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1、设备全寿命周期管理及维修传统的的设备管理管理设备全全寿寿命周期管理命周期管理概概念念资产管理管理获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标技技术手段手段经济手段手段管理手段管理手段组织手段手段对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理产品论证、设计产品论证、设计制造制造使用使用维修维修报废报废再再使使用用再再制制造造回回收收环环保保处处理理产产品品原原料料能能源源拆分拆分多次循环多
2、次循环设备全寿命周期循环流程图设备全寿命周期循环流程图前前期期管管理理阶阶段段运行维修运行维修管理阶段管理阶段轮换报废轮换报废管理阶段管理阶段设备全寿命周期的设备全寿命周期的3个阶段个阶段5、维修保养管理功能、维修保养管理功能 4、运行状态管理功能、运行状态管理功能 3、设备状态变动管理功能、设备状态变动管理功能 2、台帐管理功能、台帐管理功能 6、统计分析功能、统计分析功能 1、前期管理功能、前期管理功能 具体功能具体功能7、备件管理功能、备件管理功能 8、系统维护功能、系统维护功能 设备全寿命周期管理系统的功能设备全寿命周期管理系统的功能注：可根据本系统设计出适合企业的设备管理软件降低设备
3、全寿命周期成本降低设备全寿命周期成本提高设备综合产能提高设备综合产能设备维修管理设备维修管理核心环节核心环节维修策略维修策略管理策略管理策略技术手段技术手段管理手段管理手段决策科学理论决策科学理论现代维修理论现代维修理论维修修决决策策维修参数优化维修参数优化维修目标建模维修目标建模重点研究与维修决策相关的理论和方法问题重点研究与维修决策相关的理论和方法问题涉及理论涉及理论核心问题核心问题国内国内外外维修方式修方式(1)事后维修事后维修(BM)事后维修事后维修(BM：Breakdown Maintenance)指设备出现故障之后对其进行停机检查与指设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动，是
4、修理的活动，是20世纪世纪50年代前主导的维年代前主导的维修模式，称为第一代维修模式。修模式，称为第一代维修模式。(2)预防维修预防维修(PM)预防维修预防维修(PM：Preventive Maintenance)流行于流行于20世纪世纪50至至60年代，是在传统事后年代，是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障，通过周期性的检查和首先预测设备故障，通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法，在故障分析来制订维修计划的管理方法，在故障之前采取措施，减少了非计划停车损失。之前采取措施，减少了非计划停车损失。(3)点检点检 点检是由操
5、作人员和各专业维修人员按照点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定五定(定点、定法、定标、定期、定定点、定法、定标、定期、定人人)的方法对设备进行检查，了解设备状态的方法对设备进行检查，了解设备状态信息，从而制定有效的维修策略，是及时信息，从而制定有效的维修策略，是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的备管理方式，由于人的“五感五感”和所采用和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设工具和仪器的精度限制，点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。备状态一种简单的定性评价手段。(4)视情维修视情维修(OCM)自自20世纪世纪70年代
6、，由于测试技术、仪器、信号年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修(OCM：On Condition Maintenance)。视情。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时
