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1、上海市乳制品生产企业食品安全风险及防控措施清单序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施1配方设计新食品原料、可食用菌种、 食品添加剂、营养强化剂等 的使用种类或使用量不符 合法律法规、食品安全标准 以及相关公告的规定。1 .对相关法律法规、食品安全标准 以及国家卫生行政部门的公告不了 解；2 .可能存在故意使用禁用物质的情 形。高1 .加强企业食品安全总监或食品安全员的法律法 规和标准的培训；2 .强化监督检查，对故意违法行为依法查处。2进货查验生乳或乳粉、食品添加剂未 经检验或含致病菌、寄生虫 以及兽药残留超标、违禁药 物、重金属超标等不符合食 品安全标准。1 .未建立
2、或严格落实供应商食品安 全检查评价制度，未对供应商供货情 况、原料质量进行检查评价；2 .未严格落实原料进货查验制度， 未对原料入厂车辆进行卫生检查，原 料在运输储存过程中被病原体污染； 3.进口原料、食品添加剂未提供入 境货物检验检疫证明；国产原料未提 供厂家合格报告或第三方检测报告。高1 .建立并严格落实供应商考核制度，根据供应商 风险等级进行供应商评估；2 .建立并严格执行原辅料进货查验制度，对到货 车辆进行卫生检查，结合企业原料特性开展致病 菌、三聚氨胺、重金属等快速检测；3 .建立原辅料脆弱性评估程序。必要时，经风险 评估后的中风险供应商需进行供应商二方现场审 核；4 .进口原料入厂
3、必须提供出入境货物检验检疫证 明；国产原料必须提供产品合格报告或第三方检测 报告。3霉变、过期或不合格的原辅 料导致产品物理性、化学性 或生物性污染。1 .未严格开展原辅料进货查验，采 购使用霉变、过期或不合格的干酪、 乳粉等物料；2 .未严格执行仓库管理制度，未定 期进行库存盘点，保质期检查，未及 时清理不合格、过期、霉变物料；3 .未按照原辅料存储要求对有温湿 度要求的原辅料进行存储。高1 .严格执行原辅料进货查验制度，开展辅料入厂 自检；2 .加强仓库管理制度的执行，按照先进先出原则。 定期开展卫生清理、库存盘点、保质期检查和过期 或不合格清理；3 .加强原辅料存储温湿度等存储条件的控制
4、管理， 定期检查记录。一 10 一序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施4进货查验进货查验记录不完整或缺 失，索证索票不齐全。1 .进货查验制度未严格落实，未及 时进行进货查验并记录；2 .未及时索取有效合格证明文件。中1 .加强员工培训、管理，确保进货查验记录及证 明材料真实、完整；2 .严格落实供应商检查评价制度，完善索票索证， 严格把控食品来源。5采购、使用不符合要求的食 品相关产品，造成污染风 险。1 .未建立或落实食品相关产品供应 商建立评价制度；2 .食品相关产品存储不当；3 .未根据产品特性使用相应的食品 相关产品。低1 .严格落实食品相关产品存储条件要求
5、，并定期 自查；2 .加强食品相关产品管理，结合企业产品特性， 使用相关产品，减少化学性污染迁移风险。6生产环境 条件生产加工车间内存在积水， 生产区域存放有杂物，生产 区域卫生条件差。1 .通风、排水设施未定期维护；2 .加工车间出现地面破损、积污、 积水情况未及时进行清理，车间地漏 未加防水盖等；3 .加工车间内湿度较高的区域内未 及时除湿消毒导致潮湿生霉。高1 .制定年度维保计划，定期进行维护保养；2 .加强清区环境卫生管理，定期采用过氯乙酸等 消毒剂进行表面消毒，对地面、墙面定期使用次氯 酸钠等进行清洗消毒；3 .定期对员工进行车间环境卫生培训，强化执行， 加强人员防止交叉污染意识。7
6、生产车间、灌装车间等高清 区的环境、设备、设施清洁 和消毒不到位、存在污染风 险。1 .未对环境、设备进行监控；2 .未制定设备、设施清洁、消毒的 计划和相关程序；3 .加工区域使用的通风风带未按规 定定期进行清洗消毒；4 .紫外灯管未按规定定期检修；5 .车间使用臭氧消毒区域内的臭氧 发生器功率与区域面积不匹配或设 施不能正常使用；6 .车间使用过氧乙酸等消毒剂进行 清洗消毒的设施，使用的浓度、频率 等不符合要求。高1 .制定环境监控计划，定期对环境、设备进行监 控并采取有效控制措施；2 .制定车间清洁及设备维护制度，定期清洁维护；3 .建立车间环境、设备设施清洗操作规范，加强 培训和执行检
7、查；4 .建立车间环境微生物监测要求和监控点清单， 定期开展微生物监测（GB 14881附录A）；5 .根据生产车间布局，使用与车间面积相匹配的 消毒方式；6 .制定并落实消毒液配制规范，定期对消毒试剂 配制的浓度进行验证；7 .制定高清区消毒流程，定期对清洁区进行检测。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施8生产环境 条件生产车间内存在虫鼠害活 动迹象。1 .生产区域内虫鼠害防治装置不能 正常工作；2 .未建立和实施虫鼠害巡检制度；3 .可能存在卫生死角或虫害滋生隐 患点。高1.制定虫害防控程序，定期开展虫害防控隐患和 虫害防治检查，实施虫害消杀行动，并做好记录； 2
