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1、质检员作业手册台州市椒江新华塑胶电器有限公司新华塑胶公司办公室编制内容：1质检作业程序2质检作业方法3质量检验标准1 质检作业程序1.1 生产工艺流程控点图 实现从生产工序到生产制品全程设置质量管理关键控制点。本图清楚展现质检员在生产工艺过程中的布点区。1.2 质检日程作业程序 质检员必须与生产者、生产管理者形成互动管控，才能真正达到质量管理目的。本图从全面质量管理角度宏观展现质检员每天必须完成的3项日常工作，即监控、验收、纠正、追踪。1.3 质量检验种类 明确公司选择的质检种类，规定了必须检验的内容、方法和目的。这是日常工作的补充。1.4 质量检验程序 本程序展现质检员在完成具体检验时，应该
2、遵守的作业程序，这是质检员必须养成的工作习惯。1.1 生产工艺流程控点图注塑生产排程主生产计划采购报料采购计划投料 配料/配色 注塑成型取品/剪浇定形/修边组配/镶配 清理装箱表面印花检检检备模/装模机床/联动工艺调试检外协供方委托计划单主材外协协同生产送货检材料库安全配料系统外购供方委托计划单辅材外购协同生产送货检配料尘垢积损变形利边等清除套件组装包装生产排程下料配料配件组装含粘接/超声波标贴/条码合格证等套袋/封口剪口/缩膜配色装箱成品打捆检成品打捆出货检主要质检点:1、色板对检,检查色差.2、开机封样,验证机模正常.3、在制检验,验收成型合格.4、在制检验,验收印花合格.5、收货检验,验
3、收外协合格配料/配色注塑成型清理装箱主材外协协同生产送货表面印花主要质检点:6、收货检验,检查辅材合格.7、在制检验,验收组装合格.8、生产终检,验收成品合格.辅材外购协同生产送货套袋/封口成品打捆出货1.2 质检日程作业程序1、配料检验2、开机封样3、在制检验（塑件）4、在制品检验（塑件）5、在制品检验（印花）6、收货检验（辅材/外协）7、在制品检验（组装）8、成品终检检验时机批量投料前允许生产前生产过程中交班收货时转序生产前来料入库时转成品包装时转成品库时检验方式对色板/对样对样签封巡检随机抽查收货只量1.5%抽检转量箱数15%抽检货量1%抽检/全检单量箱数15%抽检单品箱数5%抽检按生产
4、工艺流程和质量关键性设置质检点,进行布点管理质检部门按质检布点(质检点)策划质检员和时间段分布(时控点)给质检员检验必须的检验设备、检验依据检验方法3个必要工具质检员和作业人员按下列质控点和时控点交互验收给作业人员必要的验收标准、自检方法、实物图样3个质量标准1、采购退货拒收控点活动必然产生下列纠正行动2、采购让步特采3、生产改进/整改4、生产报废/剔选5、生产返工/剔选3、外协返工/剔选质量责任划分与承担方1、供应商2、生产者3、机修/装模/配料4、质检员1.3 质量检验的种类来料检验/进货检验IQC在制品检验PQC制程检验IPQC成品终检FQC出货检验OQC主要针对与产品性能有影响的关键材
5、料的检验。公司主要有塑胶料、色粉五金、袋子、纸箱、标贴等材料检验。公司要求做类检验主要在工序转换中的半成品检验。公司主要有注塑半成品件、印花半成品件、外组装夹子半成品件等收货检验。主要对生产工序中有质量影响的作业工艺、环境、制具、检具等进行监测。公司主要有配料、模具、搬运、作业污染等监测。主要针对成品出库前对成品全方位的检验。公司主要在打包前进行成品抽样检验。主要针对发货时配送货品的抽样检验和装运监柜、监车检验。1、检验检验单/合格证2、测量规格型号3、目测物理性能4、破坏性强度测试。1、目测成型、印花缺陷2、试装装配、强度缺陷3、目测外观污染1、巡检回料、碎料、拌料2、巡检模具、机床、工具3