7、将超过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。采取的维修措施。(5)状态维修状态维修 从从20世纪世纪90年代，我国部分企业开始实行状年代，我国部分企业开始实行状态监测，对故障损失比较严重的设备，采用态监测，对故障损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数和运行参数(压力、温度、流量压力、温度、流量)监测等在线监测等在线或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备状态的变化进行状态维修。状态的变化进行状态维修。(6)机会维修机会维修 机会维修
8、是指当生产装置中某些设备或部机会维修是指当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会，称为机会维修，它可可利用的维修机会，称为机会维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限度的发挥，因而是一种比较经济到最大限度的发挥，因而是一种比较经济的维修管理方式。的维修管理方式。设备非常多设备非常多我们的方案我们的方案针针对对不不同同的的设设备备选选用用不不同同的的维修方式。维修方式。设备资料收集设备资料收集基于故障风险
9、的维修决策基于故障风险的维修决策如何选择如何选择维修方式？维修方式？建立建立设备故障风险评价设备故障风险评价设备维修决策设备维修决策具体问题，具体分析具体问题，具体分析三步三步第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策收集收集资料名称资料名称来来源源1 工工艺艺流程流程图图（PFD）生生产车间产车间2 管道管道仪仪表表图图（PID）生生产车间产车间3 设备设备档案档案生生产车间产车间4 设备结设备结构构图图生生产车间产车间和公司和公司资资料室料室5 物料平衡表物料平衡表生生产车间产车间6 大型机大型机组组的油系的油系统图
10、统图（润润滑、密封、滑、密封、调调速）速）生生产车间产车间7 操作操作规规程程生生产车间产车间8 维检维检修修记录记录生生产车间产车间或或检检修修车间车间9 维检维检修修计计划划生生产车间产车间10 备备件价格件价格生生产车间产车间收集收集资料名称资料名称来来源源11 设备简图设备简图生生产车间产车间12 设备设备照片照片现场现场13 HSE准准则则及及报报告告生生产车间产车间14 系系统统工工艺艺/设备设备事故事故调查调查与原因分析与原因分析生生产车间产车间15 生生产产系系统统及及维维修人修人员员花名册花名册生生产车间产车间16 公司的公司的维维修工、操作工技能培修工、操作工技能培训训情况
11、情况生生产车间产车间17 公司生公司生产产月月报报（分析（分析终结终结表）表）生生产车间产车间18 本行本行业业的年的年报报生生产车间产车间19 装置装置设备设备重要重要仪仪表表联锁联锁、监测传监测传感器感器 仪仪表表调节调节控制控制阀阀等等调试调试、校、校验记录验记录生生产车间产车间或或仪仪表表车间车间20 装置装置设备设备的使用情况（的使用情况（备备台、平均运行台、平均运行时间时间）生生产车间产车间第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策设备故障风险评价设备故障风险评价大型动设备大型动设备静设备静设备维修成本维修成
12、本生产损失生产损失安全后果安全后果环境后果环境后果维修成本维修成本考虑因素考虑因素考虑因素考虑因素符号符号发发生程度生程度定定义义A易于易于发发生生在一个大修周期内在一个大修周期内经经常常发发生生B有有时发时发生生在一个大修周期内有在一个大修周期内有时时可能可能发发生生C偶偶尔尔发发生生在寿命期内偶在寿命期内偶尔尔发发生生D不太可能不太可能发发生生在寿命期内不易在寿命期内不易发发生，但有可能生，但有可能发发生（同生（同行行业发业发生生过过）E极少极少发发生生极不易极不易发发生（理生（理论论上可能，但上可能，但实际实际极不可极不可能能发发生）生）表一表一 评价矩阵纵坐标符号含义评价矩阵纵坐标符号
13、含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改符号符号对对生生产产的影响的影响（c1）安全后果安全后果（c2）环环境后果境后果(c3)维维修成本修成本(c4)基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响0.5万元以下万元以下装置生装置生产产降量降量12小小时时之内之内较轻较轻的影响的影响车间车间内可内可处处理理0.5-1万元万元装置停装置停产产12-24个小个小时时人人员员受到受到较较重大重大伤伤害害公司内可公司内可处处理理1-2万元万元装置停装置停产产24-48个小个小时时人人员员永久性永久性伤伤残残由地方政府由地方政府来解决来解决2-5万元万元装置停装置停产产48个小个小时时
