《基础、地下室、主体结构工程施工方案.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基础、地下室、主体结构工程施工方案.pdf（43页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、基础、地下室、主体结构工程施工方案基础、地下室、主体结构工程施工方案1 1 抗浮锚杆工程抗浮锚杆工程、抗浮锚杆概况本工程地下室 600mm 筏板加抗浮锚杆，由于地下室占地面积较大，设计要求采用非预应力锚杆来抵抗浮力。砂浆锚杆的设计抗拔力为300kN，间距直径为 150mm(M30 水泥砂浆，1860MPa，215.2 钢绞线)，锚杆的长度11m13m。本工程设计的地下水最高水位按照绝对标高 95.24m 考虑。场地岩土分布特征如下：素填土、泥岩、泥岩、泥岩、泥煤、粉砂岩1、粉砂岩，抗浮锚杆在验收合格的基槽即、泥岩持力层上(-6.0、-9.2 高程)进行钻孔施工。、施工准备、基底标高按照设计要求
2、开挖到位。、工程材料：钢绞线、42.5 普通硅酸盐水泥、砂、塑料套管、防腐材料等进场并检验合格，钻机、空压机等设备均已就位。、根据本工程实际场地条件，拟选用干钻成孔工艺，不少于3台轻型地质钻机。、按照施工图纸对抗浮锚杆进行准确定位，钻孔之前，钻机角度按照设计要求调整到位。、人员配置：分两班作业，一台设备每一班次4 人，共配置人员 24 人。、对目前具备施工条件的部分，按照筏板后浇带进行分区施工，从北向南依次推进。在钻孔施工过程中，各台钻机工程量进行合理分配，并设计好钻孔施工路线，施工中尽量减少交叉干扰，避免设备长距离搬运，以提高作业效率。、施工工艺锚索施工工艺流程：施工准备造孔(编索)钻孔清孔
3、(锚索运输)安装锚索锚索孔注浆锚头封闭防护及锚头固定。、锚索钻孔开孔前采用电子全站仪进行放线定孔位，孔位偏差不得大于100mm。钻机严格按设计孔位、倾角就位，并使用地质罗盘和测角器确定钻孔倾角及方位，控制钻机导轨倾角误差不超过10，方位差不超过20。该工程选用干钻成孔法(孔径由 150 mm)，施工中根据地层的软硬及时调整钻进及旋转速度，保证钻孔偏斜度不大于3。钻孔作业时如遇塌孔，采用固壁灌浆(灌浆压力0.10.2MPa)，浆液通过渗透、充填、胶结破碎土体，起到孔体固壁及固结周围松散土体的双重作用，注浆 24 小时后重新扫孔钻进，以较好的解决破碎土体中孔壁坍塌、卡钻、包钻现象。对于破碎松散易坍
4、塌地层，采用跟管钻进法进行施工，成孔后应及时安放锚索，有效提高钻机效率，加快施工进度。用高压送风清孔。高压送风的优点：一是冷却钻头、二是携带岩渣，避免包钻现象发生。在一台空压机带多台钻机时，应注意协调陪合，并保证单台钻机有足够风压、风量完成清孔吹渣，确保注浆体与孔壁的粘结强度。、锚索制作与安装锚索应在钻孔的同时在现场进行编束制作，制作场地的要求整齐洁净，雨天应有防雨措施。钢绞线下料应准确，锚固段每间隔 1.01.5m 设置一架线环，架线环应准确定位，绑接牢固，保证钢绞线位于孔中心。注浆管穿束安装应准确定位，伸入导向帽510cm，并留有溢浆孔，保证孔底返浆。锚索制作完毕后，按钻孔编号挂牌，并按规
5、格摆放顺直，不扭不义，排列整齐，锈、油污要清除干净，待检验合格后，方可搬运至相应孔位进行安装。、锚索孔注浆一次注浆。按设计要求配制水泥砂浆(灰砂比 1：11：2，水灰比 0.38-0.45)，采用孔底返浆法连续注浆。锚索孔注浆使用高压泵进行注浆，水泥采用 42.5R 普通硅酸盐水泥，注浆压力控制为 0.30.4MPa，。注浆浆液应严格按设计配合比搅拌均匀，随拌随用。注浆前先用清水或水泥清浆湿润压浆管壁，注浆时采用孔底返浆工艺，直至孔口溢出新鲜浆液，如发现孔口浆面回落，应在 30min 内进行补浆，确保孔口浆体充满。注浆时应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应进行浆体强度试验，在浆体未达到设
6、计强度70时，不得在锚索体端头悬挂重物或拉绑碰撞。二次注浆。在一次注浆锚固体强度达到 5Mpa 后，用水灰比0.45-0.55 的水泥浆通过预埋的二次注浆管进行二次注浆，注浆压力控制在 3.05.0Mpa。锚索孔钻进完成后，应及时进行锚索安装和锚索孔注浆，施工全过程，应严格执行有关施工规定和设计要求，确保工程质量。、锚杆防腐锚固段防腐：一般腐蚀环境下的永久性锚杆，锚固段可采用水泥砂浆进行包裹防腐。本工程锚杆孔径为150mm，施工中利用锚杆面上的定位装置可以保证锚杆位于孔中心，可以保证杆体周围20mm厚保护层要求。按照设计要求，在筏板垫层孔口处用弹性聚酯胶嵌填封口，在钢绞线拆分处安装上 6060
