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1、施工技术交底书施工技术交底书单位：编号：施工单位交底人复核人工程名称日期接受交底人后江隧道年月日内容：洞口及明洞开挖技术交底洞口及明洞开挖技术交底土石方施工前先进行边、仰坡放线，再开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟开挖线距倾坡边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3，排水沟与路基排水系统相衔接。1)明洞及仰坡开挖由外向里，从上而下分台阶、分层分段开挖，分层分段支护。根据地形条件，土方和强风化岩采用挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡地带采用人工开挖，石方采用浅孔台阶钻爆法开挖，明挖梯段边坡外预留 11.2m 光爆层，钻孔采用 YTP-28 风动凿岩机钻孔，采用毫秒微差线型爆破
2、技术，“一”型起爆。槽挖梯段根据地形条件取 24m，“”形起爆，两侧边坡及基底面以上各预留 11.2m 光爆层。开挖形成的坡面按设计及时进行封闭防护，避免长时间暴露造成坡面坍塌。2)明洞开挖与仰坡开挖同步进行。挖到设计标高后，及时清理基底，检验基底地质和承载力情况，并按设计要求进行地基处理，经监理工程师检查，合格后即可施工明洞钢筋混凝土。内容：边、仰坡支护边、仰坡支护技术交底技术交底为保证施工期间边、仰坡的稳定性，对边、仰坡采用喷锚挂网防护边、仰坡喷锚跟随边、仰坡开挖自上而下分次进行，每次支护的高度为 2-3 米。1）锚杆：22 砂浆锚杆、长度 3.5m，间距 1.01.0m，梅花型布置。锚杆
3、布置通过拉尺定位，锚杆钻机打眼，并采用高压风吹洗钻孔，安设锚杆，采用灌浆泵进行压力注浆。2）挂网施工：锚杆施工结束后，进行挂网施工。6 钢筋网，网距 0.150.15m。3）喷射混凝土施工：边、仰坡松（浮）石清理干净后，用混凝土喷射机对边、仰坡进行喷射混凝土施工。喷射混凝土配合比按试验配合比进行，速凝剂掺量为水泥含量的 4%，混凝土标号为 C20，喷射砼厚 10cm。内容：明洞浇筑明洞浇筑技术交底技术交底考虑到衬砌台车的加工时间和施工的连续性，明洞衬砌施工计划在洞身开挖 2030m 时安排进行。施工时，注意明洞和暗洞的衔接处，应从内向外进行。明洞钢筋混凝土浇筑分两步进行，先施工仰拱及墙基础部分
4、钢筋混凝土，待该部分混凝土达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。仰拱和墙基部分采用组合钢模板，人工立模浇筑，边墙及拱部混凝土施工采用模板台车作内模，外模采用组合钢模板，外模加斜撑保证稳定，浇筑时两侧对称进行，插入式捣固器捣固密实，拱、墙混凝土一次浇筑完成。钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎。内容：C25C25 砼套拱砼套拱技术交底技术交底为确保管棚位置准确、并形成一牢固的整体，管棚施工前应先施工C25砼套拱作为超前管棚的导向墙。当洞口开挖至拱顶标高以下2m时，留核心土，并根据工字钢支架的形状修整到位，然后按设计要求安设四榀I20a工字钢弧形支架。待钢支架安装完成后
5、，用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出孔口管平面位置，并用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角，然后用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。套拱内作为管棚导向管的孔口钢管其规格为1276.0mm钢管，导向管与预埋在套拱内的四榀 I18工字钢骨架焊接成整体。导向管环向间距按50cm布设，外插角以不侵入隧道开挖轮廓线为原则，仰角(未计路线纵坡)12，方向与隧道中线平行，导向管、导向墙长2m。套拱在明洞轮廓线以外，紧贴掌子面施作。套拱模板采用胶合板作模板，用 8 号铁丝将之固定在
6、I18工字钢弧形支架上。模板安装时必须保证其砼厚度（60cm），混凝土用插入式振捣器振捣密实。内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底1 1）管棚设计参数）管棚设计参数a a 钢管布设在隧道拱部，共35根；b b 钢管环向间距为40 cm；c c 管心与衬砌设计外廓线间距为40 cm；d d 倾角：仰角1(不包括路线纵坡)；e e 钢管施工误差：纵向不大于20 cm；f f 管棚长度为22m，热轧无缝钢管108 mm，壁厚6 mm，节长3m、6 m；g g 孔口管为无缝钢管127 mm，壁厚6 mm，节长2m；h h 交错联接丝扣长度1m。（a)注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔
7、时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆；（b)压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理；内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底（1 1）管棚设计参数）管棚设计参数a a 钢管布设在隧道拱部，共35根；b b 钢管环向间距为40 cm；c c 管心与衬砌设计外廓线间距为40 cm；d d 倾角：仰角1(不包括路线纵坡)；e e 钢管施工误差：纵向不大于20 cm；f f 管棚长度为22m，热轧无缝钢管108 mm，壁厚6 mm，节长3m、6 m；g g 孔口管为无缝钢管127 mm，壁厚6 mm，节长2m；h h 交错联接丝扣长度1m。（2 2
8、）搭钻孔平台及安装钻机）搭钻孔平台及安装钻机a a 钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。b b 平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底c c 钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。（3 3）钻孔、清孔、验孔）钻孔、清孔、验孔钻机钻头宜采用 115，以方便钢管安装。开钻前钻头应对准孔口管孔口，钻孔
9、时应先供风，然后钻进。钻机开钻时，可低速钻进，待成孔10 m 后可根据地质情况逐渐调整钻速。软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。钻孔过程中钻杆要与导向管方向一致，并经常测量钻杆角度，发现偏差及时调整。地质较好的地层可一次成孔，钻进时如产生坍孔、卡钻、需补注浆后再钻进，在地质条件较差难成孔的地层则采用跟管钻。内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底钻进过程应作好原始记录，及时根据核心土质进行地质描述、判断，作为隧道开挖的地质超前预报，并作为隧道开挖依据。钻孔完成后用钻杆配合钻头进行来回扫孔，用高压风通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣，确保孔径、孔深符合设计要求，并检查钻
10、孔位置、方向、深度、角度，检查合格后进行管棚安装。（4 4）管棚安装）管棚安装a a 1086钢管采用长15cm的丝扣连接，棚管四周钻 10mm出浆孔(尾部 2 m 不钻孔)，按梅花型间距 15cm 布孔；管头焊成圆锥形，便于入孔。b b 采用钻机低速顶进钢管，注浆管顶进应每钻一根顶进一根。c c 为使相邻钢管的接头错开，编号为奇数的第一节管采用 3m 钢管，编号为偶数的第一节管采用 6m 钢管，以后每节均采用 6m 钢管，避免钢管接头处于同一断面。同一横断面内的接头数不大于 50%，相邻钢管接头至少错开 1 m。内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底（5 5）注浆注浆a a 安装好有孔钢花管
11、后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。b b 注浆参数：水泥浆水灰比 11、水泥浆与水玻璃体积比 1：0.36。c c 采用液压注浆机将液浆注入管棚钢管内，初压 0.5 mpa1.0 mpa，终压 2.0mpa，持压 15 min 后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体的 15 倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。d d 考虑到注浆后需尽快开挖，注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。e e 注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有