14、以上以上一人或一人一人或一人以上以上伤伤亡亡必必须须通通过过中中央和国央和国际组际组织协织协助助处处理理5万元万元表二表二 评价矩阵横坐标符号含义评价矩阵横坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改LLLLMMLMLMLLLLLMHMMMHHHHHA AB BC CD DE E故故障障可可能能性性（P）见见表表一一生产损失（生产损失（C1）见表二见表二生产损失风险矩阵生产损失风险矩阵L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHA AB BC
15、CD DE E故故障障可可能能性性（P）见见表表一一安全后果（安全后果（C2）见表二见表二安全风险矩阵安全风险矩阵L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHA AB BC CD DE E故故障障可可能能性性（P）见见表表一一环境后果（环境后果（C3）见表二见表二环境风险矩阵环境风险矩阵L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLLLLLLLLLLLLM
16、MMMMMMHHHMA AB BC CD DE E维修成本（维修成本（C4）见表二见表二维修成本风险矩阵维修成本风险矩阵故故障障可可能能性性（P）见见表表一一L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。应用最大危险原则，每一故障模式的风险应用最大危险原则，每一故障模式的风险值值(R)取风险评价四要素中的最大值，即：取风险评价四要素中的最大值，即：第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策否否是是低风险低风险中风险中风险否否是是是
17、是故障模式故障模式风险评价风险评价故障是否故障是否存在征兆存在征兆实时状态维修实时状态维修定期预防维修定期预防维修是否存在是否存在故障征兆故障征兆定期视情维修定期视情维修故障率是否故障率是否与时间相关与时间相关定期预防维修定期预防维修日日常常巡巡检检和和机机会维修会维修日常巡检和日常巡检和事后维修事后维修事后维修事后维修是否值得是否值得日常巡检和日常巡检和报废报废高风险高风险是是否否否否基基于于故故障障风风险险的的维维修修决决策策理理论联系系实际急冷油循环泵的急冷油循环泵的故障模式分析与故障模式分析与风险评价风险评价常常见故障模故障模式式故障原因故障原因常常见见故障故障原因原因PCRc1c2c
18、3c41.振振动动或异响或异响(1)轴对轴对中超中超标标；(2)轴轴弯曲，弯曲，转转子跳子跳动动量大，量大，转转子不平衡；子不平衡；(3)轴轴承磨承磨损损；(4)转转子子窜窜量量过过大；大；(5)膜片膜片联轴联轴器器损损坏；坏；(6)动动静零部件异常磨静零部件异常磨损损；(7)气气蚀蚀或气或气缚缚；(8)飞飞粘、含焦粒粘、含焦粒过过量冲量冲蚀蚀叶叶轮轮/泵泵壳；壳；(9)工工艺艺参数异常参数异常变变化；化；(3)(7)D 2.流量或（流量或（扬扬程、排程、排压压）异）异常常(1)气气蚀蚀/气气缚缚；(2)叶叶轮轮/泵泵壳磨壳磨损损；(3)口口环环磨磨损损或或间间隙隙过过大；大；(4)未达到未达
19、到额额定定转转速；速；(5)滤滤网堵塞；网堵塞；(6)气气蚀蚀或气或气缚缚；(7)飞飞粘、含焦粒粘、含焦粒过过量冲量冲蚀蚀叶叶轮轮/泵泵壳；壳；(8)工工艺艺参数异常参数异常变变化；化；(3)(5)E H常常见故障模故障模式式故障原因故障原因常常见见故障故障原因原因PCRc1c2c3c43.机封泄漏机封泄漏(1)机械密封件（机械密封件（动环动环/静静环环/O型型阀阀/弹弹簧）簧）损损坏；坏；(2)轴轴弯曲或弯曲或轴轴承磨承磨损损造成的造成的转转、定子偏心；、定子偏心；(3)泵泵振振动动/位移超位移超标标；(4)含焦粒含焦粒过过量量损损坏机封；坏机封；(5)工工艺艺参数异常参数异常变变化；化；(6)外供封油中断；外供封油中断；(1)(4)D H4.异常停机异常停机（除（除泵泵以外）以外）(1)装置装置联锁联锁；(2)仪仪表故障；表故障；(3)电电机故障；机故障；(3)C M