7、15 膨胀 BW 橡胶止水带，拆分处至垫层底用聚氨酯弹性胶将锚索满涂。、锚杆试验根据规范要求，本抗浮锚杆增加基本性能试验，选定数量为 3 根验证满足设计特征值要求。在锚杆施工完成后，根据规范要求进行抗浮锚杆验收试验。、质量标准、施工用钢绞线、水泥、砂浆标号等材料必须符合设计要求。、锚固体的直径、标高、深度必须符合设计要求、锚杆水平方向孔距误差不大于 50mm，锚杆底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的 3。、锚杆孔深不应小与设计长度，也不应大于设计长度的 1。锚杆施工必须严格执行建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022012、岩土锚杆（索）技术规程CECS222015 要求进行施工。具体施工
8、方案及施工工艺见抗浮锚杆专项施工方案。2 2 筏板基础施工方案筏板基础施工方案工程概况该工程地下室筏板顶面标高有-8.6m 及-8.4m 两种，主楼筏板厚度为2.4m，面积37.6m38.6m约3600m3左右；裙楼部分筏板厚度为600mm，约 900 m3，混凝土总量约 4600 m3。筏板在电梯井及积水坑等部位存在较大高差，不同板面标高的筏板在连接处有 200mm 高差；按照旌工图预留两条主楼后浇带，因此筏板分为三块施工。整个筏板采用C40S8抗渗混凝土，筏板底部保护层为 50mm 上部为 15mm，外侧为 40mm。按照六度进行抗震设防。施工准备技术准备熟悉旌工图纸及本工程相关技术资料，
9、向施工人员进行技术和安全交底。按设计要求分段安装模板，制作绑扎钢筋。检查验收：仓面完成，施工人员自检合格后，测量人员对模板及钢筋、预埋件等位置进行校核，符合要求后办理隐蔽验收及混凝士浇筑有关手续。混凝土配配合比设计：由于混凝土方量大，施工面积及浇筑厚度都很大。所以对于供应的混凝土，必须根据大体积混凝土施工要求，提前进行配合比设计，主要针对混凝土初凝时问、水泥选择等进行试验设计，同时为混凝土热工计算提供依据。材料要求根据本工程需要、特点及设计和施工规范要求选用模板、方木、钢管、钢筋、相应强度等级的商品混凝土。同时针对大体积混凝土特性结合本工程实际，准备好冷凝管、测温管、“3”形扣、塑料薄膜、彩条
10、布、麻袋等材料。机具准备：钢筋套丝机、切断机二弯曲机、木工电锯、混凝土输送泵、混凝土输送管、插入式振动器、混凝土吊斗、串筒、输送管、铁锹、混凝土坍落度筒、混凝土标准试模、水准仪、250kw 柴油发电机组等。劳动力及资源配备根据该工程筏板施工要求，必须连续分层浇筑，中间不得停歇，所以施工之前劳动力及材料配备必须到位，主要考虑商品混凝二次供应及人员配备。根据工程量及工艺要求，要求商品混凝士供应商配备 4 台混凝士输送泵(其中 1 台备用)，l 2 辆混凝土罐车不问断供料。混凝土浇筑人员按照 6 个班组共计 36 人进行准备，另外安排钢筋、模板值班人员各 4 人，现场协调 2 人，质量监督检查人员2
11、 人，电工两人，机修工两人，24 小时轮换跟班作业，不得随便离岗。施工中材料供应保证措施及特殊情况应急措施施工中为防止混凝土供应中断，在混凝土浇筑之前与供应商签订混凝土供应合同，明确责任，对混凝土正常供应提供保障。正常施工期间，协调人员保持与供应厂家调度室随时联系，保证混凝土供应不问断。必要时，停用部分混凝土泵，利用塔吊进行盖缝，杜绝混凝土冷缝。因混凝土方量较大，施工时段较长，期间可能出现雨天，所以现场配备足量的彩条布等防雨材料。如果一旦出现停电，立即启用现场备用柴油发电机供电。除配备正常混凝土浇筑所需人员外，另外安排替补作业人员，防止施工中出现如人员受伤、体力不支等特殊情况导致浇筑工作不能正
12、常进行。作业条件场地三通一平工作完成，照明、动力、安全设施等准备就绪，施工机具等在施工过程中出现故障时，有备用机具使用。浇筑前，施工现场技术人员应全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措旋上都得到落实。钢筋验收合格，抗浮锚杆施工完毕。施工前应根据混凝土的初凝时间、混凝土量、构件特点、泵送能力等综合确定施工方法、程序。施工工艺钢筋连接采用直螺纹机械连接工艺进行施工，混凝土主要根据大体积混凝土特性，针对大体积容易产生裂缝问题，从裂缝产生的原因着手，制定行之有效的温度裂缝控制措施，着重从施工组织、混凝土供应能力、浇筑顺序方法、温度控制和养护上进行安排部署。
13、模板工程模板的配置：1)模板配制前，熟悉图纸，然后严格按图纸的几何尺寸进行模板的配制。2)配模时要注意合理用料和节约用料，考虑模板的周转性及模板的改制和补充。3)配模时，考虑现场拼装的方便，适当加长或缩短其中一部分模板的几何尺寸，以方便拆除模板。根据本工程实际情况，由于预留有后浇带及与二期连接问题，所以存预留钢筋部位，用两块板进行拼装，顶上一块板 200mm，在预留钢筋位置开槽，拼装完成后，超出钢筋尺寸部分槽口再进行封堵。4)拼制模板时，心做到板边平直、接缝紧密；用来钉模板的钉子的长度一般为板厚的 22.5 倍，每块板至少要钉 2 个钉子，第二块板的钉子要朝第一块板的方向斜钉，使接缝紧密。为防