6、、巡检作业卫生4、巡检存放、搬运等规范。1、目测成型、印花缺陷2、试装装配、强度缺陷3、目测组装、杂物等缺陷4、抽点装箱、装袋等缺陷检验种类检验内容检验方式与目的1.4 质量检验的程序1确定现场检验依据2核对检验批量、批次3准备检验设备场地、检具、人员4开始抽样样本数、抽样方式5实施检验边检边标记6检验判定8作出检验报告7检验确认9合格允收10不合格处理要求：这是规范检验的基本程序，公司要求质检员必须熟练掌握本程序，但在具体检验中，标注项必须做到，其它可酌情减免。2 质检作业方法2.1建立现场检验依据2.2检验批次批量的确定2.3检验设备2.4抽样方法2.5检验过程2.6检验判定2.7检验确认
7、2.8检验报告2.9不合格处理1、本着让质检员熟练掌握规范的质检作业方法，本章分步讲解规 范质检作业示意图。2、公司现条件所限，难以达到规范作业，在 分步讲解时，给予公 司的具体规定和建议 性要求。2.1 建立现场检验依据实物依据：1、色板。2、色板号。质验员检验时，主要依据1、明确的验收标准-文件依据2、直接追溯的标样-实物依据公司质检工艺标准质检部在8个主要质控点应给质检员提供下列检验依据：1、配料检验2、开机封样3、在制检验（塑件）4、在制品检验（塑件）5、在制品检验（印花）6、收货检验（辅材/外协）7、在制品检验（组装）8、成品终检检验时机批量投料前允许生产前生产过程中交班收货时转序生
8、产前来料入库时转成品包装时转成品库时检验方式对色板/对样对样签封巡检随机抽查收货只量1.5%抽检转量箱数15%抽检货量1%抽检/全检单量箱数15%抽检单品箱数5%抽检实物依据：1、产品标样 件。实物依据文件依据：1、质量验收系 列标准。2、工艺指导书。3、在产签封样。文件依据：1、质量验收系 列标准-塑件 验收标准。文件依据：1、质量验收系 列标准-印花 验收标准。文件依据实物依据：1、质量验收系 列标准-材料 验收标准。2、确认标样件文件依据、实物依据：1、质量验收系 列标准-成品 验收标准。2、工艺指导书3、单套件封样文件依据：1、质量验收系 列标准-成品 终检验收标 准。公司质量政策质检
9、部在制定检验标准时，主要符合：1、QS认证产品的质量标准。2、公司对特定产品的质量要求。3、塑料制品以及包装的常规要求。4、顾客对特定产品提出的要求。公司质量标准编制质量验收标准，共包括材料（主材：塑粒料、色粉）。辅材：纸箱、标贴、袋子）半成品（塑配件、五金件）和产成品2大类。主要确定外观、理化性能、卫生指标、装配、装箱5个方面的质量要求。2.1.1 公司现场检验依据1产品色卡电子编本 1）色卡码编档 2）对应的色板相册 3）对应的配料方案公司要求生产部协同质检部全体人员完善下列质量标准2产品样卡电子编本 1）产品标样相册 2）模具、夹具相册 3）对应的工艺质量卡 4）对应的验收标准3材料样卡
10、电子编本 1）产品用料标样相册 2）对应的验收标准操作方法：A 质检部收集供方提供的色卡号、色板。B 配料员配料试产，颜色确认后，写出含新料、回 料、添加料、着色剂等配料方案。C 配料员在材料或供方发生变更时，应提供附方案。D 质检部进行编码归档，编制电子编本。操作方法：A 正式量产前，质检部应制作包括主配件、成品的 产品标样，并拍照。B 质检部在产品定形后，质检部应对模具、工装夹 具拍照，发生修改也应拍照留存。C 质检部与生产车间共同完成本品的工艺质量卡，。D 质检部应编制半成品、成品验收的合格标准。E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。操作方法：A 供方在材料首样送检确认后，质检
11、部应拍照。B 供方的印唛首样确认后，质检部应保存唛版样。C 质检部在供方送货前，与供方达成验收标准。D 公司与供方发生印唛、材料变更后，应将变更 资料送质检部归档。E 质检部对以上资料统一编码归档，编制电子编本。2.2 检验批量、批次的确定公司的生产可追溯性材料批次号 是材料生产者的唯一标识码，是制造过程的计划单号、生产者、生产日期、生产单量经过检验后，在检验单上记下1个货量批号。送货单号 经销商仅能提供货单号，无权提供批次号。因此，货单号不能代替材料批次号。发货单号入库单号成品批次号计划单号辅材主材货单号材料批次号生产批次号要货单号进货检验批次一般在检验单上出现，没有生产批次号，以货单号为准
