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1、项目项目3 3 内轮廓加工内轮廓加工自信自强自信自强 执着追求执着追求 永不言败永不言败1.1.了解孔加工的相关知识了解孔加工的相关知识了解孔加工的相关知识了解孔加工的相关知识2.2.掌握内孔车削的工艺特点掌握内孔车削的工艺特点掌握内孔车削的工艺特点掌握内孔车削的工艺特点3.3.掌握孔加工刀具的选择及其对刀掌握孔加工刀具的选择及其对刀掌握孔加工刀具的选择及其对刀掌握孔加工刀具的选择及其对刀4.4.掌握孔加工工艺方法的制定掌握孔加工工艺方法的制定掌握孔加工工艺方法的制定掌握孔加工工艺方法的制定知识目标技能目标1.掌握阶梯孔零件的程序编制及其加工掌握阶梯孔零件的程序编制及其加工2.熟练运用各种指令
2、进行阶梯孔的加工熟练运用各种指令进行阶梯孔的加工任务一任务一 内阶梯孔加工内阶梯孔加工 本任务加工如图本任务加工如图 所示零件，毛坯尺寸为所示零件，毛坯尺寸为 48 mm65 mm，材料为，材料为 45 钢。该零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯钢。该零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用孔以及内倒角。加工内孔时若用 G01 编程，需求出每次走刀的编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采
3、用 G90、G71 等循环加工指令编制孔加工程序。等循环加工指令编制孔加工程序。任务说明本任务的零件需要加工外圆、两端面倒角、本任务的零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用 G01 编程，编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用 G80、G71、G72 等循环加工指令编制孔加工等循环加工指令编制孔加工程序程序一、数控车床上的孔加工一、数
4、控车床上的孔加工一、数控车床上的孔加工一、数控车床上的孔加工1.1.孔加工注意事项孔加工注意事项孔加工注意事项孔加工注意事项 数控车床上的孔加工和普通车床孔加工基本一样，可以利数控车床上的孔加工和普通车床孔加工基本一样，可以利用尾座装夹麻花钻进行加工，也可以利用电动刀架或溜板上装用尾座装夹麻花钻进行加工，也可以利用电动刀架或溜板上装夹麻花钻进行钻孔加工。这两种加工方法均需要注意如下问题：夹麻花钻进行钻孔加工。这两种加工方法均需要注意如下问题：1）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。数控车床电动刀架安
5、装麻花钻钻这样加工的孔，同轴度较好。数控车床电动刀架安装麻花钻钻孔或尾座安装麻花钻钻孔，必须找正，使中心钻对准工件中心，孔或尾座安装麻花钻钻孔，必须找正，使中心钻对准工件中心，否则会将孔钻大，或钻头折断。否则会将孔钻大，或钻头折断。2）选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。）选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。钻孔属于粗加工麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。钻孔属于粗加工尺寸精度可以达到尺寸精度可以达到 IT1112 级，孔内表面粗糙度为级，孔内表面粗糙度为Ra12.525m。3 3）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已
6、由钻头）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速越低。越低。越低。越低。4 4）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高）切削液的选
7、用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高孔的质量，一般钻削碳钢使用孔的质量，一般钻削碳钢使用孔的质量，一般钻削碳钢使用孔的质量，一般钻削碳钢使用15%15%20%20%乳化液，钻乳化液，钻乳化液，钻乳化液，钻青铜使用青铜使用青铜使用青铜使用 7%7%10%10%乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切削液。削液。削液。削液。5）车床上钻较大孔时（一般指直径大于）车床上钻较大孔时（一般指直径大于30 mm 以上），先钻底孔再用扩孔，底孔一般
8、以上），先钻底孔再用扩孔，底孔一般为孔径的为孔径的 0.50.7 倍。倍。6）起钻时进给量要小，等钻头切削部分全部）起钻时进给量要小，等钻头切削部分全部进入工件后才可以正常钻削。钻通孔时在钻进入工件后才可以正常钻削。钻通孔时在钻透前进给量要小，防止钻头折断。钻小孔时透前进给量要小，防止钻头折断。钻小孔时或钻较深孔时，必须经常清除切屑，防止因或钻较深孔时，必须经常清除切屑，防止因切屑过多而造成钻头折断。用高速钢钻头钻切屑过多而造成钻头折断。用高速钢钻头钻削时，须加注切削液以防钻头发热退火。削时，须加注切削液以防钻头发热退火。2.HNC-18/19 数控系统端面钻孔循环指令 G741 1 指令功能
9、指令功能指令功能指令功能 数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔加工。加工。加工。加工。2 2 指令格式指令格式指令格式指令格式G74 ZG74 Z（WW）_ R_ R（e e）_Q_Q（K K）_F_F_；3 3 指令说明指令说明指令说明指令说明 指令轨迹与参数含义如图指令轨迹与参数含义如图指令轨迹与参数含义如图指令轨迹与参数含义如图 所示。所示。所示。所示。Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标
10、；增量值编程时，为孔底终标系下的坐标；增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图中用点相对于循环起点的有向距离，图中用 W 表示。表示。e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值。：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值。K：每次进刀的深度，只能为正值。：每次进刀的深度，只能为正值。F：进给速度：进给速度。4 示例编制如图编制如图编制如图编制如图 3-1-3 3-1-3 所示孔的程序，具体程序为：所示孔的程序，具体程序为：所示孔的程序，具体程序为：所示孔的程序，具体程序为：%1234%1234N10 T0101N10 T0101；N20 M03 S500N20 M03 S500；N30 G01