14、止拼缝不严导致漏浆，在两块模板拼缝部位贴上双面胶条。5)模板配制后，应涂刷隔离剂、编好号码、写明部位用途，分别堆放好，备用模板要加遮盖予以保护，防止变形。模板的支设：1)仓面清理干净后，弹好控制线，将标高标示好，并熟悉图纸，以保证各构件的尺寸和位置的准确性。2)为保证模板强度刚度，模板加固采用100l00mm 木方、钢管及对拉螺栓进行加固。方木间距200mm，紧贴模板，竖向放置，尽量避免模板拼缝部位出现错台现象。方木外面横向放置钢管，距离模板顶部150mm 设置一道，中间设置两道，固定对拉螺栓，距模板底部150mm 设置一道。因模板太低，斜向支撑角度太大，效果不理恕，所以设置斜向支撑时，下面一
15、端顶住混凝土垫层同时，再与模板底部的钢管进行自我锁定，防止滑移。见示意图。3)支设模板时，应拉线控制，以保证结构外边及突出基础面的结构顺直美观。4)模板应垂直、平直、顺直，其允许偏差如下表示：项目轴线位置底模上表面标高截面内部尺寸基础墙、柱、梁允许偏差（mm）5510+4，-525相邻面板表面高低差表面平整（2m 长度上）质量标准1)保证项目a、模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。b、木模板(或夹板)应符合木结构工程施工质量验收规范(GB50206-2012)中的承重结构选材标准。2)、基本项目a、模板接缝
16、宽度应符合以下规定：合格：不大于 2.5mm优良：不大于 1.5mmb、模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积应符合以下规定。合格：不大于 2012mm2优良：不大于 1000 mm2施工注意事项，避免工程质量通病1)、模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。2)要防止沿基础通长方向，模板上口不直，向内倾斜，拼缝部位出现错台，底部钉模不牢的现象，措施：a 模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。b模板上通长拉线，保证上口平直；拼缝部位，先用木板将两块模板连接钉好再行安装。c隔一定间距，将上段模板下口支承在钢筋支架或其他牢固支撑上
17、。d支撑直接在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面，两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。钢筋工程基本要求1)各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证。进场后须经物理性能检验，合格后方能使用。2)各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。操作工艺1)钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥十、浮锈使用前必须清现干净。2)钢筋调直，用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：I 级钢筋冷拉率不宜大于 4。3)钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头
18、，以节约钢材。4)钢筋弯钩或弯曲a、钢筋弯钩，形式有三种，分别为半圆弯钩，直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内坡收缩、外坡延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表l钢筋弯曲调整表钢筋弯曲角度钢筋弯曲调整值3000.35d4500.5d6000.85d9002d13502.5db、弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径 D，不少于钢筋直径的 5倍。c、箍筋。箍筋的末端应作弯钩，平直段不应小于箍筋的10 倍。d、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。5)钢筋网的绑扎，钢筋交叉点应每点扎牢，由于本工程有抗震设防要求，所以钢
