司

42、签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。(3)根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前10 天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。(4)装卸：原那么上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件 和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸 料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。(5)堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整 而不积水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂 内外堆放必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高 强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。五、钢结构吊装钢结构吊装是本工程中重要的施工内容

43、，钢结构安装的质量直接 关系到结构的稳定性与安全性，同时对屋面板及墙面板等下道工序的 安装质量有着直接的影响，因此钢结构安装的是工程质量到达标准的 关键工序。根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：测量(标高、轴线)、构件就位准备-钢柱吊装-校正并 临时固定一-柱最后固定一-柱间支撑吊装-（钢屋架拼装就位临时 固定）。钢屋架或钢梁吊装-一支撑吊装-楝条安装-一天沟安装 -一屋面板安装等。（一）、钢构件进场检验钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对 运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监 理单位报验。（二）、基础复验安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓

44、位置、预埋与混凝土紧贴 性进行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下要求：（1）基础混凝土强度到达设计要求。（2）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。（3）基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差 应符合下表要求。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差工程允许偏差（mm）支承面标（Wj3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差工程允许偏差（mm）螺栓（锚栓）露出长度+30.0 0.0螺纹长度+30.0 0. 0（4）超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校 正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在

45、钢柱的底部和上部 标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制 作允许偏差应符合规范要求。结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安 装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检 查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结 构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经 纬仪对基础轴线，标高进行复测。（三）、构件清点，卸货及堆放1、构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员根据 工厂出货清单卸车,清点数量,并在货料单上签字确认数量;卸货时， 厂房地坪道渣铺设压实，事先准备一定数量垫木，构件就位前应先放 置于枕木上，以免造成对钢构油漆损伤，根据出货