12、。批量有批次号的以同批次货量为 批量，没有批次号的，以送货单同类物料量为批量。在制品检验批次以生产排程中依据的计划单号为批次号首码，加产出日期的副码，构成批次号。批量当天收货同种产出品数量。在检验时，为区分质量责任，批量可分开检验。成品终检批次以生产主计划单号为批次号。批量以计划单数量为批量。在检验时，可按出货量为分次批量。检验批量、批次的确定2.3 检验设备计量器具检测仪器实验材料实验室检测制具包括衡器、尺量器、剂量器皿等光色、理化性能分析一切设备。为理化性能分析的一切用材。为质检提供的空间、灯光、用具等。为形位、功能检测制作的检具。检测设备包括公司的检验设备电子秤、天平秤、卷尺、游标卡尺等
13、。公司选择3种检验形式：1、委托检验：主要有产品理化检验，计量具有 效性检验。2、供方检验：主要有塑胶料、色粉、纸箱、袋 子共4类材料，供方必须提供检 验报告，公司仅验证和验货。3、公司检验 进货的验收、生产成品、半成品 检验。检验术语目测：用眼睛在距离1m内进行外观测量。嗅测：用鼻子在近50距离气味感测量。常光：白炽灯60W或自然光下。注意日光灯、萤光灯 等本身均有金属光谱色差。公司确定：按正常检验一次抽样方案，检验水平如下表:样 本 代 字批 量特殊检验水平一般检验水平S-1S-2S-3S-428AAAAAAB915AAAAABC1625AABBBCD2650ABBCCDE5190BBCC
14、DEF91150BBCDDFG151280BCDEEGH281500BCDEFHJ5011200CCEFGJK12013200CDEGHKL32011万CDFGJLM100013.5万CDFHKMN3500115万DEGJLNP15000150万DEGJMPQ50万以上DEHKNQRMIL-STD-105E单次抽检样表允收水准(正常检验)0.651.01.52.54.06.510ACRCACRCACRCACRCACRCACRCACRCA20101B301C50112D8011223E1301122334F200112233456G321223345678H5012233456781011J80
15、122334567810111415K12523345678101114152122L200345678101114152122M3155678101114152122N50078101114152122P800101114152122Q125014152122R20002122检验项检验水平按收质量限外观一般检验级6.5质量偏差特殊检验S-4级6.5提手(吊带)抗拉、抗压、跌落性能特殊检验S-2级4.0批量范围（个）样本数量判定数ACRC15030115112005121201350008123500013232.4 抽样方法3、缺陷标识1）直接用记号笔标记2）用“”标记2.5 检验过程1、
16、提样按样本数随机抽样到检验台2、检样按顺序对样品进行检测 2）外观主要检测形状、颜色、污染、损伤、利边、杂质6个方面 1）型号/规格主要检测长、宽、高、厚、材质、镀层、夹层等7个方面 3）组配有组配时，检测组配合理、配件正确、牢固度3个方面。4）包装有外包装时，检测内外包装合理、包材正确、包装密合性、防护牢固性4个方面。5）数量检查单个货物包装单位的数量和全部数量是否相符。6）理化性能有理化性能要求的物料，要查检验报告的理化数据是否达到要求。4、检验记录1）对缺陷点拍照2）记录质量缺陷3）不合格分开并记数这是检验过程的规范作业，质检员必须熟练掌握，但对进货、在制品、成品检验各有不同，质检部可具