19、筋网要求全部满绑，禁止梅花形绑扎，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎。6)基础底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。7)本工程钢筋直径较大，按照图纸要求采用质量较为稳定且受力性能较好的机械连接方法。本工程超过20 的钢筋全部采用剥肋滚压直螺纹连接方式。具体工艺要求如下降：a、要求设备摆放固定，滚丝机主轴中心线与放置在支架上的待加工钢筋中心线保持一致。b、切削剥肋工序：将机头前端的切削工具按照下表中钢筋规格相对应得剥肋光圆尺寸调整到预定位置，用锁定螺母固定，并在加工过程中经常用卡规检查剥肋光圆尺寸，发现超出偏差及时纠正。c、螺纹滚扎工序：
20、机头中换上与加工舰格相应的机盒及滚轮，直径尺寸同上条，无需再调整。螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制。丝头检验四要素，剥肋光圆尺寸，螺纹中径尺寸，螺纹加工长度，螺纹牙型。要求见下表：检验项目剥肋光圆螺纹中径螺纹长度检验工具卡规检验螺母、螺纹环规检验螺母方法及要求卡规大径通过，小径不得通过检验螺母应能拧入，螺纹卡规年拧入不得超过 3 扣对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母的公差标记的范围内螺纹牙型目测观测螺纹齿顶宽度（0.6mm），不完整齿的累计长度不得超过 1.5 扣d、钢筋丝头的牙型、螺距必须与连接套的牙型、螺距相吻合，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的l/2
21、。e、检验合格的钢筋丝头，立即将其一段套上同规格的塑料保护帽，另一端套上同规格的连接套筒，存放整齐备用。f、连接之前检查钢筋螺纹是否完好无损，如有杂物或锈蚀，用钢丝刷清除。g、将已加工好的正反丝扣的两根待接钢筋摆好，一边转动套筒，钢筋一边沿轴向向内移动，逐渐连接到位，并用扳手将套筒最终拧紧。施工过程中严禁漏拧。8)由于本工程主楼部分筏板厚度达 2.4m，上下层钢筋间距过大，且中间还有一层钢筋网片，所以必须添加马凳筋进行支撑。根据施工图纸，同时考虑混凝土浇筑过程中钢筋上部荷载，计划利用由25 钢筋进行支撑，一端支撑在底部垫层上，另一端与上层钢筋网焊接，并且全部在纵横钢筋交叉节点部位焊接，中间层钢
22、筋同样与支撑筋点焊固定。马凳筋间距 lm，按梅花型布置。裙楼部分采用25 钢筋间距 1.5m 按梅花型布置。同时考虑中间及上部钢筋网片架立问题，在筏板中间12网片高度处按照 2012mm 间距焊接25 双向通长水平筋；按照控制标高在顶层网片下部按照 1000mm 间距焊接25 双向通长水平筋，水平钢筋下部紧贴竖向支撑筋焊接 150mm25 钢筋头，顶紧上层水平支架(具体见马蹬大样图)。质量标准1)、保证项目a、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。b、钢筋的表面应保持清洁。检查方法：观察检查。c、钢筋的规格、形状、尺寸
23、、数量、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范规定。检查方法：观察和尺量检查。d、钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。检查方法：检查焊接试件试验报告。e、机械连接接头的质量检查外观质量检查：操作人员心对每一个接头进行检查，满足钢筋与连接套的规格一敛，外漏丝扣不得超过 1 个完整丝扣。在工过程中必须有拧紧力矩要求，钢筋接头的拧紧力矩值即刚好消除螺纹间隙所需的力矩值为最好。2)、基本项目a、钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的l 0，且不应集中。、b、钢筋弯钩的朝中正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。混凝土工程混凝土浇筑
24、工艺根据混凝土浇筑整体连续的要求，经过与混凝土供应商充分的协商与讨论，根据其最佳混凝土制作供应能力和运输环境，确定本工程主楼筏板拟采用分段、分层、分块的施工方法进行浇筑，裙楼 600mm 厚筏板通过后浇带带与主楼分开，一次浇筑完毕，不再分层，本方案主要考虑主楼筏板浇筑工艺。主楼筏板浇筑，现场布设四台混凝土输送泵其中一台备用，三台工作，一台布置在业务大楼南面平台上，负责浇筑北面分区(图示区)，另外两台泵布置大楼西部平台上，钢筋料场在混凝土前清理干净，可以保证混凝土罐车顺利通行。每台泵配四台混凝土罐车，满足每台泵每小时浇筑40m3混凝土的产量，连续浇筑预计30 小时完成。1)分段：主楼部分整个筏板