12、窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后完成全部注浆。内容：管棚施工管棚施工技术交底技术交底f f 注浆异常现象的处理注浆异常现象的处理（a)注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆；（b)压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理；（c)如果压力长时间上不去，应检查是否窝浆或流往别处，否则应调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。g g 注浆结束后及时清除管内浆液，并用 10 号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。注浆完成 4h 内不得进行爆破作业。内容：、
13、型复合式衬砌段洞身开挖技术交底、型复合式衬砌段洞身开挖技术交底桩桩 号号：K0+479.05489.05(K0+479.05489.05(级),K0+745755(,K0+745755(级)，K0+755780(K0+755780(级),K0+780790(),K0+780790(级),K0+900915(),K0+900915(级),),K0+915925(K0+915925(级),K0+925953(K0+925953(级)（1 1）施工方法）施工方法、型复合式衬砌段计划采用上下台阶法开挖，为避免爆破震动波的叠加，围必须采用微差控制爆破，周边眼采用光面爆破或预裂爆破技术。型复合式衬砌段围岩
14、，岩体呈碎石状镶嵌结构，由于岩体结构松散，开挖不能太长，故对衬砌段采用超短台阶法开挖，台阶长度控制在 3-5m；围岩为微风化薄厚层状灰岩夹强，弱风化硅质岩或页岩，采用一般台阶法，台阶法长度可根据实际情况适当加长。上半断面同时钻孔，周边眼采用隔孔间隔装药，非电毫秒管起爆，一次爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。内容：（2）技术措施上台阶长度 35m，在型复合式衬砌段开挖前沿隧道纵向开挖轮廓线以 5-7外角钻孔，人工将超前小导管打入岩层，之间搭接长度不小于 1m。开挖时每循环进尺：型复合式衬砌段每循环 0.75-1.0m，型复合式衬砌段每循环 1.0-1.2m。开挖完成后初喷砼，测量检查断面，标定中线
15、、标高。按设计及时架立钢拱架或钢格栅拱架（型段间距 75cm，型段间距 100cm），安设纵向连接筋，钢拱架（钢格栅）架立完成后，要进行中心、高程及净空尺寸检查（施工误差、预留变形量为钢拱架加工及架立时均为所必考虑的）。经检查合格后，复喷砼至设计厚度，进入下一循环。下半断面部分采用周边预裂爆破，ZLC50 装载机装碴，自卸汽车运输。下部开挖及时架立墙部钢格栅。施工时必须注意，上半部开挖底部标高应控制在拱脚以上 20cm 左右，严禁拱脚悬空，拱部钢拱架（钢格栅）架立完后，及时施作锁脚锚杆，必要时将22 超前锚杆锁定并与钢拱架焊成一体，以防钢拱架悬空时间过长，影响施工安全。挖方法见下图挖方法见下图
16、：内容：、型复合式衬砌段洞身开挖技术交底、型复合式衬砌段洞身开挖技术交底桩桩 号号：K0+489.05559.05(K0+489.05559.05(级),K0+559.05715(,K0+559.05715(级)，K0+715745(K0+715745(级),K0+790815(),K0+790815(级),K0+815845(),K0+815845(级),),K0+845900(K0+845900(级)。1 1）施工方法）施工方法级围岩（、型复合式衬砌段）岩体一拌较完整，局部较破碎：围岩呈块体状或块碎石镶嵌结构，岩体稳定性一般较好，可采用以全断面开挖为主、辅以局部的微台阶全断面开挖法。全断面
17、法的特点是开挖断面大，作业净空大，施工干扰小，能充分发挥机械的使用效率。但每掘进一次，石碴数量较多，钻爆和出碴必须顺序作业，因此需配有高效率的钻孔设备和装运机械，才能提高开挖速度。其缺点是爆破对围岩震动大，独头掘进排烟困难。为此，全断面开挖采用钻爆法施工就必须解决好设置配套与排烟的问题。根据工期、设备情况，拟采用多功能组合台架人工钻孔，2 号岩石或乳化炸药及非电毫秒雷管光面爆破，装载机装碴，自卸式汽车运碴。内容：2 2）技术措施）技术措施1）由于、级围岩较硬，围岩整体结构好，自稳能力强。光面爆破效果好坏是、级围岩施工的关键。2）合理选择周边眼间距和掏槽效果。一般、级围岩周边眼间距4570cm，
18、掏槽采用中空对称掏槽，掏槽眼深度比掘进眼深 2040cm，周边眼装药系数2040%，采用25mm 小直径药圈，利用传爆线进行间隔装药，确保周边眼成形良好成孔率，并减少对围岩扰动。3）其它掘进眼；间距 6090cm，装药系数 6080%4）计划、级围岩每循环进尺3-4m。5）严格控制断面开挖，不应欠挖，岩石个别突出部分（每平方米内不大于 0.1m）可以侵入衬砌，侵入量不大于 50mm，拱部、墙脚以上 1m 内断面严禁欠挖。6）开挖后及时进行初期支护，采用D25 中空锚杆，再挂6 钢筋网片，最后喷射C2 砼作为初期支护。全断面法立面、纵断面图：2-全断面一次性开挖内容：超前小导管支护超前小导管支护