8、.加强检查车间、仓库的顶棚、地面、墙壁的严 密性，定期维护。9与食品有直接和间接接触 的水、冰、气不符合食品安 全标准要求。水处理、空气过滤等设备未及时进行 维护、保养。高1 .制定并实施水处理、空气过滤、净化设备维护 保养计划，定期进行检查、维护、更换；2 .定期对生产用水、气等进行定期地取样、检测， 对异常及时开展调查分析。10生产车间人流、物流未能按 照规划的行动路线行进，存 在交叉污染风险。1 .人流、物流行动路线规划不合理；2 .操作人员未按规定要求执行。中1 .绘制生产区域人流、物流路线图，定期进行评 估、更新；2 .落实车间制度，人流物流通道严格区分。11生产现场使用玻璃等易碎
9、品，存在异物进入产品风 险。未对易碎品进行充分识别与管控。中建立易碎品清单，定期进行检查、核对和更新12未按规定正确使用及存放 清洁工具，对设备、产品造 成交叉污染1 .生产区域内清洁工具未按规定清 洁和存放；2 .对清洁工具未按照用途做区分。中1 .制定清洁计划，明确不同清洁对象所使用的清 洁工具；2 .对不同用途的清洁工具进行区分标识，分开存 放。13废弃物清理不及时，有异味 及虫害滋生。1 .未制定废弃物存放和清除制度；2 .未及时清理废弃物。中1 .加强厂区杂物管理，制定并落实废弃物存放和 清除等制度，及时清理杂物，防治生成污染源；2 .生产完毕后，及时清理地面，清除废弃物，及 时对存
10、放废弃物容器的清洗。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施14生产环境 条件有毒有害物控制不当，造成 污染风险。未按规定使用符合要求的清洁剂、消 毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制 剂。中清洁剂、消毒剂、润滑剂、虫鼠害化学或生物制剂 等使用前进行内部审批，使用标识明确，独立区域 存放，并指定专人管理。15工作服设计、材质不合理易 脱落异物且不易清洗、消 毒。未对工作服的设计、材质进行控制。中1 .选用满足生产操作需要的材质、样式，工作服 专区专用；2 .建立工作服的清洁消毒制度并验证。16更衣室紫外线灯或其他消 毒设备无法正常使用1 .更衣室消毒设备损坏未及时修理；2 .
11、人员检查不到位。低1 .建立更衣室管理制度，加强更衣室消毒设施日 常维护检查；2 .安排专人定期对更衣室进行卫生清洁和消毒。17员工未根据更衣规范操作 要求进行工服、工帽、工鞋 的穿戴，员工未执行洗手消 毒标准要求进入车间。1 .员工未执行更衣操作规范和洗手 消毒规范要求，防止交叉污染意识薄 弱；2 .洗手消毒设施不能正常使用。低1 .定期开展员工更衣、洗手消毒规范的培训，加 强人员意识；2 .定期对人员卫生、着装规范进行检查；3 .定期对洗手消毒设施进行维护，确保正常使用。18生产过程 控制配料、加热、杀菌、灌装、 包装等关键工艺控制出现 偏差。1.未建立实施危害分析与关键控制 点体系；1关
12、向控制点控制措施不合理或者 未按要求控制，未及时纠偏；3 .生产设备出现故障对产品造成影 响；4 .操作人员能力不足或是培训不到 位，未严格按照工艺流程操作，未对 杀菌温度、时间等关键控制点参数进 行监控和记录；5 .未对关键控制点进行验证。高1.建立HACCP体系，制定前提方案和计划，按照 验证要求定期对对关键控制点进行验证及改进； 2.严格执行危害分析与关键控制点控制体系，制 定工艺流程，识别各工序关键控制点，严格执行纠 偏措施；3 .制定设备维护保养制度，建立维护保养计划， 并严格按照计划进行维修保养，及时更新有潜在安 全风险的工器具和设备，降低潜在安全风险；4 .加强各工序人员培训，落
13、实岗位责任，严格制 定关键控制点控制并做好监控记录，对关键岗位人 员开展年度培训和考核。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施19生产过程 控制违法添加或超范围超限量 使用食品添加剂等。1 .生产管理制度落实不到位；2 .企业存在故意违法违规情形。高1 .加强关键配料投料岗位人员培训，对配料使用 的设各进行计量校准，定期复核记录并对食品添加 剂进行使用量盘占.2 .严格落实日管遑 周排查和月调度等定期自查 制度；3 .加强监督检查，对故意违法行为依法查处。20清场不彻底，造成各产品之 间的原辅料混用。1 .未制定清场程序并严格执行；2 .未对清场效果进行验证。高1 .制