25、基础下口尺寸为 37.6m38.6m，上口尺寸为 39.4m42.2m，把其分为三个长方块同时从东开始，沿纵轴方向向西浇筑，见示意图。2)分层：主楼筏板分三层浇筑，每层厚度按照800mm 控制。3)分块：每一段的每一层再分成六块进行浇筑，这样每一浇筑块混凝土方量大约为 66 方。根据布料特点，每一段的每一层采用“分块定点，一个坡度，簿层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法。这种自然流淌形成斜坡的混凝土浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每
26、个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土出料口，主要解决上部混凝土的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝上密实。随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。由于下层钢筋间距较小，尤其是核心筒部位，高度较大，所以在混凝上浇筑时，对于核心筒、积水坑及柱附加钢筋等钢筋较密部位，操作人员进入钢筋网片间，近距离振捣，且由于底层钢筋较密，施工中根据实际情况，延长振点振捣时间，减小振点间距，同时适当减慢第一层混凝土浇筑速度，确保混凝土密实。采用二次振捣和二次收面技术，浇筑时，每隔2030 分钟，在混凝土初凝前，对已浇筑的混凝土进行一次重复振捣，以排
27、除混凝土泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，增强密实度，提高抗裂性和抗渗能力。浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，应按设计高程用 2m 刮尺刮平，在初凝前后用木抹子多次抹平压实，在表面用重滚滚压结实，以闭合收水裂缝。混凝土浇筑之前，在柱及柱及剪力墙插筋上做好标控制点，布料时控制使其略高于设汁板面标高，待振捣完成后，从标高控制点拉线测量，精确控制筏板面标高。由于筏板基础整体性要求较高，中间不得出现冷缝，要求必须连续浇筑，所以对于可能出现的混凝土泵堵管等特殊情况，必须做好各种应急准备。为防止机械出现故障而导致混凝土浇筑无法顺利进行，要求混凝土供应商配备四台混凝土泵，
28、其中一台备用，出现故障不能短时间排除的，立即启用备用设备。若在浇筑过程中出现堵管现象，立即组织充足人员进行疏通处理，若因其他原因在30 分钟内无法恢复正常的，增加人员处理，同时启用备用设备。在疏通泵管时，拆除泵管之前，筏板范围内的接口下部必须用模板垫起来，禁止管内混凝土随处乱到污染钢筋。为尽量避免堵管现象发生，在浇筑前及浇筑过程中随时对混凝土坍落度进行检查，超出误差要求立即调整，值班人员对混凝土和易性进行不间断观察，出现和易性不好情况立即通知混凝上供应厂家实验室进行调整。同时为保证浇筑工作顺利进行，在输送混凝土之前，均用lm3砂浆冲洗混凝土泵输送管。出口处放置料斗进行接收处理，禁止排入筏板内。
29、混凝土裂缝控制本工程主楼筏板厚度为 2.4m，面积 37.6m38.6m，约 3800m3，属于典型的大体积混凝土，所以必须采取措施控制混凝土裂缝。1)出现混凝土裂缝主要原因A、水泥水化热引起的温度应力及温度变形水泥在水化过程中产生大量的热量，因而使混凝土内部温度升高，一般在 30左右，有时更高。混凝土内部的最高温度多数发生在浇筑后 35 天内，当混凝土内外温筹过大时，就会产生温度应力和温度变形。应力与温差成正比，温差越大，应力越大。当这种温度应力超过混凝土内外的约束力时，就会产生裂缝。因此，防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。B、内外约束条件的影响大体积混凝土与地基浇筑在
30、一起，在浇筑过程中，混凝土早期温度上升时产生的膨胀变形受到约束而形成压应力，此时混凝土弹性模量小，徐变和应力松弛度大，使砼与地基连接不牢固，压应力较小，但当温度下降时，则产生较大的拉应力，超过砼抗拉强度，出现裂缝。砼内部由于水泥的水化热导致中心温度高，热膨胀大，因而产生中心压应力，在表面产生拉应力，拉应力超过砼抗拉强度及钢筋的约束作用时，同样产生裂缝。C、外部气温变化影响砼内部温度是由水化绝热温度、浇注温度及砼散热温度三者的叠加。浇筑温度与外界气温有直接关系。外界气温越高，浇筑温度越高，当气温下降，特别是气温聚降，会大大增加内外温度梯度，从而导致砼裂缝。D、砼收缩变形在砼处于塑行状态时会出现塑