19、技术交底技术交底1)1)超前小导管设计参数超前小导管设计参数小导管采用长 4m 的424 热轧无缝焊管加工而成，其头部为锥体，以便插打，并防止浆液前冲；管壁四周钻 8mm 压浆孔，交叉排列，呈梅花形布置(防止注浆出现死角)，孔间距75cm。尾部1.0m 范围内不钻孔防止漏浆，末端焊6 环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。2)2)钻孔及小导管安装钻孔及小导管安装首先根据小导管的设计间距用红油漆标出其位置，然后按照孔位移动钻孔台车并固定。采用锚杆钻孔（孔径比小导管大20mm），围岩松软时采用钻孔直接将钢管顶入。开钻时钻头对准孔位，钻孔应先供风，然后钻进；软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵
20、塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。钻孔过程中尽量保持钻杆的设计倾斜度，钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔是否畅通及深度。安装时，钢管与隧道轴线平行并以 57仰角打入拱部围岩。每安设完一排钢管并注浆后，开挖拱部及施作径向系统锚杆、钢筋网、喷射混凝土并架设刚拱架，初期支护完成后，隔 3.2m（SP 型复合衬砌段隔 3.0m）在设计位置再打另一排钢管并注浆。每排之间搭接长度须大于1.0m。且钻孔深度大于导管长度（一般应大于设计孔深5-10cm），插入长度不小于导管长的90%。内容：3)3)注浆注浆采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行
21、打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液随拌随用。超前小导管注浆采用纯水泥浆液，水泥浆水灰比为1：0.51，注浆时浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。注浆完成 4h 内不得进行爆破作业。注浆压力为 0.61.0Mpa。在小导管前安设分浆器，一次可注入35 根小导管，注浆压力由小到大，从开始 0 升到终止压力 1.0Mpa，稳压 3min，流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆压
22、力。注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆。注浆结束后应进行堵口，防止浆液外流。内容：初期支护初期支护技术交底技术交底1)1)喷射混凝土喷射混凝土本隧道喷射混凝土强度为C20。(1)(1)喷射前准备工作喷射前准备工作a 检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。b 拆除障碍物。c 清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗，使岩面保持一定湿度。d 铺设钢筋网时，钢筋网到喷面间距不小于3cm，钢筋网与锚杆联结牢固，接头应稳定。e 机具设备及三管二线，应进行检查和试运转。f 喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予以及时处理，采取堵、截、排等
23、手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。g 在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。h 埋设喷混凝土厚度的标尺桩。内容：(2)(2)材料及砼拌和要求材料及砼拌和要求水泥：42.5 普通硅酸盐水泥砂：河砂，细度模数2.5石子：粒径15mm速凝剂：掺量 47设计配合比：水泥：水：砂：碎石：速凝剂11.91.90.45：0.05(3)(3)砼喷射施工砼喷射施工喷射砼按监理工程师批准的配合比拌合好后，由搅拌运输车运至洞内喷射机进料口处，在喷嘴处加入液态速凝剂 5%后，向岩面喷射。a a 喷射机操作：喷射机操作：每班作业前，应对喷射机进行检查和试转动。开始时应先