14、定并有效执行清场程序；2 .定期对清场效果进行验证。21未对冷冻原料的解冻工序 进行控制。1 .未按照工艺要求控制原料解冻时 的温度和时间要求；2 .对原料反复解冻和冷冻，导致物 料变质。高1 .建立原料解冻环节危害分析和防控要求，并加 强员工培训和落实执行检查；2 .制定原料解冻工艺文件，对解冻的温度、解冻 时间和解冻物料使用期限进行控制，定期检查记录 解冻物料有效性。22未按照生产许可划分的功 能场所进行生产。1 .加工车间面积小，无法满足生产 量；2 .功能区域分布不合理或使用不当； 3.员工未按规定区域进行生产加工 操作。中1 .根据企业自身生产需求建立功能场所布局和设 备设施布局，严
15、格根据工艺生产流程制定区域分 布；2 .加强人员培训，制定绩效管理严格考核，定岗 定人。23员工在加工车间人流、物流 通道随意出入，存在交叉污 染。人员培训不到位，员工防止交叉污染 意识薄弱。低1 .建立员工培训制度，制定培训计划，定期对人 员进行卫生要求的培训1,加强员工防止交叉污染意 识；2 .食品安全总监或食品安全员严格落实定期自查 制度。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施24贮存及 交付控制仓库内原辅料未离地离墙 存放，食品添加剂未设立食 品添加剂专库或专柜存储。1 .仓库管理制度未严格落实；2 .员工对原辅料贮存要求不明确；3 .未设置食品添加剂专区或未进
16、行 明显标识。高1 .严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅料存 储要求；2 .加强员工培训和管理，加强人员执行的检查；3 .设立食品添加剂专库或专柜，由专人管理，并 建立食品添加剂台账，做好出入库管理，定期清点。25未按要求先进先出导致原 辅料或成品变质。1 .未严格按照原辅料、成品存储条 件要求，导致产品变质；2 .原辅料或成品过保质期未及时清 理。高1 .加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料和 成品储存要求；2 .定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风险隐 患。26退货食品、不合格品或回收 食品，未在专门区域存放并 醒目标识。1 .员工食品安全意识薄弱，未严格 落实仓库区域管理要求；2 .
17、区域划分不合理或不充足，或未 设置不合格产品存放区，或不合格产 品未按照要求存放在指定区域；3 .故意违法存在使用回收食品情形。高1,加强仓库区域管理要求培训，明确物料存放要 求；2 .合理划分仓储区域，进行区域标识，对不合格 品做好标识并及时处置；3 .严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查 制度；4 .加强监督检查，对故意违法行为依法查处。27原料库中食品和非食品原 料混放或存放不规范。1 .贮存制度落实不到位；2 .管理人员意识薄弱。中1 .加强员工培训，落实岗位考核；2 .严格落实日管控、周排查和月调度等定期自查 制度。28有温湿度等生产环境监测 要求的，未定期进行监测并 记录。1
18、.缺少温控设施或设施未及时保养 维修；2 .贮存管理制度未严格落实；3 .操作不规范，未及时记录。中1 .加强温控设施的管理，定期维护保养；2 .严格落实贮存管理制度，定期开展检查；3 .加强仓库人员培训。29冷藏、冷冻产品运输、存储 环节温度管控出现偏差，产 品出现食品安全风险。1 .未选择符合条件的贮存、运输服 务商；2 .未严格审核贮存、运输服务商；3 .未按照制度定期监督检测储运方 的相关温控设施及条件。中1 .选择符合条件的贮存、运输服务提供者；2 .查验并留存相关证明文件，严格审核受托方的 食品安全保障能力；3 .监督受托方定期测定并记录冷藏冷冻温度，确 保冷藏冷冻原料的贮存、运输
19、条件符合安全要求。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施30食品标识 标注产品生产日期打印模糊、重 影、漏打现象。1 .人员操作失误；2 .产品在输送带上排列不整齐、有 倾斜、歪倒等异常现象。高1 .对打印信息进行核实、确认；2 .定时对产品日期打印进行过程检查，发现异常， 向前追溯隔离产品；3 .安排专门人员进行检查、挑拣；4 .在生产线上安装自动检测设各。31成品外包装宣传内容与实 际不符。对包装内容合规性检查不充分。高1 .加强企业相关法律标准培训；2 .加强监督检查，对故意违法行为依法查处。32复原乳配方产品在包装标 签上未按照标准要求正确 标识“复原乳”字样。