31、性收缩裂缝。原因主要是上部砼的均匀沉降受到限制，如遇有钢筋或大的砼骨料，或平面面积较大的砼，其水平方向的收缩比垂直方向更难时，就会形成不规则的深裂缝。砼中水泥硬化所必须的 20水分逸出后，砼就会出现干燥收缩。而表面干燥收缩快，内部于燥收缩慢。因表面的于缩受中心砼的约束，因而在表面出现拉应力而导致裂缝。2)裂缝控制主要措施A、材料及配合比影响混凝土内外温差的决定性因素是水泥水化热，所以施工前选好材料，选用水化热低和安定性好的水泥，并在满足设计要求强度的条件下，尽量减少水泥用量，从而减少水泥水化热。本工程选用红水河牌P.042.5 普通硅酸盐水泥，单方用量控制在400Kg 以下。为了减少水泥用量，
32、在混凝上中掺入适量粉煤灰和减水剂等外加剂，同时掺入缓凝剂，以推迟水化热的峰值期，同时满足分层连续浇筑要求。为了减小混凝上温度应力，掺入适量微膨胀剂，使混凝上得到补偿收缩。在筏板混凝上浇筑之前，做好混凝土配合比试验工作，并对原材料做好控制，没有合格证及检验报告禁止存工程中使用，对原材质量进行抽查，不合格材料，禁止使用。B、控制好混凝土内外温差（具体计算和措施详见专项方案）C、做好测温工作为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在筏板内埋设测温管，测温孔按梅花型布没具体位置见附图。每个测温点埋设测温管3根为一组，第一根管底埋置于筏板混凝土的底部距筏板顶面2200mm，测量混凝土底部的温度，第二
33、根管底埋置于筏板混凝土的中心，距筏板顶面 1200mm，测量混凝土中心的温升，第三根测温管距筏板顶面 200m，测量混凝土的表面温度。所有测温点均编号，高、中、低分别用红、蓝、黄三色油漆进行标记。测温管底部用钢板封口、焊接牢固不得漏水，保证严密，上部仲出混凝士表面 100rnm，并用木塞堵好。测量工作安排经过培训、责任心强的人进行，记录经技术负责人签阅，作为控制依据。大体积混凝士一般从入模后3 天内温度变化最大，在混凝土中心峰值温度达到之前；温度测试频率为 2h 测定一次。之后可逐渐减少测试频率。在测定温度时需要同步记以下数据；(1)混凝土入模温度，测试时问；(2)各测点高、中、低三孔的温度值
34、，测温时间的环境温度值；(3)各测试区和部位保温材料覆盖时间；(4)浇水养护或停止恢复保温时问；(5)出现异常情况时问，如大风降温，雨、雾等异常情况都须有完整详细的记录。测温装置用普通红色水银温度计测温，以方便读数。测温时间：混凝土从浇灌到硬化有一个升温和降温的过程，特别降温至大气的过程比较缓慢，为此，本大体积混凝土具体测温从混凝土浇筑后12h 开始，第15d 每 2h 测温 1 次，第 6d 后每 4h 测温 1 次，测至温度稳定为止。根据测温情况准确掌握混凝土温度变化及内外温差情况，温差超过 25时，立即采取加强保温或延期拆除保温材料等措施防止混凝土产生温差应力和裂缝。混凝土养护由于出现在
35、正值冬季，虽然工程所处地温度较高，但与混凝土内部最高温度相比，影响混凝土表面温度的大气温度仍较低，所以本工程筏板混凝土采用“内散外蓄”的综合养护措施，可有效降低混凝上的温升值，缩短养护周期。内散主要是采用循环冷却水管进行混凝土内部降温，保证混凝土下内部热量能够及时散发，温度小至于太高。外蓄主要是外部保温措施，根据本工程实际情况，提前浇完部分不能采用蓄水保温养护，所以采用封闭式养护。已经浇筑完成的混凝土表面及时用塑料薄膜进行封闭覆盖养护，保温的同时保护混凝土水分不散失。养护时要使混凝土保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝上裂缝的产生和发展。为达到较好保
36、温效果，适当延长拆模时间。同时预防近期骤冷气候影响，以控制内表温差，防止混凝土早期和中期裂缝。我们采用覆盖两层塑料薄膜和一层麻袋片的方法，养护专人负责，出现覆盖层破坏或被揭开的，立即重新修补覆盖，保证混凝土表面热量及水分不散失，必须达到保温和保湿的目的，保证混凝土的内外温差小于25，每天根据砼内外温差适当洒水，保温、保湿，必须确保 10 天的养护期。若测温发现通过正常养护及降温，内外温差仍比较接近25，须立即采取以下措施：增加养护材料覆盖厚度，并用经加热后温度较高于混凝土表面的水进行养护；现场多准备一些发热量较大的节能型碘钨灯，近距离照射，必要时，搭设暖棚以控制混凝土内外温差。筏板防水措施因筏
37、板混凝土有较高的防渗漏要求，所以在进行专门配合比设计的同时，严格按照地下室设计说明进行后浇带、穿墙螺栓、预留管道洞等部位防水施工。后浇带：按照地下室设计施工说明中后浇带防水构造进行施工。止水材料选用新型 BW 型遇水膨胀止水条。施工方法：在后浇带混凝上浇筑时，将施工缝混凝土表面砂浆层凿除，露出新鲜混凝土面，将止水条剥离纸取掉，沿施工缝纵向宽度的中部安放，给予压力使之与先浇混凝上面紧密结合，每隔 300mm-500mm 用水泥钉住，接口处用粘结剂粘结，搭接处上下层重叠并压紧。注意事项：粘结界面必须保持干燥；止水条与施工界缝面粘贴要紧密，沿缝方向不得留断，不能被浮渣、尘土等覆盖；止水条从固定到后浇