24、给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，应先停电，最后停风。作业完毕或因故间断时，对喷射机和输料管内的积料必须及时清楚干净。b b 喷头的操作：喷头的操作：喷头应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给水，再给料，结束时应先停料，后关水。喷头与受喷面宜垂直，其间距离应与风压协调，以 0.61.2m为宜。突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。内容：c c 喷射工艺喷射工艺a）喷射混凝土厚度5cm 时，分层作业（见下表）。根据设计有钢架地段初喷厚度为 4cm，余留厚度按照：拱部一次喷厚4-6cm、边墙一次喷厚 6-8cm 的要求进行，分层喷射的间隔时间
25、一般为 15-20min,在喷射砼达到凝后方可喷射下一层。喷砼次数及各层厚度参考表喷砼次数及各层厚度参考表衬砌类型设计喷射砼厚度6-10（cm）喷射砼次数各层厚度24+635+5+554+5+5+5+61525、型型型b）喷射机安装调试好后，接通喷射管、喷嘴，接通水管路。c）连续上料，经常保持机筒内料满，在料斗上口安设一层孔径12mm 筛网，避免超径骨料进入机内。d）操作顺序：喷射机先开风后上料，喷射手在开风后，初调出水量，喷射时先注水，后出料。根据受喷面和喷出物的情况，调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。e）喷射部位顺序应分段，分片进行，隧道内纵向3-4m 为一段，喷砼应自
26、墙向拱的顺序，即在下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后向上移行，喷射前个别受喷面凹洼处应先找平。f）最佳喷射距离与喷射角度：喷嘴口至受喷面以 1.02.0m 为宜,喷射料束以垂直喷面为最佳。内容：j）喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈并压半圈。环形旋转直径约为0.3m，喷射第二行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接约为23cm。h）喷射料束旋转速度以及一次喷射厚度：以 2 秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不坠落时的临界状态或所需厚度为准。i）风压和喂料量，应根据喷射部位的不同进行调整，可参考下表不同喷射部位工作风压与喷射机喂料量不同喷射部位工作风压与喷射机喂料量喷射部位拱部边墙工 作
27、 风 压控制在 0.120.15Mpa控制在 0.150.18Mpa喂 料 量3m/h4m/h33d d 设钢支撑处砼喷射：设钢支撑处砼喷射：设钢支撑时，钢支撑与岩面之间的间隙用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢支撑与围岩之间空隙，后喷钢支撑之间，钢支撑被喷射砼所覆盖，保护层不得小于 2cm。e e 回弹料处理：回弹料处理：回弹料应充分利用，一般在喷射后 2h 内用完，回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土，亦可作其它附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。内容：(5)(5)喷射砼养护喷射砼养护喷射砼终凝 2 小时后，进行喷水养护。养护时间不少于7 天，洒水次数以能保持混凝土充
28、分湿润为度。下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4 小时。(6)(6)喷射砼强度检测喷射砼强度检测喷射砼厚度检测可采用凿孔法、隧道激光断面检测仪两次断面对比法进行(需经监理工程师批准)；在隧道全长每隔 10m 至少在拱部和边墙各取一组试件，试件按喷大板切割法制作，用以确定砼强度是否达到设计要求。内容：锚杆技术交底锚杆技术交底本隧道径向和锁脚锚杆均采用 D25 中空注浆锚杆，呈梅花型布置。设计参数见下表：设计参数见下表：衬砌类型、型型型纵横间距 75100L=350D25 中空注浆锚杆纵环间距22 药卷锚杆150 x150L=250纵环间距 100 x120L=30022 砂浆锚杆(1)(1)