17、体进行简化。2.6 检验判定单品不合格判定缺陷等级判定 A级-严重缺陷（CR）对产品的使用功能、健康安全有严重影响的缺陷。缺料、严重变形、装配不牢、易折断、人体危害的化学含量超标等。批量不合格判定 B级-一般缺陷（MA）对产品的使用功能、使用舒适、美感等有一定影响的缺陷。如色差、装配松动、飞边、黑点、污渍、轻度变形等。C级-轻微缺陷（MI）对产品功能、使用、美观没有大的影响，但能给客户积累不良印象，将有损公司质量形象的小缺陷。CR=0只要有1个A级缺陷点，视为不合格。MA=（Ac=2 Re=3）2个以下B级缺陷点为合格，2个以上B级缺陷点视为不合格。MI=（Ac=5 Re=6）5个以下C级缺陷
18、点为合格，5个以上C级缺陷点视为不合格。按2.4抽检方法允收水准判定.对具体材料或产品有加严或放宽，可由质检部临时确定。质检员对产品缺陷等级判定水平，对产品功能的理解，以及对产品质量缺陷的熟知度，是衡量质检员水平的关键要素。2.7 检验确认合格检验判定结果不合格 1标识填写检验单盖合格章合格合格01 1标识填写不合格报告盖不合格章不合格不合格012隔离放到不合格品区或在现场隔离挂牌2放行允许入库或出货3审核填写不合格处理单并在原因栏详细说明上级经沟通处理方式后4确认上级签许处理意见并监督执行纠正行动质量状态颜色待检合格不合格报废兰色绿色红/橙色黑色不合格隔离方式不合格不合格红色隔离区红色隔离带
19、红色标牌红色吊卡2.8 检验报告供應商物料名稱物料編號送貨單號PO單號來料日期來貨數量抽樣數檢驗日期AQL：依MIL STD 105E 級正常單次抽樣方法 加嚴 正常DefectlevelACREResult1、品類：CR=MA=MI=2、抽檢率：3、標準依據：CRMAMI檢驗項目標準/要求檢驗狀況不良狀態01CRMAMI0203040506QC處置總不良數總不良率不良計錄第次判定合格 不合格檢驗：審核：核准：RMB剔選 重工 特采 退貨扣除 不合格供方部門PMC工程部生產部品管部核准簽名備注样本 这是公司的检验报告样本，检验报告应详细记录货物的批次、批量、抽检方法、检验依据、检验项与结果、不
20、良状况（缺陷）、判定结果确认、不合格处理意见等8个方面。公司可以进行简化为方便不同物品的检验操作，可以设置分类检验报告单。检验时的图片应属检验报告的内容之一。2.9 不合格处理 1、让步/特采 让步：对内部收货时，轻微缺陷超标，经认定 可以让 步接收。特采：对外部收货时，轻微缺 陷超 标，经认 定可以让步接收，但需降价收货。2、剔选 对内部、外部收货，有一般或严重缺陷，但不 合格量较小，经认定可以筛选。3、返工 内部收货时，有缺陷但可以通过重新加工改正 时，采取返工。外部收货时，出现返工一般采 取拒收。4、报废 内部收货时，无法返工的不合格，或返工或剔 选成本很大，采取报废。5、拒收/退货 拒
21、收：外部收货时，未入库前检验出无法特采 的不合格，采取拒收。退货：外部收货时，已入库或用料中发现 无法特采的不合格，采取退货。6、索赔 外部收货检验出不合格，无法特采，但给公司 造成很大经济损失或无法挽回的重大影响，采 取索赔。不合格处理常用方式1处理通知单传真到供应商不合格确认上级签许处理意见并监督执行纠正行动1处理通知单在车间质量看板公布3跟踪纠正检查车间是否按通知得到改正2责任追究质检部报上级给予责任承担4再次检验对已经改正的产品二次检验5放行改进合格后准予入库5再次不合格重复上面纠正行动公司规定：1）返工不允许 出现3次。2）不合格必须 在3天内得 到处理。3）由车间负责 安排处理。4