38、带混凝土浇筑期间，避免雨水或施工用水浸泡；混凝土振捣时，严禁振动棒触及止水条。对拉螺栓孔：对于安装模板设置的对拉螺栓，按照施工规范要求焊接止水环，施工之前根据构件尺寸提前在对拉螺栓上焊好止水片。对于止水片焊接质量，必须从以下两个方面严格进行控制：加强对止水片焊缝的检查，确保焊缝严密，止水片相对于螺栓中心不得出现严重偏移。当混凝上达到一定强度后，在螺栓端头混凝上迎水面2030mm 深，将螺栓截掉，用膨胀水泥砂浆进行抹面处理。测温管及冷却降温管：待混凝土温度稳定后，对测温管及冷却降温管进行以下处理：冷却降温管伸出混凝土面的部分，先将管口周围混凝士剔除，使其低于。正常混凝上面 20mm，然后将伸出部
39、分管子割除，用掺加膨胀剂的高标号砂浆对管道进行灌浆塞填，封堵段长度不小于500mm，在管口截断部位涂刷防锈漆，然后用高标号砂浆将管口部位与混凝土面抹平。垂直测温管，用掺加膨胀剂的砂浆封灌后，将伸出混凝上面的部分割除，保证比混凝土面低 3050mm，管口部位填塞止水胶条后，用高于筏板混凝土标号的细石混凝土补平。施工中注意的问题1)、泌水和浮浆问题大体积混凝土施工，由于采用泵送混凝土分层浇筑，上下层施工的间隔时间较长(35h，即控制在初凝前)，因此各浇筑层易产生泌水层。解决的办法是，在东面 17 轴右侧筏板侧模的底部开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排走，在西面利用人为的“水潭”将多余水分集中后人
40、工排出。采用泵送混凝土，塌落度较大，振捣后表面有一层浮浆，提前准备冲洗干净晾干的粒径 10-20mm 的石子，浇筑后初凝前，在表面均匀抛洒一一层，用木抹子拍揉进浮浆中，最大限度的综合浮浆。2)、后浇带的处理施工中根据设汁要求预留两条后浇带。后浇带端头收口采用普通术模板进行封堵，模板内侧上 300mm 处钉设 2030 的通长木条，预留止水条安装位置。后浇带封闭之前并将钢筋按照要求连接好，然后用补偿收缩混凝土(在混凝上中掺入膨胀剂)将后浇缝灌填密实。技术保证措施1）施工过程中，明确各工种、专业人员的责任制，加强沟通与协调，保证信息传达明确畅通。2）施工前及施工过程中，测量人员均需做好控制工作，确
41、保各构件定位准确，混凝土标高控制准确到位。3）施工前做好浇地工作，保证操作人员明确工艺及要求；对施工中出现的突发情况，及时拿出解决方案，提供完备技术支持。4）合理调配现场资源，保证各项工作顺利开展，尤其是施工期间的商品混凝土供应，必须做好协调及沟通，保证供料及时。5）电工及机修人员必须对施工用设备做好检查保养，确保施工期间机械不出故障，如若出现故障，需随叫随到，及时抢修；出现停电，立即启动配备的 250kw 柴油发电机组，确保照明、排水及混凝土作业用电。6）振动棒等工具必须有一定储备，保证使用工具出现故障能够及时更换。仓库 24 小时人员值班，保证工具、材料供应及时。7）后期养护阶段，对于测温
42、数据及时进行分析处理，出现异常情况，立即组织人员按照上述处理措施进行控制落实，确保混凝十温度控制达到满意效果。施工质量、安全保证措施质量保证措施、钢筋绑扎前，必须对垫层标高及平整度进行复测。、基坑必须排水干净，杂物清理干净、严格控制筏板钢筋保护层厚度，同时保证垫块强度，由于筏板厚度较大，上下层钢筋之间的距离大，要求用于支撑上层钢筋及固定中间层钢筋的马凳筋必须点焊牢固。加强三检制，做好过程控制：在钢筋、模板及混凝土施工过程中，进行全过程控制，所有质量问题在施工过程中全部予以消除，尤其在混凝土浇筑过程中。钢筋及模板工值班，出现钢筋、模板移位变形需及时校正。每一个工序完成后，由专职质量检查员进行检查
43、，合格后报请监理工程师验收。安全保证措施进入施工现场必须戴好安全帽，严禁打赤脚或穿拖鞋上班。工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。操作人员必须持证上岗。熟以机械性能和操作规程。搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。使用振动器的作业人员，应穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏
44、电保护的开关箱。夜间作业，应有足够照时设备，并防止眩光。施工机具用电不能随便乱接乱拉，接拉的电线，应经电工严格检查，发现有破皮、断节、电线现象，一律不能使用。机械必须没置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。11、因筏板较厚，浇筑混凝土之前必须按照要求存钢筋上用模板铺出操作平台，防止踏空。筏板基础施工严格执行高层建筑箱形与筏形基础技术规范JGJ699、建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502022012、混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042012 的相关要求，并按建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022012 进行验收。筏板施工方案和施工方法详见筏板基础专项