29、钻孔钻孔首先根据各段锚杆的设计间距用红油漆标出锚杆的位置（锁脚锚杆每榀8 根，其长度与对应径向锚杆相同），然后按照孔位移动钻孔台车并固定。在钻孔前，检查岩面有无松动石块或初喷混凝土有无空壳、开裂等现象，若有，需经处理后方能开钻。开钻时钻头对准孔位，凿岩机应先供风，然后钻进；软岩中钻进时，钻头的汽孔易堵塞，应放慢钻进速度，多回转、少冲击。钻孔过程中尽量保持钻杆垂直于岩面，钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔是否畅通及深度（一般应大于设计孔深5-10cm）。内容：(2)(2)锚杆安装锚杆安装钻孔质量经检查合格后进行锚杆的安装施工。a 将锚头与锚杆端头连接；b 将组合杆体送入孔内，直达孔底（
30、端头距孔底5cm），并注意转动杆体；c 将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧；d 锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母，使垫板与围岩表面贴紧；采用扭矩扳手施加锚杆预应力,锚杆外露孔口长为 10cm15cm。e 在安装锚杆垫板时，应确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压；当孔的轴线与孔口不垂直时，应采取措施保证垫板能均匀地紧压岩面。(3)(3)锚杆注浆锚杆注浆a a 准备工作：检查注浆泵及其零件是否齐备和正常；检查水泥、砂的粒径、比例、湿度是否符合规定。b b 通过快速注浆接头将锚杆尾端和所选注浆机连接。c c 通过注浆泵往中空锚杆内压注水泥砂浆，配合比为水泥：砂=1：1.5，水灰比为 1
31、：0.450.5，注浆压力为 0.5-1.OMPa，砂浆随拌随用。内容：d d 开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机 12 秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。e e 当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速。f f 注浆过程中，应及时清洗快速接头，保证
32、注浆过程的连续性。完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。g g 在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。内容：钢支撑技术交底钢支撑技术交底本隧道钢支撑设计参数见下表：衬砌类型、型型格栅钢架钢支撑间距 100cm（1 1）钢拱架（钢格栅）加工）钢拱架（钢格栅）加工a 为确保钢拱架（钢格栅）加工质量，首先在钢构件加工场按设计轮廓线制作加工胎具。b 按照钢拱架（钢格栅）设计图中所示半径弯制并按各衬砌类型的具体尺寸分段下料。下料时要求下料尺寸准确，确保成拱后符合总体尺寸要求。c 原材料精确下料后，将冷弯成型的钢格栅主筋（或型钢）放置在胎具上，在胎具上将格栅箍筋、斜撑和节点联接钢板焊接在一起加工成型
33、。应注意严格检查各段的角度尺寸，成型后再进行试拼，以保证成品合格。d 焊接：钢拱架（钢格栅）连接均采用焊接，焊缝厚度不得小于 4mm，其操作应由合格的焊工进行。成型后要按照设计图纸及相关焊接工艺对尺寸、外观等进行检查，并进行总体拼接误差检验，只有经抽样检查合格后，方可流入下道工序。e 钢拱架（钢格栅）加工成品后应分段、分节编号，防止混用错接。间距 75cm型I18型工字钢内容：（2 2）钢拱架（钢格栅）安装）钢拱架（钢格栅）安装钢支撑安装在初喷后进行。a 安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。安装时钢支撑的中线、高程、垂直度由测量技术人员严格控制。B 安装时段与段之间采用螺栓连接，在直
34、线上每榀钢架的方向应垂直于中线，曲线上每榀钢架应沿曲线径向架设。C 洞内安装时钢架置于稳固的地基上，施工时在钢架基脚部位预留0.150.2m 原地基；采用上下台阶法施工时，拱架接头钢板先采用编制袋保护，防护止喷射砼后，接头钢板衬砼包住，在下台阶拱架施工时，需再凿除施工。架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。拱架接头及拱脚位置加设锁脚锚杆。内容：钢筋网安装技术交底钢筋网安装技术交底本隧道钢筋网设计参数见下表：本隧道钢筋网设计参数见下表：衬砌类型、型6 单层钢筋网1515cm（1 1）施工顺序安排）施工顺序安排钢筋网一般在径向锚杆施工后安设，但如遇到围岩松散地层，拱部易坍塌或
35、掉块，为了给作业人员提供防护，可先施作钢筋网（必要时亦可先架设型钢钢架）。当钢筋网设双层且有钢支撑时，外层钢筋网在首层砼初喷后设置，内层钢筋网在钢支撑架设完成后施工；当钢筋网设单层时，钢筋网在砼初喷后设置。1515cm1515cm型6 单层型6 双层内容：（2 2）钢筋网制、安工艺）钢筋网制、安工艺a a 钢筋使用前应矫直、除锈，同时应检查钢筋材质、类型、规格质量等是否与设计相符。b b 根据设计间距布设钢筋，钢筋网加工应规范、牢固，不得晃动。c c 挂网时钢筋网应随受喷面起伏铺设，并与壁面接触紧密。与受喷面间隙一般不大于3cm。d d 开挖轮廓如有凹凸不平，应先在岩面上喷一层混凝土，使岩面平