22、）质检部必须 调查质量原 因，并上报 质量责任进 行追究。3 质量检验标准3.1 原料/配料检验标准 塑料、填充料、色粉、分色剂3.2 塑料件常规检验标准 检验标准、检验部位、检验手 段、检验要求。3.3 辅材/包材检验标准 袋子、纸箱、钢管、标贴3.4 成品检验标准 成品检验13项3.1 原料/配料检验标准食品包装用聚丙烯成型品卫生标准GB9688-88本标准规定了聚丙烯成型品的卫生要求。本标准适用于以聚丙烯树脂为原料的食具、包装容器及食品工业用器具。1感官指标色泽正常，无异味、异嗅、异物。2理化指标理化指标见下表。项目指标蒸发残渣，mg/L4%乙酸，60，2h30正己烷，20，2h30高锰
23、酸钾消耗量，mg/L水，60，2h10重金属（以Pb计），mg/L4%乙酸，60，2h1脱色试验冷餐油或无色油脂阴性乙醇阴性浸泡液阴性塑料食品容器、包装材料用助剂使用卫生标准GB9685-941 主题内容与适用范围 本标准规定了食品容器、包装材料用助剂品种、使用范围和最大使用量。本标准适用于生产塑料、橡胶、涂料等食品容器、包装材料和食品机械设备、工 业用具时所使用的助剂。2 食品容器、包装材料用助剂的品种、使用范围和最大使用量 种类品种使用范围最大使用量，%备注填充剂碳酸钙塑料、橡胶正常生产需要重质碳酸钙塑料、橡胶正常生产需要轻质碳酸钙塑料、橡胶正常生产需要滑石粉塑料、橡胶正常生产需要白炭黑S
24、iO2塑料正常生产需要着色剂二氧化钛（钛白粉）塑料、橡胶10不得有脱色现象，混合使用时，根据最大使用量折算氧化锌（锌白）橡胶10氧化铁红（Fe2O3）橡胶10颜料黄147塑料、橡胶、涂料0.25颜料蓝15塑料、橡胶、涂料0.25溶剂乙醇涂料、粘合剂、油墨正常生产需要丁醇涂料、粘合剂、油墨正常生产需要丙酮涂料、粘合剂、油墨正常生产需要乙酸乙酯涂料、粘合剂、油墨正常生产需要填充料、色粉、分色剂公司要求：1、理化指标由供方保证并提供检验报告。2、进货检验时，主要检验颜色、杂质、料型、数量、内外包装等。3.2 塑配件常规检验标准 （一）缺陷定义允收标准1黑点/色斑(含杂质)具有点的形状，测量时以其最大
25、直径为其尺寸一般在A面不允许有。B面不太能明显。C、D面不要求。不可见指杂质点直径0.03mm,且在1内2个瑕疵为不可见，即可忽略对透明料的A、B面不能有可透视的杂质点。利边在使用部边缘或结合线处线性凸起刮手的利角(通常为成型不良所致)A、B、C面绝不允许有。C面不能影响使用功能。飞边在边缘或结合线处线性凸起一般不允许有银丝在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序不允许有气泡塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起不允许有，特别是透明材料。变形制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形不允有严重变形。有密合
26、性产品不允许任何变形。顶白成品被顶出模具所造成之泛白及变形通常发生在顶出稍的另一端(母模面)不允许有缺料由于模具的损坏或其它原因造成成品有射不饱和缺料情形不允许有.色差指实际产品颜色与标准样品颜色或色号比对超出允收值。不允许有.同色点指颜色与部品颜色相接近的斑点，又叫色斑；反之为异色点。必须在不可见范围内，即观感可忽视状态时，允收流纹由于成形的原因在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹不允许有检验部位的称呼A面顾客直接看到的主要外表面B面顾客需要翻动、打开才能直接看到的主要外部和内部表面C面介于A面与B面接合部，如边沿线、角筋位等D面很能看到的表面，如孔位、装配遮盖部等检验时，一般按A、B、C、D顺
