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1、防防错错防防呆呆管管理理规规定定文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）中山市诚泰金属有限公司文件名称:防错、防呆管理办法防错、防呆管理办法序号更 改 内 容防错、防呆管理办法防错、防呆管理办法编制：审核：批准：版本:A1文件状态:文件更改履历主管部门修订人审批人生效日期文件发行文件发行/更改审批表更改审批表1 1、目的和范围、目的和范围为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。2 2、适用范围适用范围2.1 本
2、司生产过程的策划，设施、设备、工装夹具的防呆、防误、防错措施实施与管理。2.2 避免人员受伤，强化工作的安全，防止不良品产生，避免机器损坏。3 3、职责职责3.1 工程部：生产过程的策划及对设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施及改善。3.2 生产部、各车间：评估并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，对防呆、防误、防错措施制订的提出、实施与管理；负责对原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改进；针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施。3.3 品质部：验证实施效果，并跟踪标准化的完成。4、定义：4.
3、1 防呆法：不需要特别注意力、经验与直觉、专业知识与技能，通过采取措施，防止出现呆的状态，确保生产运作环节顺畅。4.2 防误法：防止操作员在作业过程中由于此操作的失误而影响彼此环节或产生后果。4.3 防错法：防止操作员在作业过程中由于各种原因造成错误操作并产生后果。5.0 程序细则:5.1 工程部根据产品工艺要求，对生产过程进行策划，为确保安全，避免机器损坏，生产产品品质得以控制，提高生产效益，生产过程所涉及到的设施、设备、工装夹具等方面，进行防呆、防误、防错措施制订与指导实施及改善，从技术能力方面做出评估，完成改进或制作作业，以逐步提高设备的自动化程度，达到减少人为或设备因素所造成的不良，并
4、负责标准化工作。5.1.1 制订工艺流程图，编制工序布局图，以防生产环节遗漏、工序衔接不紧凑。5.1.2 在安全生产方面，冲床加工开关设置双按钮；下料切割加挡板，电动机、电源开关安置过载保护、漏电保护装置；温度控制器安装保报警器等防错设施。5.1.3 在提高生产效益，确保品质方面：切割长度加工设置定位器；光孔及螺纹孔加工，使用通止规、针规、深度尺、螺纹规控制加工精度；焊接为防错位、变形，设置专用焊接夹具，利用专用检具检测及校正；焊接各项工艺参数在首件生产时就确认好，并锁定不变；弯管加工，设置专用夹具，并用专用检具检测及校正。专用平面及小工件抛光加工时，设置夹具将工件成组固定加工。设置自检、互检
5、、点检、巡检品质控制方法，做到全员参与、人人品管。5.1.4 突出“5S”管理中的“目视管理”，将物料标示、检验状态标示，与所处区域行成一一对应，以免混淆；不良品规定放置在“不良品”标示的红色物料框内，以免流入下道工序。5.1.5 防错装：将相类似的零件进行样板标示，并标出不同之处，放置作业工位；相类似的零件放置再不同的盒内、标示；装配相类似的零件加工工序，尽可分为二道以上工序，不要重叠在一道工序，杜绝错装隐患。5.1.3 防漏装：未生产之前，每工序将所用物料点齐并记录，完成规定的装配数量后，将每工序所用物料清点数量对比，确认是否漏装。5.2 生产部、各车间根据产品工艺及品质要求，对所有工序进
6、行审核确认，提出任何防呆、防误、防错措施的需求，并在生产中确认措施是否能起到预期的作用。5.3 品质部跟踪措施实施的整个过程，并确认效果、反馈、再确认及监督标准化作业实施。5.4 常见失误：5.4.1 制程中常见失误：漏掉某个作业步骤、作业失误、工件设置错误、缺件、用错部品、工件加工错误、误操作、调整失误、设备参数设置不当、工装夹具准备不当。5.4.2 交易过程常见失误有以下几类：文件中漏掉重要信息、文件中存在错误信息、文件中存在与该交易无关的重要信息。5.5 工作中产生失误的原因：5.5.1 人为原因：忘记、疏忽、行动迟缓、对过程/作业不熟悉、缺乏工作经验、故意失误、交易过程失误。5.5.2
7、 其它因素：缺乏适当的现场作业指导书、机器设备突发故障。5.6 有效防错措施的实施：5.6.1 人员方面：进行多层次“三防”（防呆、防误、防错）培训教育，从入职开始就先在思想上进行灌输，强化认识，塑造观念，为以后充分发挥防错奠定了基础。5.6.2 机器方面：关注机械功能和操作可靠性，改造不适宜的机器设备，尽可能实现智能化，并大量使用各种个性化的治具和夹具。5.6.3 材料方面：深层次识别材料性能，掌握其理化特性，严格按手性的流程实施管理，把库存看作浪费，确保均衡化，并努力减少车间的半成品5.6.4 方法方面：流程化管理，精细化控制，定点检验，样板示范，确保全部作业过程规范化、标准化；5.6.5
8、 环境方面：因人而异，区别产品和过程，全面推进“5S”，创造优良的工作环境，努力用和谐的现场营造和谐的气氛，尽可能消除产生各种错误的外因。5.6.6 技术层面的措施“自动化检测、自动化报警、自动化停机”。5.6.7 管理层面的措施：5.6.7.1 工具在规定的时间内用完后必须放回原处，否则，警铃会响；5.6.7.2 存放物品的盒子会按设置程序依次打开，想拿错是不可能的；5.6.7.3 电眼（感应器）可以全数检验关键器件的状态；5.6.7.4 限位开关能确保准确定位；5.6.7.5 均衡化生产，把半成品的数量减少到最低；5.6.7.6 培训人员，使他们转变观念，都能够按标准化规则进行作业。5.7 防止错误的手段：5.7.1 提醒装置：一旦发生异常，就会通过蜂鸣器的声音和红色的灯光发出信号，提醒操作人员注意的方式。5.7.2 纠错装置：一旦发生异常，就会自动停止机械和生产线，无法继续工作的方式。5.8 防错装置的种类：导轨、模板、微动开关、计数器、顺序限制、标准化、指示装置、制止器、感应开关、设计对称、设计非对称、条件设定(选择)等。6.0 应用表单：无。5、引用文件无6、运作流程及乌龟图无7、运作流程清单无