36、顺，这样可保证铺设安全，也可使钢筋网与岩面密贴。e e 钢筋与锚杆尾部连接，采用焊接法，为避免锚杆被松动，焊接时严禁敲打锚杆。f f 钢筋网铺设完成后，应将钢筋网点焊在两榀钢拱架的外弧上；设双层钢筋网时，其内层钢筋网在两榀钢拱架的内弧部位点焊。g g 挂钢筋网时，应根据喷射混凝土的厚度确定钢筋网的位置，以使其覆盖层厚度在2cm 以上。内容：二次衬砌施工技术交底二次衬砌施工技术交底1 1）二次衬砌施工应具备的条件）二次衬砌施工应具备的条件有一定的工作面，含模板台车、钢筋台车、安全距离等最小工作长度；隧道周边位移有明显减缓趋势；水平收敛(拱脚附近)速度小于 0.15mm/d 或拱顶位移速度小于0.
37、1mm/d；施作二次衬砌前的收敛量已达到总收缩量的80%；初期支护表面无明显裂缝。2 2）施工准备）施工准备施工前，必须将基岩上的杂物及松动物清除，并冲洗干净，严格按照设计要求和有关规范规定，铺设防水卷材和排水管道，防水卷材铺设应平顺，紧贴岩面，不得有破损现象，确保搭接宽度和粘结强度。复合性土工布采用吊带铺挂，不得用钉子固定；断层带及开挖后滴水淋水等富水区段在土工布后设环向盲沟。同时按照设计预留和预埋照明、通风、消防等所需的洞室和线路管、孔、槽、42 注浆管等。内容：3 3）台车制作安装）台车制作安装隧道二衬采用全液压衬砌台车衬砌，衬砌台车长 12 米，根据施工工期，计划配置1 台。横通道采用
38、简易台架配合组合钢模衬砌。台车由专业厂家人员进行设计、加工制作，并运到现场安装，安装拟在洞口路基上进行。台车加工要点是结构安全，保证二衬砼不变形、接缝紧密、利于拆装；且台车下净空能保证砼运输车的安全运行。4 4）钢筋制作安装）钢筋制作安装二衬钢筋由洞外集中进行加工，汽车运输至洞内人工安装。钢筋绑扎安装采用移动式多功能作业平台进行，钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。二衬钢筋间距及排距为隧道施工质量通病之一，在施工过程中加强定位筋的布置，纵向在拱部、拱腰、墙脚各加设纵向分布钢筋（直径同主筋），在加设的纵向分布筋上标注间距，每间距 2m 设一根同层距相等长的钢筋，二衬钢筋保护按设计厚度采用塑
39、料垫块。内容：5 5）施工方法）施工方法衬砌台车定位采用全站仪定位，以确保断面尺寸准确无误。台车安装控制标准：（1）严格控制轨道中心距，允许误差1cm；（2）轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差1cm；（3）台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合站，集中生产混凝土。砼坍落度控制在 1318cm，并掺加缓凝减水剂，以确保砼质量。要注意运输过程中的坍落度损失。混凝土的运输：采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土。混凝土的浇筑：砼采用水平分层、对
40、称浇筑。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过 2h，否则按施工缝处理。当砼浇至作业窗下 50cm 时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。内容：采用插入式振捣器振捣，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。拆模：砼试件现场试压达到规范规定强度时，方可拆模。拆模时要谨慎，
41、以免缺棱掉角现象发生。养生：衬砌浇筑 1020h 后即开始养生，采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于14 天。6 6）二衬施工注意事项）二衬施工注意事项（1）有仰拱段施工采用先仰拱后模板台车拱墙一次成型。二次衬砌以电缆槽盖板底处为分界线，分界线以上部分用模板台车整体浇注；分界线以下部分用人工立钢模浇注。（2）砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；（3）基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；（4）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。（5）砼严格按试验室