11、X0 Z10N30 G01 X0 Z10；N40 G74 Z-60 R1 Q5 F100N40 G74 Z-60 R1 Q5 F100；N50 M30N50 M30；二、内孔车削加工1.内孔车削的特点 圆柱孔内车削，比车外圆要困难得多，有以下几个特点：1）孔加工是在工件内部进行，观察切削情况较困难，尤其孔小且深时，根本看不见。2）刀柄由于受孔径的限制，不能太粗，又不能太短，往往刚度不足。3）排屑冷却测量困难。2.内孔车刀的种类以及几何角度根据刀片和刀杆的固定形式，内孔镗刀根据刀片和刀杆的固定形式，内孔镗刀分为整体式、机械夹固式及机夹可转位式。分为整体式、机械夹固式及机夹可转位式。3.内孔车削加
12、工工艺vv1 增加内孔车刀刚性的主要措施vv2 切削用量的选择3 镗孔车刀的安装 镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。刀现象，而把孔镗大。刀现象，而把孔镗大。刀现象，而把孔镗大。镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深镗刀的刀杆应于工件
13、轴心平行，否则镗到一定深镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。为了增加镗刀刚性防止振动，刀杆伸出长度尽可为了增加镗刀刚性防止振动，刀杆伸出长度尽可为了增加镗刀刚性防止振动，刀杆伸出长度尽可为了增加镗刀刚性防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长能短一些，一般比工件空深长能短一些，一般比工件空深长能短一些，一般比工件空深长5 510 mm10 mm。为了确保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般为了确保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般为了确
14、保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般为了确保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。加工台阶孔时，主刀刃应和端面成加工台阶孔时，主刀刃应和端面成加工台阶孔时，主刀刃应和端面成加工台阶孔时，主刀刃应和端面成 303050 50 的的的的夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀余地。余地。余地。余地。4
15、孔加工时刀具的进退方式三、轴套类零件的检测vv1 塞规检测2 内径千分尺类型3 内径百分表1.零件图工艺分析通过分析，可采用以下两点工艺措施：通过分析，可采用以下两点工艺措施：（1 1）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。（2 2）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用26mm 26mm 钻头手动钻内孔钻头手动钻内孔粗、精镗阶梯孔粗、精镗阶梯孔粗、精车外圆和粗、精车外圆和C2C2倒角倒角车左外倒角、切断。车左外倒角
16、、切断。2.确定刀具（表 6-1）%1003；程序起始符程序起始符N10 G97 G95 M03 S500；主轴正转，转速为主轴正转，转速为 500 r/minN20 T0202；选选 2 号镗刀，执行号镗刀，执行 2 号刀补号刀补N30 G00 X26.0 Z2.0 M08；刀具快速定位，打刀具快速定位，打开切削液开切削液N40 G71 U1.5 R0.5；P60 Q130 U-0.5 W0.1 F0.2；设置粗车循环参数设置粗车循环参数N60 G41 G01 X39.015 S800 F0.1；N60 N130 指定精车路线指定精车路线N70 Z0.0；N80 X35.015 Z-2.0；
17、精车精车 C2 倒角倒角N90 Z-20.0；车车 35 mm 内孔面内孔面N100 X32.013；N110 X28.013 W-2.0；精车精车 C2 倒角倒角N120 Z-41.0；精车精车 28 mm 内孔面内孔面N130 X26.0；退刀退刀N140 G70 P60 Q130；精车内孔轮廓精车内孔轮廓N150 M09；关闭切削液关闭切削液N160 G00 G40 X50.0 Z100.0；刀具快速退刀，刀具快速退刀，取消刀具半径补偿取消刀具半径补偿N170 T0101 S600 M08；选选 1 号车刀，执行号车刀，执行 1 号刀补号刀补N180 G42 G00 X46.0 Z2.0
18、；刀具右补偿，并快速定刀具右补偿，并快速定位位N190 G01 Z-44.0 F0.25；粗车外圆粗车外圆N200 G00 X48.0 Z2.0；N210 X41.0；N220 G01 Z0.0 F0.1 S800；主轴正转，转速为主轴正转，转速为 800 r/minN230 X45.0 Z-2.0；精车右外倒角精车右外倒角N240 Z-44.0；精车精车 45 mm 外圆面外圆面N250 G40 G00 X50.0 Z100.0；取消刀补，刀具返回取消刀补，刀具返回换刀点换刀点N260 T0303；选选 3 号车刀，执行号车刀，执行 3 号刀补号刀补N270 G00 X50.0 Z-44.0
19、 S350；主轴正转，转速为主轴正转，转速为 350 r/minN280 G01 X41.0 F0.05；N290 X47.0；N300 G00 W2.0；N310 G01 X45.0；N320 X41.0 W-2.0；车左外倒角车左外倒角N330 X28.0；切断切断N340 G00 X50.0 Z100.0；N350 M30；程序结束程序结束 将编写的程序输入机床数控系统，校验无将编写的程序输入机床数控系统，校验无误后对刀设置每把刀具的偏置参数，加工出合误后对刀设置每把刀具的偏置参数，加工出合格的零件格的零件任务小结一、数控车床上的孔加工一、数控车床上的孔加工二、内孔车削加工二、内孔车削加工三、轴套类零件的检测三、轴套类零件的检测