20、1 .产品配方切换，使用错误版本的 包材料；2 .对相关法律法规规定不熟悉。低1 .加强企业主要负责人、食品安全总监及食品安 全员的培训及考核；2 .相同产品、不同配方的包材做好标识，分区存 放；3 .生产计划做好安排，产品配方和包材同事切换， 正式生产前进行核查确认。33标签标注内容与实际不符。1 .企业主要负责人、食品安全总监 或食品安全员法律意识薄弱，对标签 规定不熟悉；2 .存在故意违法，虚假标注等。低1,加强企业相关法律标准培训；2.加强监督检查，对故意违法行为依法查处。34标签的营养成分表不符合 营养标准。企业人员对食品安全标准不熟悉。低加强企业法律法规培训。35乳粉及食品添加剂标
21、识不 符合相关国家食品安全标 准要求。1 .供应商检查评价制度落实不到位；2 .质量管理落实不到位。低1 .强化原辅料、食品添加剂的管理；2 .加强管理人员的培训，并定期检查。36产品标签印刷、标贴错误。供应商印刷错误导致。低1 .产品标签进厂时，进行采样检测；2 .正式生产前进行核查确认，生产过程中进行检 查。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施37不合格品 管理和食 品召回不合格原辅料、成品处理流 程不明确。1 .不合格品未进行标识区分、未做 好明显标识；2 .不合格品未有效进行隔离；3 .不合格品无处置记录。高1 .建立不合格品处置程序，完善不合格品处置流 程，
22、明确不合格物料处理要求并按照要求执行；2 .对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格落实 到相关部门。38召回产品未按照规定进行 处理或作为食品原料误用1 .未建立食品追溯体系或未有效运 行；2 .未建立产品召回制度，未按照召 回食品处理要求进行销毁、采取补救 措施；3 .未定期收集内外部不安全食品相 关信息。高1 .建立食品安全追溯体系，按照要求进行产品溯 源，定期进行产品召回模拟演练，评估并更新产品 召回预案；2 .建立产品召回管理制度，明确召回产品处理方 式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理要求进 行销毁等；3 .定期收集内外部不安全食品相关信息。39从业人员 管理企业食品安全管理人员未
23、经培训或培训不合格仍上 岗，操作人员能力、技能不 足1 .企业主要要负责人、食品安全总 监或食品安全员食品安全风险意识 薄弱，法律意识不强；2 .未有效落实人员培训制度；3 .人员岗位要求（能力、技能等要 求）不明确。高1 .建立员工培训管理制度，增加岗位技能培训等；2 .明确人员的能力、技能等方面的要求；3 .开展岗前等形式的培训、考核，培训1、考核合 格后方可上岗；4 .定期参加食品安全培训或宣讲会，明确国家法 律法规和政策要求。40人员健康与卫生不符合要 求1 .未建立并有效执行人员健康管理 制度；2 .未对进入清洁作业区的人员进行 体表微生物检查；3 .人员培训不到位。中1 .建立并有
24、效执行人员健康管理制度；2 .建立工作服、工作鞋的使用管理规范，并严格 落实；3 . 5期或不定期对进入清洁作业区的人员进行体 表微生物检查；4 .开展健康与卫生的培训工作。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施41产品检验缺少检验人员或检验人员 能力不够，产品检验结果准 确性不高1 .出厂检验制度落实不到位；2 .检验人员资质、配备不足，培训 不到位；3 .检测方法未定期进行外部比对；4 .使用的检测试剂不符合要求。高1 .严格落实出厂检验制度；2 .根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当 的检验人员，配置足量的检验人员；3 .严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展业
25、务 培训和考核；4 .根据产品标准进行检验，对采用快速检测方法 的应定期与国标方法进行比对，确保检验结果的准 确性；5 .定期对产品进行全项送检，取得产品合格报告。42检验设备设施不符合法规、 标准的要求或布局不合理1 .检验设备设施与所检项目不匹配；2 .检验室布局不合理；3 .检验设备维护不到位。中1 .根据法规、检验标准要求，配置必备的设备和 相应资源；2 .检验室应当布局合理，检验设备的数量、性能、 精度应当满足相应的检验需求。43产品留样不符合要求1 .未制定产品留样制度；2 .留样保存期限或留样区不符合要 求；3 .未按规定留样；4 .未对留样定期进行监测，未对留 样异常情况未开展核查；5 .内部管理不到位。低1 .建立健全的留样管理制度，根据产品品类进行 留样存储和销毁管理；2 .建立留样室，根据产品保质期进行留样存储， 并记录；3 .根据产品贮存要求和破坏性试验要求配备留样 室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当；4 .制定留样检测制度，按时对留样进行检测，对 异常情况及时开展原因分析并采取措施。