42、提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。内容：（6）灌筑砼要水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。（7）砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。（8）砼灌筑及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。封顶口采用垂直加压灌筑并安设排气管，以到达灌筑密实。（9）衬砌前按设计做好排水盲沟，施工缝放置橡胶止水带。（10）衬砌前检查配电、通风、通讯等各种预埋管件位置的准确性。内容：防水板施工技术交底防水板施工技术交底本隧道
43、明洞段排水沿衬砌外沿铺设防排水板胶土工布(双布一板)，暗洞段为一层土工布及一层防水板。防水卷材设置在初期支护与二次衬砌内壁之间，采用 1.2mm 厚 EA 防水卷材及 400g/m 土工布（复合防水卷材），土工布设置在防水卷材与喷砼之间将地下水阻隔于二次衬砌之外。在排水管安装完成后、二衬施工前进行土工布和防水板的铺设，铺设时采用吊带铺挂，铺挂前应布设塑料垫片，同时认真检查岩面是否平顺、有无突出物、防水板材的完整性和有效性。(1)(1)防水板洞外下料及焊接防水板洞外下料及焊接防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺
44、，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。(2)(2)防水板的铺设防水板的铺设铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用108 钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。2内容：防水板铺设台架示意图防水板铺设台架示意图a 将防水板铺设台架移至作业地段就位；b 沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；c 在支撑架上纵向铺设悬承用的6 圆钢拉丝和 8#铁丝；d 将一个循
45、环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；e 旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；f 给气囊充气；g 卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。内容：防水板悬承拉丝定位示意图防水板悬承拉丝定位示意图h 悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2 道6 圆钢悬承；i 相邻循环防水板之间的搭接缝，采用 15cm 宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接
46、完成后撤出三合板。j 旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。（3 3）施工要点）施工要点a 防水板铺设前，喷砼表面处的钢筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使砼表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。b 防水板按环向铺设，焊接工序与固定工序紧密配合，先焊接，后固定。c 防水板铺设的搭接宽度为 10cm，焊接宽不小于 2cm，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理。内容：e 铺设防水板地段距开挖工作面，不小于爆破所需要的安全距离，二次衬砌灌注砼时，不得损坏防水层。f 在二次衬砌灌注砼前，应检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量。安装钢筋时，不能直接与防水层接焊，焊接钢筋部位应在防水板上放一块铁皮以防烧坏防水板。2)2)止水带施工止水带施工衬砌台车就位后，在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置。由拱顶向两侧逐段将其放入固定装置的安装槽内，并固定。然后安装挡头板。在安装过程中止水带的长度应逐段留有一定的余量，不能绷紧；灌注衬砌砼时，应随时注意止水带位置的变化，不能被砼横向压弯变形，止水带周围砼要振捣密实。