45、施工方案。3 3 地下室及主体工程模板搭设、拆除方案地下室及主体工程模板搭设、拆除方案3.1 支模方案结构概况本工程为钢筋砼框架剪力墙结构，地下二层，地上二十六层，地下室底板厚 2.4 米，框架柱尺寸主要有：13001300mm、12001200mm、900900mm、600600mm、500500mm 等尺寸；剪力墙厚度主要有：400mm、350mm、250mm、200mm 等尺寸。楼板厚度：负一层板厚有：300mm、250mm、180mm、150mm、100mm。梁尺寸主要有：3501550mm、500900mm、4501000mm、450900mm、450800mm、400700mm、3
46、501200mm、3001150mm、350900mm、350800mm、350700mm、350600mm、300700mm、300600mm 等尺寸。支模材料选择根据工程情况及材料、劳动力供应情况，本工程支模模板采用18mm 厚胶合板，断面 50100mm 长 2 米杉木枋子作为柱子压条、墙侧板及梁侧板压条、梁及板底搁栅，M16 螺栓作为墙板、柱子、高大梁侧面的对位螺栓，483.5mm钢管扣件作为柱模柱箍、墙板压条、梁及板支撑立柱。支模方案经计算复核，柱、梁、板、墙板支模（见详图）方案如下：、地下室墙板、水池壁板、电梯井壁板、剪力墙模板支模砼墙板两侧模板采用 18mm 胶合板；模板外用 5
47、0100mm 木枋作压条搁栅，其竖向间距 0.25 米；压枋外用双钢管作压条，双钢管压条间距 0.5 米；两侧双钢管用16 对拉螺栓对拉，间距 0.5 米，对拉螺栓加 26 型 3 型扣件拉结；地下室对拉螺栓加焊止水环，止水环直径 810 cm，止水环与螺栓应满焊严密，拆模后将伸出砼表面的螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。、柱子支模：柱子模板采用 18mm 胶合板拼装而成；模板外侧用 50100mm 木枋作压条搁栅，其竖向间距 0.250 米；柱箍为横向双钢管柱箍：a.600600mm 以内的柱子采用双钢管柱箍间距 350mm；b.650650mm900900mm 的柱子采用双钢管柱箍间距 3
48、50mm并在柱中间加 M16 对拉螺栓及用 26 型 3 型扣件拉结间距同柱箍；c.950950mm13001300mm 的柱子为双钢管柱箍间距 350mm并在柱中间加两道M16对拉螺栓及用26型3 型扣件拉结间距同柱箍。、梁支模：梁底模、侧模均采用 18mm 胶合板拼装而成；梁底用 50100mm 木枋作搁栅，梁底木搁栅间距 250mm；断面面积 0.45m2以内梁高度 800mm 以内的梁（350800mm 以内的梁）梁侧模外侧用 50100mm 木枋作压条，竖向间距 300mm；用 50100mm 木枋作斜支撑防侧模侧移，间距 300mm；梁支撑立杆用钢管搭设双排钢管排架，横排距不大于
49、1000mm，梁立柱的纵向间距不大于 1000mm，立杆支撑架步高小于 1.5m。断面面积 0.45m2以内梁高度 1200mm 以内的梁（3501200mm以内的梁）梁侧模外侧用 50100mm 木枋作压条，竖向间距 300mm；用 50100mm 木枋作斜支撑防侧模侧移，间距 300mm；梁侧中间设双钢管加 M16 对拉螺栓固定两道间距 500mm，水平间距（梁跨方向）500mm。梁支撑立杆用钢管搭设双排钢管排架，横排距不大于900mm，梁立柱的纵向间距不大于 900mm，立杆支撑架架步高小于 1.5m。梁底大横杆与立杆双扣件抗滑连接。断面面积 0.45m2以上梁高度 1550mm 以内的
50、梁（3501550mm以内的梁）梁侧模外侧用 50100mm 木枋作压条，竖向间距 300mm；用 50100mm 木枋作斜支撑防侧模侧移，间距 300mm；梁侧中间设双钢管+M16 对拉螺栓固定三道间距 500mm，水平间距（梁跨方向）500mm。梁支撑立杆用钢管搭设双排钢管排架，横排距不大于1000mm，中间加一道立杆支撑，形成三立杆支撑排架。梁立柱的纵向间距不大于 500mm，立杆支撑架架步高小于 1.5m。梁底立杆支撑顶部采用可调顶撑头连接，螺牙长度 200mm 以内。梁两侧采用双扣件连接抗滑。、楼板模板支模厚度 180mm 以内的板楼板模板采用18mm厚胶合板，板底搁栅采用50100