27、序进行，对具体部位描述时，一般以如“A面左侧部”的面加方位或名称。公司根据产品特点，要求对：重点关注 一般关注缺陷定义允收标准熔接痕由于两条或更多的熔融的塑料流聚，而形成在零件表面的线性痕迹不允许有装配间隙有一定装配要求的配件应试装，确保密合间隙合理试拉3-5kg力，不能脱密合性还需试水不漏细碎划伤无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)A、B面不允许，其它面不能目测直接看出为宜。硬划伤硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)不允许有缩痕缩水零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)不能超过产品结构不可纠正的缩痕颜色分离流动区出现的条状或点状色痕(
28、通常由于加入再生材料引起)不允许有油污/污渍附着在产品表面的油性液体、手渍印、尘污等.不允许有修边不良因人工修边不当而产生的刀伤、缺口等不规则形状不允许有毛屑杂质分布在塑件表面的杂质、边丝。不允收有拉毛/拉伤模具顶出、滑块机构脱模不良引起的产品不良。不允收有，特别是装配部位克重设计允许的产品重量。.一般控制在1-3%范围.装箱/封口为贮运中转，必需的装箱/袋数、码放、清洁、防尘罩、装袋扎口等。必须符合规定要求。标贴不当贴条码有漏贴、错贴、皱折、歪斜、松贴等不良不允许有标清在产品箱/筐/袋上应有生产标贴。必须符合规定要求3.2 塑配件常规检验标准 （二）公司根据产品特点，要求对：重点关注 一般关
29、注外观检验目测一般在50距离内观测克重检验电子秤秤量在换模、工艺调整后，每机3-5次/天辨色检验自然光或日光灯一般采取垂直、平行、对透观测装配检验试验品卷尺/卡尺一般按装配试装验功能或量度尺寸平面度检验水平台水平仪一般在特定水平公差范围。强度检验试验品定位试拉一般按使用功能预计的拉力试拉塑件常用的检验手段塑件特定要求的检验 产品有特定要求时,质检部以工艺质量卡具体明确，没有特定明确的，应按本常规标准检验。3.3 辅材/包材检验标准规格卷尺/电子秤测量长、宽、厚符合要求透光性目测自然光不允许有模糊、杂质斑外观目测不允许有皱折、破裂材质感官测试检验报告单采取与塑胶料通用辨料方法数量按重测算/电子秤
30、与货单数相符袋子检验规格卷尺/电子秤测量长、宽、高、厚符合要求强度试验箱试验产品跌落试验试验箱实装后,1.2高处自然跌落,连续3次.纸箱无爆裂、散开等大破坏。印唛目测印刷字迹清晰无误外观目测组合折纸1、纸面有皱折、破裂2、折对线无不对称边，合 缝线无密合开缝3、夹层瓦楞纸层次相符。数量与货单数相符纸箱检验规格卡尺测量孔径、壁厚、长度等符合要求镀层目测无锈蚀斑、无刮伤、镀层均匀外观目测无变形、破口、折弯、裂口等数量按重测算/电子秤测量单个重不能超标。计算总数与货单数相符钢管检验规格实样试贴测量大小、形状与实样相符。印唛目测1、字迹与图案清晰无误2、图案色无模糊、缺点。数量手工点数数量与货单相符标
31、贴/条码/合格证检验1组装是否按正确工艺方式组装8清洁单件和套件内是否有发丝、杂物、脏污等。2标贴是否按规定位置、方向、粘接方法粘标贴9缩膜有封膜是否有缩膜破裂、松动、严重皱折等3条码是否在规定位置贴条码10装箱数装箱数是否正确4套色是否按规定的产品颜色、配数进行套装11码放是否按规定的方式码放5附件是否装有规定的附件数12封箱封箱口是否胶带污染、箱破6粘接各粘接或固定的部件是否牢固13打包打包带是否歪斜、缺带、松紧不宜。7袋封口是否按规定的方式封口，封口是否整齐。成品检验3.4 成品检验标准4 质量责任管理质量风险逆向五步法管理程序 3质量问题验证1、检验发现结果不合格2、巡检发现过程不合格 5质量责任追究1、落实到质量责任人2、质量风险的分担方式 4质量改进行动1、纠正已出现的不合格2、如何消除不合格隐患 2质量原因分析1、公司质量风险因子2、分析质量风险的变化 1改善措施1、提出质量改进方案2、参与并验证改进结果检验结果中的不合格消除过程中的不合格是质检员的二大职责质检员要具备：1、检验工艺能力2、分析和改进能力4.1 原料/配料检验标准